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AVANT PROPOS

L’entreprise Ruashi mining SAS située au nord Est du centre-ville de Lubumbashi (à plus ou
moins 10 Km ) limite au nord par l’aéroport de la luano au sud par BENDERA ,
KALUKULUKU et la commune annexe, à l’est par le village kaboba et enfin à l’Ouest par le
quartier HEWABORA . Ses coordonnées géographiques sont de 27°40’ longitude Est et de
11°30’ à 11°40’ latitude sud est une société minière produisant le cuivre cathodique, l’hydroxyde
de cobalt et fabrique de l’acide sulfurique.

Le stage dans une entreprise permet aux étudiants de mettre en pratique leur connaissance
théorique et de se familiariser avec les réalités de l’entreprise. (Faire le lien entre la théorie et la
pratique)

J’ai effectué dans ce cadre un stage à la société RUASHI MINING SAS dans le département de
LABORATOIRE ou j’ai dû apprendre comment on surveille la production à l’entreprique par
des essais à chaque étape du circuit jusqu’à l’obtention du cuivre cathodique, de ’hydroxyde de
cobalt ainsi que des minerais concentrés.
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REMERCIEMENT
A la fin de ce stage qui matérialise notre rêve le plus cher, de concilier la théorie à la pratique,
nous aimerions exprimer notre profonde gratitude aux personnes tant morales que physiques qui
se sont alliées pour nous lancer à la conquête du savoir : savoir-faire et savoir être. Qu’elles
trouvent ici l’expression tangible de nos vives et si aimables reconnaissances.

Nos remerciements vont tout droit à Monsieur WILLY pour nous avoir acceptés comme stagiaire
à RUASHI MINING.

Une profonde gratitude à Monsieur PATRICK TSHISAND Manager du laboratoire d’analyses

chimiques, Madame STEPHANIE MANYONGA superintendante, au superviseur Monsieur
CESAR CILOMBO ainsi qu’a toute son équipe de nous avoir reçu malgré leurs multiples
occupations.

La réalisation de ce rapport tient à la formation universitaire assurée par les professeurs et

assistants de l’Université, qu’ils trouvent ici l’expression la plus explicite de notre reconnaissance
apparemment tacite à cause de l’énormité de nos sentiments de déférence à leur égard.
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LISTE DES ABREVIATIION

HG : High Grade (haute teneur)

LG : Low Grade (basse teneur)

SAG MILL : Broyeur semi-autogène

BALL MILL: Broyeur à boulets

CCD: Counter-current décantation

UF : Under flow

Leach: lixiviation

PLS: Pregnant Leach Solution

SX : Extraction par solvant

Raf : Raffinat
SPENT : Electrolyte appauvri après électrolyse

Flowsheet : Schéma de traitement

SMBS : Méta bisulfite de sodium

CRV : Convoyeur (bande transporteuse)

BOMZ: Black Ore Mineral Zone

EW: Electro-wining;

W : Etage de lavage

ASFD : AGITED SPIN FLASH DRYER

ICP : spectrophotomètre à induction plasma

SAA : spectrophotomètre d’absorption atomique

UF :underflow
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LISTE DES FIGURES

Figure 1 géolocalisation map..........................................................................................................11

Figure 2organigramme ruashi mining............................................................................................14
Figure 3 logo Metorex....................................................................................................................14
Figure 4 fowsheet circuit de production ruashi mining..................................................................16
Figure 5 broyeur à boulet Ruashi mining.......................................................................................18
Figure 6 flowsheet crushing et milling ruashi mining....................................................................20
Figure 7 preleach ruashi mining.....................................................................................................21
Figure 8 tank Leach ruashi mining.................................................................................................22
Figure 9 ccd ruashi mining.............................................................................................................24
Figure 10 Leach and CCD..............................................................................................................26
Figure 11 vu de haut sx..................................................................................................................28
Figure 12 flowsheet sx....................................................................................................................30
Figure 13 filtration.........................................................................................................................31
Figure 14 vu de haut de la section EW..........................................................................................33
Figure 15 vue haut section déferrage..............................................................................................35
Figure 16 schéma fonctionnel de production des hydroxydes de cobalt........................................38
Figure 17 flowsheet drayer section.................................................................................................42
Figure 18 Flowsheet flottation........................................................................................................51

TABLE DES MATIERE

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AVANT PROPOS............................................................................................................................1

