CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET REVUE DE LA

LITTERATURE

I- PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

I.1- HISTORIQUE

Née en 1965, la Cotonnière Industrielle du Cameroun (CICAM) était jusqu’en décembre

2008, le fruit de la coopération entre l’Etat Camerounais, la Banque Allemande de
Développement (DEG) et le groupe textile Français (DMC). La Société Nationale
d’Investissement du Cameroun (SNI) est depuis le 09 Décembre 2008 actionnaire unique de
la Cotonnière Industrielle du Cameroun (CICAM). La Cotonnière Industrielle du Cameroun
(CICAM) fut la toute première industrie textile d’Afrique centrale au lendemain des
indépendances. Elle démarre ses activités en Mai 1966 et ainsi, l’entreprise va connaitre de
multiples variations lui permettant d’occuper la place de leader en industrie textile dans la
zone CEMAC pendant ses vingt (20) premières années d’existence. Durant la période de 1975
à 1985, elle atteint un chiffre d’affaire d’environ 465 millions de francs français soit 23 250
millions de francs CFA pour une production de fil de près de 6 500 tonnes dans ses usines de
Garoua.

En 1965, les activités de la CICAM vont connaitre des perturbations suite aux différentes
crises économiques durant la période allant de 1985 à 1995 a savoirs :

 La première dévaluation du Naira (monnaies nigérienne) ;

 La baisse continue du dollar américain qui détériore les prix des produits à
l’exportation ;

 La crise financière des états africains ;

 L’effondrement du prix du pétrole et la dévaluation du francs CFA en janvier

1994.

L’année 1993 marque la reprise effective de ses activités et devient au fil du temps un
ensemble dynamique offrant au consommateur une très large gamme de produits de qualité
adapté aux exigences technico-économique actuelles. La mise sur pied d’un plan de
restructuration a été sans contestation un succès et permet aujourd’hui à la CICAM de
participer de façon active à l’amélioration de l’environnement économique du Cameroun et
par extension de la sous-région Afrique centrale. Dès lors, la Société CICAM a connu une
stabilité de ses activités.

1.1.1 Missions de la CICAM

La mission d’une entreprise peut être définie comme étant sa raison d’être. Ainsi à la création
de la Cotonnière Industrielle du Cameroun (CICAM), les missions qui lui ont été assignées
étaient doubles :

 La première étant de procéder à la fabrication des tissus textiles par la

transformation du coton, ce dernier produit dans les vastes étendues de la sous-
région ;

 La seconde est la commercialisation des dits tissus textiles dans le marché

camerounais.

1.1.2 Objectifs de la CICAM

L’objectif se définit comme étant le résultat à atteindre. De ce fait, l’objectif de la création de

la CICAM était :

 De satisfaire la demande locale en tissus textiles;

 De parvenir à vendre à prix réduits des tissus aux consommateurs locaux;

 De doter le Cameroun d’une infrastructure industrielle lui permettant de mettre en

place une politique de substitution aux importations et donc des sorties des devises.
1.2 FICHE SIGNALETIQUE DE LA CICAM

Tableau 1 : fiche signalétique de la CICAM

Raison sociale Cotonnière industrielle du Cameroun

Sigle CICAM
Siège social Douala Bassa
Situation géographique NDOKOTI
Activités Création, ennoblissement,
commercialisation
Secteur d’activité Tertiaire
Forme juridique Société Anonyme (SA)
Année de création 1965
Date de mis en service 4 Mai 1966
Adresse BP : 7012 Douala Bassa
Tel (237) 33 40 15 60/33 40 75 36
Fax (237) 33 40 74 31
Site web cicam10@yahoo.fr
Directeur général actuelle Edouard Ebah Abada

1.3-DOMAINE D’ACTIVITE

La CICAM est une entreprise à caractère industriel et commercial

1.3.1-Activité Industrielle

L’activité industrielle de la CICAM se subdivise sur trois sites : le premier à Garoua où une
usine de la filature et tissage transforme le coton fibres acheté à la SODECOTON, en filés
pour le tissage des tissus écrus devant servir à la fabrication des produits pagnes et éponges
dont une partie est destinée à la grande exportation vers l’EUROPE ; un deuxième site à
DOUALA (CICAM I) traite les écrus de Garoua pour les transformer en tissus teints ou
imprimés ; un troisième site à DOUALA (CICAM II ex SOLICAM) qui est en train d’être
délocalisé dont une partie sera logée à la CICAM I et l’autre à l’usine de CICAM de Garoua
qui vont produire des tissus éponges(serviettes) à partir des filés de coton livrés par l’usine de
Garoua.
1.3.2-Activité Commerciale

L’activité commerciale de la CICAM s’exerce par l’intermédiaire de sa filiale NEWCO

rachetée en 1990 au groupe CNF, alors premier client de la CICAM et qui avait décidé son
retrait du secteur textile. La Société NEWCO plus connue sous la marque commerciale
LAKING TEXTILES est implantée sur toute l’étendue du territoire avec un réseau de
boutiques de vente en gros et détails. Elle a une gamme très variée de produits textiles qu’elle
offre aux consommateurs à savoir :

 Les couches bébé ;

 Les draps ;

 Les serviettes ;

 Les tissus pagnes ;

 Les tissus scolaires ;

 Les tissus de travail ;

 Les tissus synthétiques et autres.

1.4-IDENTIFICATION ET LOCALISATION DE L’USINE

1.4.1-Identification

La Cotonnière Industrielle du Cameroun est une société anonyme à capital public avec
conseil d’administration crée le 04 MAI 1965 ayant pour domaines activités :

− Production des filés et tissus écrus

− Ennoblissement, impression, teinture, tissus plats et éponges.

− Commercialisation de la production CICAM et autres produits textiles de négoce

La CICAM dispose d’un capital de 1.158.000.000 FCFA

L’usine de CICAM 1 est située dans la zone industrielle Bassa non loin du carrefour Ndokoti,
du côté gauche en allant vers PK8. Elle est au centre de grandes entreprises telles que
SOCAVER, BICEC, GUINNESS et la SABC.

1.5-ORGANISATION ET FONCTIONNEMENT DE LA CICAM

1.5.1-ORGANISATION

L’administration fonctionnelle de la CICAM comprend, la Direction Générale, Direction

Administrative et des Finances, deux Directions des Usines (Garoua et Douala), la Direction
Commerciale et Marketing, Direction des Achats et Approvisionnement, Direction de l’audit
Interne et la Direction des Ressources Humaines. Chacune possède un rôle bien défini et une
organisation qui lui est propre

1. L’organisation de décision

Le comité de direction se réunit plusieurs fois pour des actions à entreprendre et de la

conduite à tenir pour un bon fonctionnement de la structure

2. L’organe de gestion

Le comité de gestion est chargé de la mise en application des décisions du conseil

d’administration et veille sur la conduite et la bonne marche des affaires

3. Les ressources

− Les ressources humaines : c’est l’ensemble du staff dirigeant agents et personnels

techniques qui œuvrent au quotidien à la perfection de l’entreprise

− Les ressources financières : elles proviennent des ventes qu’elle réalise au cours de
l’exercice, ainsi que quelques subventions de l’Etat du Cameroun

− Les ressources matérielles : constituées par l’ensemble des sites de production (usine), de la
commercialisation (boutiques), des équipements (machines et matériels de bureaux)

4. Organisation externe

Nous parlerons de l’organisation externe de la CICAM à travers ses fournisseurs, ses

partenaires, son marché, ses types de demandes et sa concurrence.

5. Les fournisseurs

Le tableau 2 : illustrations des différents fournisseurs de la société CICAM

FOURNISSEURS MARCHANDISES VENDUES

RUDOLF-France PIECES DE RECHANGES
BEZEMA DROGUE ET COLORANT
HEUCHEL COLORANT ET AUXILLIAIRE TEXTILE
MASCOT COMPAGNY LIMITED TISSUS TROPICFIL
COMPAGNIE DES TEXTILES (CBT) TISSUS ECRUS

6 .Les partenaires
Dans le souci de mener à bien ses opérations afin de satisfaire au maximum sa clientèle, la
CICAM est en partenariat avec une catégorie de personnes qui doivent nécessairement
intervenir dans la chaine d’importation tels que :

 Les banques : (CBC, ECOBANK, BICEC, SGBC) qui sont des moyens de
sécurisation les plus sures et fiables dans la transaction des fonds

 Les transitaires : (TNT) pour le transport des colis envoyés par messagerie

 BOLLORE AFRIKA LOGISTIQUE : qui s’occupe également du transport des

colis de plus 500 tonnes, venus par voie maritime

 SOCATRANS

 CARETRANS

 DHL

7. Les types de demandes

La CICAM est sollicitée par divers consommateurs aussi bien nationaux que régionaux

a) La demande nationale

Avec sa position de monopole sur le marché camerounais en général et dans le Golfe de

Guinée en particulier, la CICAM est sollicitée par :

 Les particuliers (pour des cérémonies de mariage, de funérailles) ;

 Les congrégations religieuses ;

 Les partis politiques ;

 Les associations culturelles ;

 Les entreprises publiques et même parapubliques ;

 Dans la sous-région CEMAC ;

  Les administrations ;

 Les grossistes.

b) La demande sous régionale

Les produits de la CICAM sont sollicités dans la sous-région ; le tableau illustre cette
demande sous régionale par type de produit

Tableau 3 : Représentation de la demande par type de produit

PRODUITS DEMANDE OFFRE

Caractéristiques Facteurs déterminants
La demande est très forte -Nombre important croissant
dans tous les pays surtout de femmes ;
dans le Nord du Cameroun. - Le respect et le retour de la
Elle est plus forte chez les tradition africaine. Le gout de
Pagnes femmes que chez les la diversité, la qualité des
hommes. Dans certains pays produits, le prix
de la CEMAC elle est très
faible.

La demande ici est très forte -bonne qualité, la disponibilité,

surtout en drap, drill, pour les le prix et la qualité.
tenues scolaires : elle est très
Les tissus teints forte en période de rentrée
scolaire.

Forte demande mais non -Produits de bonne qualité ;

Les tissus imprimés satisfaite, rupture de stocks -Prix abordables.
 La demande est forte et Le réveil du marché de
concentrée dans les villes l’hôtellerie, la satisfaction des
telles que Douala et Yaoundé besoins, le développement du
marché des produits de haut de
Les éponges (serviettes) gamme.

1.5.2 FONCTIONNEMENT

L’usine de Douala 1 est l’une des filiales de la Cotonnière industrielle du Cameroun

Elle s’occupe de la teinture des éponges, supports lourds (drilles, chevron, gabardines, draps)
et des tissus synthétiques (tropicfil : destiné à la confection des tenues scolaires), ainsi que de
l’impression des tissus pagnes tous provenant soit de l’usine de Garoua en tissus écrus ou soit
par importations depuis la Chine, le Benin. Généralement la séquence d’étapes du processus
de teinture, impression et finissage continue ; on prépare la matière à la teinture ou à
l’impression, on la teint ou on imprime puis on passe aux étapes d’apprêtage et de finissage.

Ces étapes dépendent d’une série de facteurs essentiels, notamment

 Des types de supports

 Des colorants

 Des produits auxiliaires et des produits chimiques

 De la température

 De la teinture

 De la machine utilisée

 De l’eau (qualité : eau du forage et quantité) etc.

La teinture, l’impression et le finissage des tissus éponges consistent à leurs donner les
caractéristiques adaptés à son utilisation comme produits intermédiaires ou finals par
exemple :

 La couleur

 Brillance

 Texture

 La stabilité dimensionnelle

 confectionnabilité

Les opérations de teinture des tissus et éponges ainsi que celles de l’impression des tissus sont
reparties au sein de l’usine où on retrouve :

− L’impression des pagnes : l’impression qui est une teinture localisée se fait tout d’abord par
des techniques chimiques avec l’utilisation des différents colorants (réactifs, cuves et
dispersés) et ensuite par l’apport mécanique ou on retrouve l’impression ROTATIVE avec les
cylindres. Ces cylindres sont préparés à l’atelier photogravure. La photogravure est un
procédé permettant d’obtenir des cylindres gravés des motifs à reproduire, qui sont ensuite
imprimé sur des supports divers. Avant toute opération d’impression, les supports subissent
des opérations de prétraitement ayant pour but de débarrasser les tissus de toutes impuretés
qu’ils peuvent contenir (amidon, pectines, graisses, les cires, les huiles issues de l’opération
de filature, souillures diverses) et aussi de contribuer à la relaxation des tissus qui ont été
fortement étiré lors du tissage. Les opérations de prétraitement exercées sur le tissu sont :

 Le blanchiment qui consiste à donner de l’éclat à un support. A la CICAM 1, cette

opération se fait à chaud sur la ligne de blanchiment ou à froid effectué au foulard ;

 La caustification est une opération qui consiste à rendre un tissu hydrophile c’est-à-
dire capable d’absorber de l’eau facilement. Cette dernière se fait à chaud sur la
machine BENINGER ou à froid au FOULARD et enfin le lavage qui peut être
effectué à la SAIC ou à la laveuse 3. A la fin du prétraitement, les tissus doivent être
propres et parfaitement hydrophile.

I.5.3 Procédure d’analyse de la production

Avant l’opération d’ennoblissement, ces textiles sont généralement appelés « écrus ».

On entend par ennoblissement l’ensemble des opérations permettant d’ajouter des
caractéristiques particulières aux textiles tissés, tricotés, tressés et non-tissés.
A l’usine CICAM de Douala, les grandes étapes de l’ennoblissement ce sont subdivisées en
plusieurs ateliers :
 EBT (Ecru, Blanchiment et Teinture)
 GEI (Gravure, Echantillonnage et Impression)
 RCP (Rame, Calandre et Pliage)

III.1 ECRU-BLANCHIMENT-TEINTURE (EBT)

Un écru est un support n’ayant subi aucun traitement. C’est ainsi qu’au magasin d’écru qui est
le lieu de stockage des tissus écrus provenant soient de Garoua, de la Chine et du Benin sous
forme de balles qui sont une fois arrivée à l’usine de Douala subissent des contrôles par le
service qualité. Ainsi après ce contrôle, un bordereau d’exploitation de marchandises est
remis au contremaitre des écrus dont les informations telles que le numéro de balle, date de
livraison, le poids et le métrage. Par ailleurs, le magasinier attribut un nouveau numéro à
chacune des balles. Les écrus qui arrivent sont de deux types on note ceux qui sont fait à base
de coton en provenance de CICAM Garoua et les synthétiques venant d’ailleurs. Dans ces
deux types des écrus, on observe deux catégories de supports :
 Les supports lourds
− Le kerlon (KL8)
− Le drill (pour la confection des draps)
 Les éponges (pour la confection des serviettes)
 Les supports légers
− Le super (pour la fabrication des pagnes de haut de gammes)
− Le classique
Ces tissus qui une fois après leurs passages au magasin des écrus subissent des prétraitements
et des traitements que nous allons évoquer dans notre investigation en vue d’obtenir un
produit fini de qualité.