REMERCIEMENT...........................................................................................................................2

LISTE DES ABREVIATIION.........................................................................................................3

LISTE DES FIGURES.....................................................................................................................4

TABLE DES MATIERE..................................................................................................................5

INTRODUCTION..........................................................................................................................10

CHAPITRE 1 APERCU GENERALE SUR RUASHI MINING..................................................11

I.1 Introduction à ruashi mining.................................................................................................11

I.2. Cadre historique....................................................................................................................11

1.3. Situation géographique........................................................................................................11

1.4 Minéralogie de l’entreprise...................................................................................................12

I.5 Organisation de l’entreprise..................................................................................................12

I.6 ORGANIGRAMME..............................................................................................................14

I.7 Le groupe Metorex................................................................................................................15

I.8 Obligation à RUASHI MINING...........................................................................................15

I.9 Aspect environnementale......................................................................................................15

Chapitre II : DEROULEMENT DES OPERATIONS METALLURGIQUES..............................16

II.1 ETAPES DE PRODUCTION DU CUIVRE ET DE L’HYDROXYDE DE COBALT A

RUASHI MINING......................................................................................................................16

II.1.1 INTRODUCTION.........................................................................................................16

II.1.2 CONCASAGE (CRUSHING pilote et Osborn)............................................................17

II.1.2.1 Equipement de la section........................................................................................17

II.1.2.2Paramètres de contrôle.............................................................................................17

II.1.3 BROYAGE HUMIDE (MILLING)..............................................................................18

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II.1.3. Equipement de base..................................................................................................18

II.1.3.2Parametres de contrôle.............................................................................................19

II.1.4 PRE-LIXIVIATION (PRE-LEACH)............................................................................20

II.1.4.1 Equipement pré-leach.............................................................................................20

II.1.4.2 Paramètres de contrôle............................................................................................20

II.1.5 LIXIVIATION (LEACH).............................................................................................21

II.1.5.1 Equipement Leach..................................................................................................21

II.1.5.2 Paramètres de contrôle............................................................................................21

II.1.5.3 Réactifs utilisé.........................................................................................................22

II.1.6 DECANTATION A CONTRE COURANT (CCD).....................................................24

II.1.6.1 Paramètres de contrôle............................................................................................24

II.1.6.2 Circuit High Grade..................................................................................................24

II.1.6.3Circuitlowgrade.......................................................................................................25

II.1.6.4 Flowsheet décantation à contre-courant.................................................................26

II.1.7 EXTRATION PAR SOLVANT (SX)...........................................................................26

II.1.7.1 Réactifs utilisés.......................................................................................................27

II.1.7.2 Equipement de la section........................................................................................27

II.1.7.3 Paramètres de contrôle............................................................................................27

II.1.7.4L'extraction..............................................................................................................28

II.1.7.5Stripage....................................................................................................................28

II.1.7.8 Flowsheet SX..........................................................................................................30

II.1.7.9 Filtration d’électrolyte enrichi................................................................................30

II.1.8 ELECTROWINNING...............................................................................................31

II.1.8.1Paramètres de la salle d’électrolyse.........................................................................32

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II.1.9 SECTION COBALT (L’USINE DE PRODUCTION DES HYDROXYDES DE

COBALT)...............................................................................................................................33

II.1.9.1 Section déferrage....................................................................................................34

II.1.9.1.1 Description.......................................................................................................34

II.1.9.1.2 Paramètres de controle.....................................................................................35

II.1.9.2 Section décuivrage..................................................................................................36

II.1.9.2.1 Description.......................................................................................................36

II.1.9.2.2 Paramètres de CONTROLE............................................................................36

II.1.9.3.1 Description.........................................................................................................37

II.1.9.3.1 Paramètres de controle.....................................................................................37

II.1.10 LE MODULE DE SECHAGE DES HYDROXYDES DE COBALT........................37

II.10.1 Etapes de séchage des hydroxydes de cobalt..............................................................38

II.10.1.1. Description...........................................................................................................38

II.1.10.1.2 Paramètres de controle...................................................................................40

II.1.10.1.3 Séchage d’hydroxyde de cobalt dans le four..................................................41

II.1.10.1.4Récupération des hydroxydes de cobalt secs..................................................41

II.1.10.1.5. Pesage des big bags des hydroxydes de cobalt.............................................42