III. 2 Fonctionnement de la ligne de blanchiment et de la BENNINGER

III.2.1 Fonctionnement de la ligne de blanchiment
Le blanchiment est un ensemble des procédés industriels d’ennoblissement du textile qui ont
pour but d’éliminer les impuretés naturelles ou artificielles des étoffes, permettant ainsi
d’obtenir des blancs nets qui facilitent la teinture ou l’impression. Au cours de ce procédé à la
CICAM, on fait d’une part l’opération de débouillissage (l’extraction d’impuretés présentes
dans la fibre brute ou captées à un stade ultérieur, à savoir : les pectines, la graisse et les cires,
les protéines), le désencollage qui est utilisé sur le tissu pour éliminer la colle appliquée
précédemment aux fils de chaine pour leurs donner une résistance aux sollicitations de
l‘opération de tissage. Cette colle est composée d’amidon, de mouillant et de lubrifiant. Ce
blanchiment peut se faire à chaud et à froid avec un temps de dépôt de 24H. La machine
utilisée pour cette opération est la Benninger. Elle fait plusieurs opérations à savoir : le
blanchiment, la caustification et le lavage car après chaque opération on change de bain pour
une autre opération visée adéquate.
Cette machine est composée de :
- La potence dont la fonction est d’introduire le tissu dans la ligne pour le traitement ;
- Deux cuves de stockage du bain de blanchiment dont la fonction est de desservir les bacs
d’imprégnation ;
- Ces bacs (3) d’imprégnation ayant pour fonction de contenir le bain de blanchiment pour
imprégnation du tissu. D’où ces bacs à la sortie comporte des foulards (gros rouleau à
commande pneumatique) à l’aide de son poids lui permet de limiter le taux d’emport sur la
base d’une liaison par flirtions. Un vaporiseur fonctionnant suivant la consigne de production
(entre 80 et 90 °c);
- Quatre compartiments de bacs de rinçage dont le premier et le troisième bac à chaud,
deuxième et le quatrième à froid.
- Deux groupes de cylindres (tambour ou sécheurs) ayant pour fonction de sécher le tissu
après dernier rinçage.
Tableau 4 : La recette du bain de blanchiment de 1500 litres
N◦ Désignation Fonction
01 27L de soude caustique à 48◦Be Produit alcalin qui permet la décomposition de
l’eau oxygénée à un PH compris entre 9 et 11
02 400L d’eau Rendre le milieu neutre pour favoriser la
dissolution et le lavage
03 27L de silicate de sodium C’est un stabilisateur dont la fonction est de
maitriser l’eau oxygénée dans le milieu
04 L’ajout d’une quantité d’eau Premier élément dans une industrie textile
05 02L de chlore de magnésium Il renforce l’action stabilisante du silicate de
sodium. Il permet de maintenir l’éclat de la fibre
 c’est-à-dire la couleur banche
06 03L de mouillant (Rapidopan SC C’est un mouillant qui améliore le contact entre
10 ou le Meropan DPE) l’eau et la fibre pour faciliter la traversée de l’eau
au tissu
07 Azurant (Rucobanc ou Luvitex) Renforce l’efficacité de l’eau oxygénée pour
favoriser la qualité de l’impression. La dose est
facultative
08 70L d’eau oxygénée Agent principal du bain (agent de blanchiment)
09 On complète à 1500L

III.2.2 Fonctionnement de la Benninger

A la suite des opérations de désencollage, débouillissage et blanchiment, le procédé de
prétraitement textile qui suit est le mercerisage. C’est dont cette opération de prétraitement
ayant pour objectif l’amélioration de la résistance, de la stabilité dimensionnelle 30 à 90◦ et la
brillance du coton. Il améliore également la montée du colorant (une réduction de 30 à 50 %
de la consommation de colorant peut être atteinte grâce à un meilleur épuisement des bains de
teinture). C’est dont l’opération de mercerisage par caustification (sans tension) qui est
employé ici. La matière est traitée sans tension à une température de 20 à 30 °C avec de la
soude caustique d’une concentration inférieure (145 à 190 g/L). Ceci permet à la matière de se
rétrécir en améliorant ainsi l’absorption du colorant. La machine assurant cette fonction est la
Benninger.

III.2.3 La caustification
C’est un procédé qui consiste à rendre un tissu hydrophile c’est-à-dire capable d’absorber de
l’eau car ces tissus sont hydrophobes lorsqu’ils sont sortis de l’usine de Garoua. Elle a pour
but d’obtenir un certain touché sur du coton cardé. Le tissu est imprégné avec une solution de
soude caustique, puis repose, est rincé et neutralisé. L’élément clé de la caustification est la
soude caustique qui est préparée à une densité de 48◦Be◦. Ce produit est cuit après 48h. Apres
deux jours, on fait un prélèvement pour tester si le produit a déjà atteint le 48◦Be.
Tableau 5 : La recette pour un bain de caustification réductrice (CR) à 1500L
N◦ Désignation Fonction
01 1000L d’eau Elément clé dans une usine textile
02 02L de Nao qui dépendent de l’imprimé Mouillant
03 On complète avec la soude caustique à Produit clé pour la caustification
48◦Be à 1500L
04 Meropan (facultatif) Séquestrant

III.2.4 Fonctionnement de la Goller

La Goller est la machine qui assure la fixation à froid du colorant sur le tissu imprimé. Elle
est composée essentiellement de :
- Du foulard dont la fonction est de limiter le taux d’emport du bain sur le tissu à fixer de
suite d’une liaison par friction pendant le mouvement de rotation.
- Un bac qui permet de contenir le bain provenant de la cuve
- Deux souffleurs dont la fonction est de repartir le produit sur la surface opérationnelle du
rouleau pendant le mouvement de rotation et d’une liaison par friction des foulards.
- Des introducteurs ayant pour rôle d’ouvrir le tissu dans le sens de sa laize pour une bonne
opération.
- Un filtre permettant d’éliminer les impuretés dans le bain de fixation avant son utilisation.
Tableau 6 : Exemple de composition du bain de fixation fini à 1600L
N◦ Désignation Quantité Fonction
01 250kg Un fixateur qui permet à ce que
Carbonate de soude le colorant pénètre la fibre
02 Une bonne quantité
L’eau pour compléter à 1600L
03 Cotoblanc HPD qui 8L Mouillant
est facultatif
04 Soude caustique 150L
à48◦Be
05 colasol 1.5kg Anti-mousse

III.2.5 Fonctionnement de la laveuse SAIC

Le lavage est une opération intermédiaire entre plusieurs opérations en ennoblissement textile.
C’est une opération dont le but est d’éliminer les impuretés, les surplus de produit de
traitement et aussi de donner la clarté du tissu. La fonction de la laveuse SAIC est de laver les
imprimés après fixation. Elle comporte cinq bacs comportant le liquide de lavage.
Le premier bac est celui à froid comportant la solution de lavage.
Le 2e bac à comporte de l’eau circulent à contrecourant par rapport au tissu.
Le 3e bac à froid comporte de l’eau
Les 4e et 5e bacs à chaud bouillante pour extraire toutes les impuretés.
Le 6e bac à froid pour le refroidissement
Deux blocs de cylindres sécheurs pour sécher le tissu

III.3 GRAVURE –ECHANTILLONNAGE-IMPRESSION (GEI)

III.3.1 Gravure
A la gravure, on grave (marquer) les motifs qui composent un dessin sur les cylindres. Ces
cylindres seront ensuite utilisés à l’impression pour imprimer les différents motifs avec leurs
couleurs respectives sur le tissu afin de produire les pagnes.
Le processus de gravures s’effectue en 3 étapes :
a) Préparation des cylindres
Lorsque les cylindres arrivent, ils sont sous formes de feuilles de Nickel. Ces feuilles sont
premièrement reformées avec le concours de l’anneau et chauffées à environ 200◦C pendant 2
à 3 minutes dans le four. Ce chauffage confère à la feuille une forme cylindrique de taille
identique à celui de l’anneau utilisé 2 différentes tailles d’anneaux de cylindres : 642 et
915mm.
Les cylindres sont ensuite :
 Dégraissés pour enlever les résidus de produits de conditionnement du fabriquant ;
 Lavés ;
 Séchés ;
 Enduits de laque à l’aide d’une machine. Cette laque va permettre au cylindre d’être
gravé par le laser. En l’absence de cette laque, la gravure est impossible ;
 Refroidis dans une chambre froide pendant 60 à 90 minutes afin de stabiliser la laque ;
 Chauffés au four à environ 200◦C pendant 3 à 4 heures pour faire adhérer la laque aux
cylindres (polymérisation) ;
Au sortir du four, les cylindres sont enfin prêts pour la gravure proprement dite.
b) Gravure des cylindres

Les cylindres enduits sont gravés au LASER par une machine. On insert le dessin à graver
dans l’ordinateur de contrôle de la machine et on lance le processus. La machine se charge
ensuite de graver le dessin sur le cylindre enduit par LASER.

Le choix des cylindres pour la gravure d’un dessin se fait en fonction des critères suivants :

 La taille du dessin

Pour des dessins larges, on utilise les cylindres larges (915) et pour les dessins de taille
raisonnable, on utilise les cylindres de 642

 Le nombre de mèches

Le nombre de mèches est le nombre de trou par cm2 du cylindre. On a des cylindres de
mèches 80, 95, 125, 135, jusqu’à 195. Plus le nombre de mèches est élevé, plus les trous sont
fins et resserrés ne laissent passer qu’une infirme portion de colorant à travers.

Pour des motifs très fins tels que des portraits on utilise les mèches de 195 et pour les motifs
de fond du pagne, on fait usage de mèche de 80 et 95.

c) Finitions

Les finitions consistent à :

→ Effectuer une vérification de la gravure des cylindres gravés à l’aide d’une lampe et
apporter les retouches et correction ;

→ Laver les cylindres pour s’assurer de la perméabilité du cylindre aux points désirés et
enlever les impuretés issues de la gravure ;

→ Fixer les embouts des cylindres avec de la colle.

Il est important de noter que chaque cylindre correspond à une couleur d’impression. Par
exemple si une maquette à 5 couleurs, son impression nécessaire 5 cylindres différents
marquer des différents dessins y afférents.

Pour des raisons économiques et de respect de l’environnement, les cylindres sont réutilisés
une à deux fois. Pour ce faire, on reprend tout le processus depuis la préparation des cylindres
jusqu’aux finitions.
III.3.2 Echantillonnage

A l’échantillonnage nous sommes chargés d’effectuer la recherche coloristique. Elle consiste

à retrouver les nuances de couleurs présentent sur la maquette. Lorsque la maquette sort des
services commerciaux, elle arrive à l’échantillonnage étant passée à la gravure au préalable.
Nous effectuons ensuite la recherche coloristique notamment grâce aux gammes de couleurs
et aux empreintes antérieures. Une fois les nuances retrouvées, nous transmettons les formules
des nuances respectives à la terrine.

La terrine est chargée de préparer les échantillons de couleurs, c’est-à-dire en petite quantité,
lesquels seront utilisés pour sortir l’empreinte de la maquette ainsi que son échantillon. Une
fois l’empreinte sortie, nous la séchons sur le tambour chauffant pendant environ 5 minutes et
ensuite nous effectuons un bain de fixation. Puis, nous laissons sécher l’empreinte à l’air libre
pendant 20 à 30 minutes avant de la laver avec de l’eau chaude et du savon pour s’assurer que
les couleurs ont bien été fixées. Ensuite, nous séchons une fois de plus au tambour chauffant
pendant environ 5 minutes et nous obtenons l’empreinte proprement dite.

L’empreinte ayant été obtenue, elle est étalée pour une dernière vérification avant d’être
envoyée à la table d’échantillonnage si elle est conforme et au cas échéant nous reprenons la
recherche coloristique jusqu’à retrouver exactement les numéros sur la maquette.

A la table d’échantillonnage, nous utilisons l’empreinte et les cylindres issus de la gravure

pour produire un échantillon. Cet échantillon sera ensuite scrupuleusement examiner par le
bureau de la recherche coloristique pour détecter les moindres défauts pour correction. S’il est
conforme, l’échantillon est renvoyé à la direction commerciale pour présentation au client et
validation suite auquel il reviendra à l’usine direction le service d’impression.

III.3.3 Impression

L’impression consiste à appliquer différentes couleurs à un support. Elle peut étant se définir
comme une reproduction d’un décor par application d’un outil chargé de matière colorante sur
un support textile. L’impression en d’autres termes est une teinture localisée.

A la CICAM, l’impression faite est au cadre rotatif ou impression à cylindres. Les couleurs
(teintures) sont constituées de 3 composés :
− Le colorant qui confère la couleur

− L’épaississant qui sert à épaissir la teinture afin d’atteindre une viscosité (12 Lefranc) cible

− L’eau qui sert de solvant pour le mélange constituant la teinture.

III.3.3.1 Fonctionnement des rotatives

Les rotatives sont composées de quatre blocs à savoir l’ensemble du rouleau d’entrée, la table
d’impression, la chambre chaude et l’ensemble du rouleau de sortie (plieur).

Le bloc d’impression est composé :

- Un ensemble de cylindres pour impression soutenu à chaque bord par une porte cylindre. La
fonction des cylindres est de contenir le colorant et d’imprimer le motif sur le tissu pendant sa
rotation par le billet des mailles. Ces motifs sont gravés sur les cylindres par infrarouge avec
un outil appelé le laser dans l’atelier de gravure ;

- Le tâteur qui a pour fonction de réguler la densité du colorant dans les cylindres pendant
l’impression ;

- La racle dont la fonction est d’assurer l’uniformité de la quantité du colorant dans le cylindre
et l’adhésion du colorant sur le tissu pendant l’impression ;

- Un tapis pendant la rotation lèche de la colle qui permet d’améliorer l’adhérence du tissu
sur le tapis pour faciliter la bonne impression par rapport à la laize du tissu. La pression
d’utilisation pour la mise en marche d’une rotative est de 5 bars dans le circuit pneumatique ;

- Un pressostat qui règle la pression sur les cylindres en bar ;

- Un moteur principal permet l’entrainement du tapis libre en rotation et fixe en translation ;

- Les pompes à couleur motorisé qui ont pour fonction d’alimenter les cylindres en couleur ;

- Un correcteur d’angle motorisé pour éviter la déviation du tapis pendant son

fonctionnement ;

La chambre chaude est dotée de 6 compartiments qui contiennent des buses, des ventilateurs
suivant la longueur de la chambre chaude.
NB : les ventilateurs permettent de rendre homogène la vapeur dans toute la chambre chaude.
Les extracteurs permettent d’empêcher toutes suppressions dans la chambre chaude.

Les radiateurs qui permettent de réguler la chaleur dans toute la chambre.

*Fonctionnement opérationnel

Après avoir monté des cylindres sur la rotative respectant le cahier de charge qui définit par
ordre chronologique des couleurs pour le montage des cylindres sur la table d’impression,
l’introducteur introduit le tissu sur le tapis roulant qui comporte une colle. Le tissu s’adhère
sur le tapis, la pompe aspire le colorant des récipients pour les renvoyer dans les cylindres
d’impression. Un tâteur régule la quantité du colorant à utiliser dans les cylindres pendant
l’impression et la racle le régule sur la surface de ce dernier. Entré en rotation, la
combinaison de la rotation du tapis et des cylindres imprimeurs imprime en continu le motif
sur le tissu en déplacement linéaire. Le tapis en rotation est lavé et essuyé par les brosses
situé en dessous de celui-ci. Le tissu imprimé entre dans la chambre chaude à une vitesse
définissant le rythme de production. La ventilation de l’air surchauffé dans la chambre
chaude assure le séchage du colorant sur le tissu serpenté. Le tissu à la sortie de la chambre
chaude est accueilli par un bloc de trois tambours chauffant en acier inoxydable pour éliminer
l’humidité spontané sur le tissu.

III.4 RAME-CALANDRE-PLIAGE (RCP)

III.4.1 Fonctionnement de la RAME

La rame est une machine spécialisée dans le traitement des après chimiques du tissu. Elle est
composée de :

A l’entrée :

- Un embrayage qui permet de prendre l’entrée du tissu en aval pour faciliter les effets
d’attraction par les foulards.

- Des Guides lisières (introducteur) qui permettent de faciliter l’alignement du tissu pour
l’imprégnation de l’apprêtage après séchage.

- Les bacholes permettent de recevoir le produit d’apprêtage (amidon) d’où le tissu doit être
imprégné avant d’être essoré par friction
- Nous avons deux groupes de foulards. Les foulards, commandés par des moteurs pour la
rotation et des vérins pneumatiques pour la translation.

- Les compensateurs : nous avons deux groupes de compensateurs qui permettent de

compenser les mouvements de rotation des moteurs transmis au foulard, qui par friction
améliore le déplacement linéaire des tissus.

- Les redresseurs de trame qui permettent de corriger les lignes de tissage et remettre en
action perpendiculaire le motif imprimé sur la position perpendiculaire par rapport au plan

- Les Malo qui permettent de capter le degré d’humidité des tissus sur les rames.

- Les carottes ayant pour fonction d’éliminer les plis sur le tissu dans le sens de la laize pour
faciliter la bonne pénétration dans la chambre chaude.

- Les tâteurs qui permettent de rassurer la présence du tissu dans les pinces.

- Les pinces qui assurent le déplacement linéaire du tissu de l’entrée jusqu’à la sortie de la
chambre chaude.

- Une chaudière thermo fluide dont la fonction est de chauffer de l’huile thermo fluide
d’envoyer la chaleur dans les radiateurs pour le séchage du tissu.

* Fonctionnement opérationnel de la rame

L’entrée est constituée de l’introducteur (muni d’une langue qui capte le tissu) ayant pour
rôle de redresser le tissu et de l’introduire dans la chaîne de traitement. Des roulettes qui
ont pour objectifs de guider le déroulement et la continuité du tissu en traitement dans un
bain connu sur le nom de bain d’apprêt. Le rôle de ce bain est de contenir le produit de
traitement du pagne. La RAME est aussi composée de foulard ayant pour fonction
d’exprimer le tissu, des compensateurs qui compensent la différence de vitesse entre les
moteurs dans le but de réguler la vitesse de déplacement du tissu en traitement, potence

La chambre chaude qui reçoit la vapeur provenant des chaudières et sèche le tissu traité.

La sortie constituée du tambour, roulette, enrouleur, rouleur et le l’extracteur.

Le tissu est introduit dans le système par l’introducteur et guidé par des roulettes et des
régulateurs. Ce dernier se baigne dans le bain d’après, essoré ensuite par les exprimeurs,
redressé par les carottes et guidé dans la chambre chaude grâce aux pinces ; Ce dernier est
séché et enroulé sur l’enrouleur à travers les rouleurs, roulettes et tambour.

• Composition du bain d’apprêt

La composition du bain d’apprêt se fait selon le support à traiter. Pour le support pagne, nous
avons

Tableau 7: exemple de composition du bain d’apprêt

N° Désignation Fonction
01 VMLSTM ou vilamo Agent de charge
02 Reaknitio Défroissant et stabilisant
03 Pérustol VNO Adoucissant
04 VMLPSA Agent de brillance
05 Uvitex Azurant
06 Colasol Anti-mousse
07 Acide acétique Tampon pour synchroniser le mélange
08 Eau

III.4.2 Fonctionnement de la CALANDRE

La calandre est un appareil utilisée dans les industries textiles pour lisser et de donner de la
brillance au tissu. Avant le lancement de la Calandre à la CICAM 1, on doit se rassurer que la
température de chauffage de tambour en acier est de 150◦C. Cette Calandre est constituée de
deux types de rouleau:

− Un rouleau en acier qui joue le rôle de table de repassage

− Un rouleau au tambour qui permet le repassage du tissu

A la fin de cette opération de Calandrage, le support est parcheminé à l’atelier de pliage.

III.4.3 Fonctionnement de l’atelier de Pliage

A la CICAM 1 l’atelier de pliage effectue une dernière finition sur le support et mettre à la
disposition du client en ce qui est pour les commandes et à la direction commerciale pour ce
qui est de la vente. Au Pliage, la matière arrive sur un rouleau selon le volume demandé par le
client. Ce rouleau sera par la suite monté sur une machine pour signaler les défauts sur le
tissu. Cet atelier est constitué de :

• Une table de visite qui permet de classer le tissu en 03 types de choix dont le 1er choix, 2e
et 3e choix. Ces trois choix ont des prix différents à la vente. A la CICAM, le découpage se
fait en 6 yards et une balle est un ensemble de 100 pièces de 6 yards.

A la fin de ce découpage, les différentes balles sont placées dans la salle de conditionnement.

II. REVUE DE LA LITTERATURE

II.1 GENERALITE SUR LES FIBRES

L’industrie du textile, à travers ses applications dans les domaines de l’habillement, de

l’ameublement et bien d’autres domaines, occupent une place importante dans la société
mondiale, Africaine et au Cameroun en particulier, ou la demande des articles naturels,
artificiels et synthétiques reste élevée. Les éléments de formes allongées qui composent les
substances susceptibles d’être transformées en bourre, fil et tissu, ont une large gamme
d’utilisation [3]. Les substances filamenteuses caractérisées par leur finesse et leur forme très
allongée par rapport à leur épaisseur : la plupart des fibres naturelles mesurent entre 10 et 150
millimètres de long pour une épaisseur de 10 à 50 microns. Après avoir été soumises à
diverses opérations, les fibres textiles sont transformées en fil ou en filé. Les fibres textiles
sont classées en deux catégories principales : les fibres naturelles et les fibres chimiques. On
distingue également les fibres longues ou continues, comme la soie, des fibres courtes ou
discontinues, groupe auquel appartiennent toutes les autres fibres naturelles. [4].

II.1.1 Les fibres d’origine chimique

Les fibres d’origines chimiques sont obtenues par transformation des produits chimiques. Les
fibres chimiques, créés par l’homme, sont fabriquées industriellement. Elles se divisent en
deux catégories : les fibres artificielles et les fibres synthétiques.

II.1.1.1 Les fibres artificielles

Les fibres artificielles sont des fibres chimiques fabriquées à partir de matières premières
naturelles organiques (cellulose extraite de végétaux, protéines animales ou végétales) ou de
matières inorganiques. Certaines fibres textiles artificielles sont dérivées de fibres naturelles
végétales (cellulose issue de bois de hêtre, bambou). Différents procédés physiques et
chimiques permettent d’extraire et d’isoler la cellulose afin de l’extruder. Selon le procédé
employé, les fibres obtenues appartiennent à la catégorie des viscoses (cellulose régénérée) ou
des acétates (cellulose transformée en esters de cellulose). [5]. La viscose qui partage
certaines propriétés avec le coton, comme le bon pouvoir absorbant, la douceur au toucher et
la structure chimique présente toutefois plusieurs avantages par rapport à celui-ci. En
maitrisant le procédé de filage, il est possible d’obtenir des fibres à haute ténacité, de
contrôler la frisure et de choisir la finesse, et donc adapter ces paramètres aux destinations
finales du produit.
La création de fibres artificielles à partir de matières organiques fit l’objet de recherches dès
le XVIIème siècle et Réaumur lui consacra un mémoire publié en 1754. En 1891, les travaux
de Chardonnet aboutirent à la réalisation d’un fil ayant l’apparence de la soie. Ce premier fil
en nitrocellulose fut rapidement suivi d’autres produits de fabrications variées : cupro ou
Bamberg, puis rayonne viscose. L’acétate de cellulose ne sortira des usines que vers 1920,
tandis que les fibres de triacétate apparaissent sur le marché en 1955. Dernières nées : les
fibres polynosiques, dont l’aspect se rapproche le plus de celui de la soie. [6].
II.1.1.2 Les fibres synthétiques
Dans le textile, la fibre synthétique est une fibre (ou un fil) produite à partir de matière
synthétique. Une matière synthétique est une matière obtenue par synthèse de composés
chimiques. Ces derniers viennent presque exclusivement d’hydrocarbures ou plus récemment
d’amidon.
Pour la petite histoire, l’idée de fabriquer des fibres synthétiques date de Robert Hooke en
1664. En 1713, René-Antoine Ferchault de Réaumur réussit à filer la première fibre de
verre et suggéra en 1735 de former des fibres à partir de vernis liquide. La première fibre
plastique commercialisée en 1938 est le nylon.
Les principales catégories de fibres synthétiques commercialisées sont :
* Les polyamides (Nylons) : les divers types de nylons sont différenciés par les chiffres qui
indiquent le nombre d’atomes de carbone qu’ils renferment, le premier de ces chiffres
s’appliquant à la diamine. Ainsi, le premier en date des nylons, formé par la polycondensation
d’Hexaméthylène diamine (H2N(CH2)6NH2) et d’acide adipique, est connu sous le nom de
nylon 66 ou 6.6 aux Etats-Unis et au Royaume-Uni, du fait que la diamine et l’acide bibasique
contiennent chacun 6 atomes de carbone. Il est commercialisé sous les marques Perlon T en
Allemagne, Nailon en Italie, Nylsuis en Suisse, Anid en Espagne et Ducilo en Argentine.
* Les polyesters : le premier polyester a été produit en1941. Le polyester est obtenu par
réaction de l’éthylène glycol avec de l’acide téréphtalique. Les chaînes moléculaires courtes
s’assemblent en longues chaînes pour donner un polymère qui sera filé à l’état fondu. Ces
Fibres de polyester sont très couramment utilisées en mélange avec du coton ou d'autres
matières cellulosiques dans des articles d'habillement tels que : chemises, T-shirts, robes,
pantalons et blouses. Le Polyester est souvent utilisé pour les ceintures de sécurité des
voitures et avions, les fils à coudre et les voiles de bateaux.
*Les dérivés polyvinyliques : le produit le plus important de cette catégorie est le poly
acrylonitrile ou fibre acrylique dont la production a été lancée en 1948. Ces fibres ont un
toucher doux et chaleureux, et sont utilisées dans nombreuses applications : les tapis, les
couvertures, les vêtements de travail, ainsi que dans les tissus d'ameublement pour les avions,
les trains et les salles publiques.
*Les polyoléfines : les polyéthylènes et les polypropylènes sont d’une importance croissante
et leur production s'élève maintenant à environ 8% de toutes les fibres synthétiques. Le
polypropylène en particulier, est utilisé pour la fabrication des tapis, les tissus d'ameublement,
les géotextiles et nous le retrouvons de plus en plus dans le secteur d’habillement, alors que
l’utilisation technique du polyéthylène est relativement limitée en raison de son point de
fusion assez bas (120°C). D’autres fibres synthétiques existent mais elles sont produites à une
échelle moins importante et n'ont pas un large éventail d'application. [7]
II.1.2 Les fibres d’origine naturelle
Les fibres naturelles proviennent du règne végétal, animal et minéral. Composées de
cellulose plus ou moins pure, les fibres végétales se présentent sous forme de gousses, de tiges
(fibres caulinaires), de feuilles ou de sève. Les principales fibres végétales utilisées sont le
coton, le lin et le chanvre. D’autres n’ont été exploitées que sur un plan local et n’ont plus
qu’un intérêt historique ou une valeur de substitut en temps de pénurie : fibres d’ortie, de
genêt, de houblon, de lupin, de saule et de tilleul. Composées de substances organiques, les
fibres animales, ou protéiniques, se présentent sous forme de poils ou de soies, comme la
laine ou la soie du cocon. Outre les fibres d’amiante, le règne minéral fournit également les
métaux (or, argent, cuivre, aluminium) dont on fabrique des fils.

Les fibres naturelles sont considérées comme étant des fibres très importantes et très utiles,
qui sont en concurrence avec les fibres synthétiques ou artificielles, en particulier, dans les
domaines de la qualité, la durabilité et l’économie de leur production.
Les fibres d’origine naturelle sont reparties en 03 catégories : les fibres végétales, animales et
minérales.
II.1.2.1 Les fibres d’origines animales
Les fibres d’origine animale sont constituées de kératine comme la toison du mouton ou
fibroïne comme la soie. Ces fibres proviennent de la toison de certains animaux (mouton,
alpaga, chèvre, lapin…). Ces animaux se trouvent aux Etats-Unis d’Amérique, en Afrique,
Inde etc. ces fibres sont longues de 10 à 35 cm en fonction de chaque espèce, mais peuvent
également être obtenues à partir des insectes comme les vers à soie et les araignées. Ces fibres
sont résistantes à l’action de certains solvants comme l’acétone, le benzène ou le
trichloréthylène. Par contre elles sont attaquées par la soude caustique et le chlore. [8]
La petite part du marché que tiennent ces fibres (à peine 2%) sur l’ensemble des fibres textiles
utilisées dans le monde d’un point de vue tonnage ne reflète pas la proportion économique
plus importante. La fibre la plus importante et la plus utilisée est la fibre de laine connue pour
ses 9 qualités de bon isolant thermique, son pouvoir absorbant élevé (16-18%) et son élasticité
importante (45%). Les fibres animales sont classées selon leur provenance, on note
essentiellement :

 Poils : la laine (obtenue par la tonte de moutons), alpaga, angora, chameau,

cachemire, …
 Sécrétions : soie (Bombyx Mori), soie sauvage, fils d’araignée. [9]

II.1.2.2 Les fibres d’origines minérales

La fusion puis le fibrage de divers minéraux permet de produire des fibres (notamment
utilisables pour produire des textiles spéciaux) ou des laines minérales plus ou denses et
stables. Ces fibres présentent une contexture fibreuse. Ces fils tels que l’amiante, l’or, argent,
cuivre et sont employés directement par les brodeurs et sont utilisés en mélange avec d’autres
fils.
L’amiante est la seule fibre minérale naturelle. Il a attiré l'attention des industriels pour sa
résistance à la chaleur, au feu, aux agressions électriques et chimiques et pour son pouvoir
absorbant. Il a été utilisé pour les patins de freins ou en garniture de chaudières ou fours
électriques, ou encore dans diverses installations électriques (ex : plaques chauffantes) avant
de l’interdire progressivement à cause des risques cancérigènes qu’il présente. [10]
II.1.2.3 Les fibres d’origine végétale
Une fibre végétale est une expansion cellulaire filiforme et morte, principalement composée
de cellulose, d’hémicelluloses, de lignines et des pectines. Les fibres végétales peuvent
permettre aux industriels des matériaux de réduire leur dépendance vis-à-vis du pétrole, grâce
à leurs propriétés mécaniques, leur absorption phonique, leurs propriétés de surface, et leur
biodégradabilité.
Le début de XXIème siècle a marqué le retour des industries, européennes aux fibres
végétales. Avec l’intérêt croissant à l’environnement et l’encouragement des gouvernements
et des institutions à l’investissement durable, la tendance est de s’orienter vers ce type de
fibres écologiques et fonctionnelles. Ce retour est d’autant plus important, que les ressources
pétrolières sont de plus en plus rares et coûteuses. Les fibres végétales sont issues de la
biomasse, elles peuvent être extraites du fruit, de la tige ou de la feuille d’une plante. Elles
sont principalement composées de cellulose, d'hémicelluloses, de lignines et de pectines.
Elles sont surtout utilisées pour leurs avantages inégalés : leur faible densité, leur pouvoir
d’isolant thermique, leurs propriétés mécaniques, et notamment pour leur biodégradabilité et
atouts écologiques. [11]. Cette catégorie de fibres fera le sujet de la prochaine section et sera
étudiée en détails.
II.1.2.4 Définition de la fibre du coton
La fibre du coton est une fibre végétale d’origine naturelle. Elle trouve son utilisation dans le
domaine du textile. Cette fibre végétale provient des capsules de fleur de cotonnier
(Gossypium), une plante qui s’épanouit dans les régions tropicales et subtropicales. Elle est
caractérisée par un toucher doux, soyeux et son pouvoir absorbant. Elle est constituée de 90 à
93% de la cellulose, mais aussi des cires et des matières minérales. Elle a une bonne
résistance à la traction, aux frottements et une bonne capacité d’absorption. Cette fibre a par
ailleurs un faible pouvoir isolant (ne garde pas la chaleur), se froisse rapidement, sèche
lentement et pas de coloris brillants. Cette matière première est facile à entretenir.
L’histoire du coton est ancienne. Le premier mot pour designer clairement le coton est celui
du vieux sanskrit « karpasi ». Pendant longtemps, les plus vieilles traces de coton travaillé par
l’homme ont été situées en Inde. Des restes de tissu en coton, remontant à 3200 ans avant J.C,
ont été exhumés dans la vallée de l’Indus, à Mohenjo-Daro.
La qualité de coton est un facteur très important pour la production de tissu écru ainsi que sa
qualité. Les paramètres de qualité de coton visant à optimiser la production et la qualité de fil
sont les suivants :
 La longueur de la fibre : elle est déterminée par une méthode dite de pulling qui est
une estimation de la longueur des fibres à partir d’une barbe de fibres parallélisées par
une opération manuelle ;
 Indice micronaire : le micronaire évalue la finesse et la maturité de la fibre en
mesurant la perméabilité à l’air d’une masse déterminée de coton compressé en un
volume fixe. Le volume d’air qui passe dans l’échantillon de fibres est exprimé en tant
que micronaire. La finesse de la fibre a une incidence sur les performances à la
transformation et la qualité du produit final, et c’est pour plusieurs raisons ;
 Le grade et la charge : le coton est généralement contaminé par des feuilles et
d’autres déchets (trash) parce qu’il a été exposé aux intempéries au champ et du fait
des méthodes de récolte utilisées. Même lorsque le coton est récolté avec soin dans des
conditions de culture idéales, il est très difficile d’éviter que ne serait-ce quelques
déchets et feuilles ne se retrouvent dans le coton. Les feuilles comprennent toutes
sortes de débris de matières végétales séchées. Elles peuvent être divisées en deux
grands groupes : les grosses feuilles et les « puces » (petits débris) ou « Pepper trash »
(particules très fines). Selon les normes américaines universelles (U.S. Universal
Standards), le classement des cotons Uplands africains varie comme le montre le
tableau ci-contre des propriétés de la fibre de cotons Uppland africains [12].

Tableau 4 : Propriétés du coton Uppland Africain

Propriétés Coton upland africain
Grade Strict low Middling (SLM) à Good Middling (GM),
Longueur soie 1-1/16’’ à 1-3/16’’ (27 à 30,2 mm)
Indice micronaire 3,5 à 4,5)
Ténacité 27 à 32 g/tex)

 La résistance à la rupture de la fibre : explique en grande partie la résistance du fil.

Elle est mesurée sur des faisceaux de fibres parallèles, à la chaîne HVI. La résistance
des fibres est généralement exprimée en charge spécifique de rupture, communément
appelée, dans le domaine textile, la ténacité, c'est-à-dire la charge de rupture exprimée
en centinewtons (cN) rapportée à la masse linéique exprimée en tex (le tex étant la
masse en grammes pour 1 000 m de fibre, filament, fil...) ;
 Taux de Collage des fibres : Le collage des fibres de coton peut se définir comme la
propension des fibres à adhérer aux organes des machines de filature lors de leur
transformation. Plusieurs méthodes de caractérisation de collage peuvent être utilisées,
mais celle qui semble la plus utilisée s’appuie sur le principe de thermo-détection)
[13].
III. ENNOBLISSEMENT
Avant l’opération d’ennoblissement, ces textiles sont généralement appelés « écrus ». On
entend par ennoblissement l’ensemble des opérations permettant d’ajouter des caractéristiques
particulières aux textiles tissés, tricotés, tressés et non-tissés [14].
Les grandes étapes de l’ennoblissement textile sont :
− prétraitements ;
− teinture ou impression ;
− finition mécaniques et chimiques.
III.1 Prétraitements
Le prétraitement repose sur plusieurs objectifs qui sont :
 Eliminer les impuretés naturelles et/ou les substances chimiques déposées au
préalable ;
 Réduire la coloration naturelle de la fibre ;
 Modifier la chimie de la surface.
III.2 Impression
L’impression consiste à appliquer différentes couleurs à un support. . D'un point de vue
technique, il s’agit de la reproduction d’un décor par application d’un outil chargé de matière
colorante sur un support textile. L’impression en d’autres termes est une teinture localisée.
[15].
Il existe différentes techniques, artisanales ou industrielles, d'impression des étoffes,
notamment :
• le batik : technique originaire de Java consistant à masquer avec de la cire les parties non
teintes du tissu
• le flocage : technique consistant à encoller le motif et à le saupoudrer de fibres textiles
courtes pour un aspect velours
• l'impression à la planche : procédé artisanal consistant à sculpter le motif dans une planche
de bois qui est ensuite encrée et appliquée sur l’étoffe.
• l'impression par rouleau : version mécanique de l’impression à la planche
• l'impression à cadre rotatif : technique consistant à faire passer sur le tissu un rouleau
creux, contenant la couleur et découpé aux endroits à imprimer
• l'impression sérigraphique : technique consistant à graver le motif sur du vernis fixé sur
un cadre tendu de soie, puis à l’appliquer à l’aide d’une racle, sur l’étoffe.
• le pochoir : procédé artisanal utilisant un motif prédécoupé dans du carton ou du plastique
et des couleurs appliquées à la brosse dure (le pochon).
III.2.1 Les procédés d’impression
L'impression, comme la teinture, est un procédé destiné à appliquer de la couleur sur un
Support. Toutefois, au lieu de colorer l'ensemble du support (étoffe, tapis ou fil) comme dans
la teinture, la couleur d'impression n'est appliquée qu'à des zones définies afin d'obtenir le
dessin désiré. Ceci implique des techniques et des machines différentes de celles de la
teinture, mais les interactions physiques et chimiques entre les colorants et la fibre sont
analogues à ceux de la teinture. Tout procédé d'impression implique en principe les phases
suivantes :
• préparation de la pâte d’impression : lors de l'impression de textiles, le colorant ou le
pigment ne se présente pas sous forme de solution aqueuse, au lieu de cela, il est
habituellement finement dispersé dans une pâte d'impression en forte concentration.
• impression : la pâte d’impression contenant les colorants ou les pigments est appliquée au
support en utilisant différentes techniques dont on parlera ci-après.
• fixation : immédiatement après l'impression, l'étoffe est séchée et, ensuite, les colorants
sont fixés principalement à la vapeur ou à l'air chaud (pour les pigments). Il convient de
noter qu'aucun séchage intermédiaire n'est réalisé lors de l'impression de tapis (trop
d'énergie serait nécessaire pour éliminer la solution très visqueuse).
• post-traitement : cette opération finale consiste à laver et sécher l'étoffe (elle n'est pas
nécessaire lors de l'impression avec des pigments ou avec d'autres techniques particulières
telles que l'impression par transfert).
Lorsque l'on décrit les différentes techniques d'impression, il convient de faire une distinction
entre l'impression avec des pigments qui n'ont aucune affinité pour la fibre et l'impression
avec des colorants (réactifs, de cuve, dispersés, etc.).
III.2.2 Les techniques d’impression
Différentes machines très variées peuvent être utilisées pour imprimer les étoffes. On trouvera
ci-après une description des machines le plus couramment utilisées :
III.2.2.1 Impression au rouleau
Il y a autant de rouleaux gravés que de couleurs. La pâte d’impression est placée dans
le rouleau et sort par des petits trous faisant ainsi apparaitre le motif imprimé.

 Principe
Les rouleaux impression disposés au tour du presseur en fonte ou en acier sont munis de
garniture pour permettre entre autre une meilleure pénétration du colorant dans le tissu, sont
appliqué entre une forte pression contre le tissu qui se déroule. Le tissu pénètre dans la
gravure du rouleau, et s’imprime en absorbant la couleur. Les couleurs sont placés dans les
barques situées en dessous de chaque rouleau d’impression et une brosse.

Figure 1 : impression au rouleau

 Utilisation

Elle est utilisé pour :

- Les motifs en relief.

- Lorsque la production du motif à élaborer est grande car il faut beaucoup de
temps pour préparer la machine.
 Avantage
o Un aspect brillant sur la surface du tissu
o Une grande production
o Un aspect flatteur à la vente
 Inconvénient
o Cout élevé de stockage de cylindre
o Manque de couleur
o Rappliquage

III.2.2.2 Impression au cadre plat

Il y a autant de cadres gravés que de couleurs. Les cadres possèdent des petits trous qui
vont laisser passer la pâte colorée faisant ainsi apparaitre le motif imprimé. Le tissu sera
imprimé en plusieurs passes.
  Principe

Le tissu arrive dans l’atelier de préparation sur rouleau est placé avant l’appareille
d’alimentation et tension constante et régulière et réglable à l’emplacement correcte sur la
machine à imprimer ou il est collé sur le tapi en caoutchouc sur lequel se fait l’impression.

Figure 2: impression au cadre plat

 Utilisation

Elle est utilisé pour :

- Les tissus riches en couleur

- Les tissus fins et les mailles
 Avantage
 Possibilité d’imprimé les grands motifs
 Couleur très vive
 Réparation de la gravure très facile
 matériel très légère
 Inconvénient
 Vitesse faible
 Nombreux défaut d’impression
 Soulèvement et abaissement des cardes et avancement du tapi

III.2.2.3.Impression au cadre rotatif ou au cylindre

L’impression rotative, dit aussi impression à cadre rotatif ou encore impression au cylindre,
est une technique d’impression consistant à passer des cadres rotatifs successivement sur le
tissu disposé sur une longue table. Cette technique utilise le même principe que l’impression
au cadre plat sauf que les cadres plats deviennent des cylindres.
Les cardes rotatifs ou cylindres sont placés les uns derrière les autres tout au long d’une table
horizontale. Le tissu est amené par un gros dévidoir et déposé sur le tapis enduit d’un adhésif,
le plus souvent thermoplastique. Le déplacement continu du tapis achemine successivement
l’étoffe sous chacun des couleurs du dessin.

Comme pour l’impression au cadre, il faut un cylindre par couleur présente sur le motif. Le
designer textile détermine au préalable le nombre de couleurs présentes dans un dessin lors de
la séparation des couleurs du motif (par exemple, 8 cylindres). Les différentes couleurs seront
alors superposée avec grande précision pour constituer le motif final se répète indéfiniment).

 Caractéristique
- des pompes alimentent directement les cardes en couleur situé sur la machine
- un basque à colle avec fournisseur et racle en caoutchouc permet de collé le tissu sur
la table d’impression
- un dispositif de lavage brosse et nettoie-le tapi sur son trajet retour
 Avantage
o Grande vitesse
o Gravure de cylindre pas chère et facile à réparer
o Couleur vive
 Inconvénient
Utilisation limité
Grande consommation des couleurs
Mécanique assez légère des machines

Pour résumer l’impression au cadre rotatif d’un motif :

 Création du motif/maquette
 Mise au raccord
 Réduction et séparation des couleurs
 Coloration
 Gravure des cadres (un par couleur)
 Préparation des encres
 Défilement en continu du tissu lors de l’impression
 Traitement du tissu : apprêts mécaniques et/ou apprêts chimiques

III.3 Les apprêts

Pour embellir ou créer des types de tissus spécifiques, des méthodes autres que celle de
l’impression textile existent en ennoblissement des tissus. Les apprêts textiles sont une série
d’opérations que subissent les textiles ou articles confectionnés dans le but de modifier leur
apparence, leur surface, leur toucher ou leurs propriétés (exemple : gaufrage, moirage,
mercerisage, traitement antitache, antistatique, ignifugation, azurage,…). [16].

Il existe deux catégories d’apprêtages (ou d’apprêts textiles) :

− Les apprêts mécaniques : ces traitements modifient la surface, le toucher ou

l’apparence d’un tissu par l’action physique de machines. Le textile devient plus
moelleux, plus doux, plus brillant, plus lisse…. Le textile passe dans des cylindres
chauffants ou non, gravés et recouverts de brosses métalliques (émerisage, calandrage,
foulage, grattage, frappage, froissage, encollage).
− Les apprêts chimiques : consistent essentiellement à déposer des produits en
dispersion, en émulsion ou en suspension sur la matière textile pour modifier les
propriétés du textile.

Il existe deux grandes techniques pour déposer les apprêts chimiques

 L’imprégnation : généralement effectué par foulardage, cette opération consiste à

plonger en continue le textile dans un bain puis de le sécher et de lui apporter un
éventuel traitement thermique. L’utilisation du bain d’apprêt très énergivore peut
être remplacée par l’application de mousse, par le transfert de bain par contact ou
encore par la pulvérisation. L’imprégnation permet un traitement de l’ensemble
du textile (au cœur des fibres) en favorisant la pénétration et la diffusion de
l’apprêt. Ainsi, cette action ne modifie pas l’aspect, le toucher ou encore la
respirabilité des fibres ;
 L’enduction : une pâte d’enduction (polymère naturel ou synthétique liquide
mélangé à une résine synthétique thermodurcissable) est appliquée avec une racle
sur la surface du textile.

Les différents groupes d’apprêts chimiques sont :

 Les apprêts de tenue à l’usage : ces apprêts ont pour but d’améliorer la durabilité du
produit textile et de faciliter les opérations d’entretien courant (lavage et séchage).

On trouve dans cette classe :

 Les apprêts infroissables
 Le pliage permanent
 La stabilisation dimensionnelle
 Les produits destinés à améliorer les niveaux des solidités des teintures
 Le mercerisage : réservé aux fibres cellulosiques (en particulier le coton), le
mercerisage consiste à imprégner le tissu de soude caustique (le traitement se fait à
froid ou à chaud) en le maintenant sous une certaine tension, ce qui produit un
changement interne de la fibre. Il accroit ainsi son éclat et sa résistance au
déchirement, faisant disparaitre les causes et autres plis permanents du tissu.
 Les apprêts de protection : cette catégorie reprend les traitements qui visent à
protéger le produit textile en fonction de sa nature propre et de son environnement
futur :
 Hydrofugation : le tissu est enduit d’un agent chimique. Ce traitement n’est
pas permanent et supporte mal les frottements, lavages et nettoyages.
 Imperméabilisation : le tissu est étanche à l’eau et l’air
 Ignifugation : traitement destiné à rendre les matières textiles ininflammables
en suppriment les possibilités de propagation de la flamme.
 Biocide
 Antistatique
 Les apprêts organoleptiques : Il s’agit des apprêts agissant sur un organe des sens, et
donc ayant une action à caractère purement subjectif.

Il peut s’agir de :

 Apprêt de modification du toucher

 Apprêt d’adoucissage : les adoucissants modifient le toucher et peuvent avoir un
caractère antistatique
 Apprêt de brillantage