II.1.11 DEPARTEMENT DE LABORATOIRE (LABORATOIRE D’ANALYSES)..........43

II.1.11.1 RÉSENTATION DU LABORATOIRE...............................................................43

II.1.11.2. RÉCEPTION ET PRÉPARATION DES ÉCHANTILLONS.............................43

II.1.11.3. SALLE DE BALANCE.......................................................................................43

II.1.11.4. SALLE DE STOCKAGE....................................................................................44

II.1.11.5 SALLE DE DILUTION........................................................................................44

II.1.11.6. SALLE DE LAVAGE ET AGITATION............................................................45

II.1.11.7. LA SALLE DE SPECTROPHOTOMÈTRE D’ABSORPTION ATOMIQUE

(A.A.S)................................................................................................................................45
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II.1.11.8. LA SALLE D’I.C. P (INDUCTIVELY COUPLED PLASMA).........................45

CHAPITRE II.2 ETAPES PRODUCTION DES MINERAIS CONCENTRE..........................46

(CIRCUIT FLOTTATION A RUASHI A RUASHI MINING)................................................46

II.2.1 introduction....................................................................................................................46

II.2.2 broyage sec et humide (crushing-milling).....................................................................46

III.2.2.1 Broyage à sec.........................................................................................................46

II.2.2.3 Equipement de la section........................................................................................46

III.2.2.4 Paramètres de contrôle..........................................................................................47

II.2.3 Broyage humide (milling).............................................................................................47

II.2.3.1 équipements de la section.......................................................................................47

II.2.3.2Paramètres de contrôle.............................................................................................47

II.2.4 SEPARATEUR MAGNETIQUE..................................................................................47

II.2.4.1Séparateur à basse intensité :...................................................................................48

II.2.4.2 Séparateur à haute intensité :..................................................................................48

II.2.4.3Les paramètres de contrôle......................................................................................48

II.2.5 FLOTTATION..............................................................................................................49

II.2.5.1Description...............................................................................................................49

II.2.5.2 Paramètres de contrôle............................................................................................49

II.2.5.4 flowsheet flottation ruashi mining..........................................................................51

II.2.6 DECATATION ET FILTRATION...............................................................................51

III.2.6.1 DECATATION.....................................................................................................51

II.1.6.2 FILTRACTION......................................................................................................52

Chapitre III : ACTIVITES REALISEES.......................................................................................53

III.1 Introduction :.......................................................................................................................53

III.2 Broyage à sec......................................................................................................................53

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III.3 Broyage humide..................................................................................................................54

CONCLUSION..............................................................................................................................57

INTRODUCTION
Afin de permettre aux étudiants de la reforme actuelle du système d'enseignement de la faculté
polytechnique d'approfondir leur connaissance et de concilier la théorie apprise à la pratique
à l'échelle industrielle, un stage de professionnalisation d'une durée de d’un mois a été
organisé pour les étudiants finalistes du cycle de bachelier.
Pour ce qui nous concerne, ce stage a été effectué du 01 Avril au 30 Avril 2024. Au cours de ce
stage au département de LABORATOIRE, j'ai pu m'intéresser aux activités et opérations qu'on y
effectue entre autres : la dilution, l’acidité, la densité, le pH, la granulométrie, l’attaque à chaud et
l’attaque à froid... Plus largement, ce stage a été l'opportunité pour moi d'appréhender le milieu
professionnel, industriel et le travail d'un chimiste métallurgiste dans une entreprise minière. Au-
delà d'enrichir mes connaissances sur le tout le circuit de l’entreprise partant de la fragmentation
des minerais jusqu’à l’obtention du cuivre cathodique et de l’hydroxyde de cobalt dans une
entreprise minière, ce stage m'a permis de comprendre dans quelle mesure établir un pont entre la
théorie apprise et la pratique industrielle ainsi que répondre aux problématiques industrielles.

Hormis l’introduction et la conclusion, ce présent travail comporte trois chapitres dont :

 Le premier se penchera sur la présentation de l’entreprise RUASHI MINING ;

 Le deuxième nous donnera une description détaillée de l’usine de RUASHI MINING et
 Le troisième portera sur les activités réalisées pendant tout notre séjour dans les
installations de l’entreprise RUASHI MINING.
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CHAPITRE 1 APERCU GENERALE SUR RUASHI MINING

I.1 Introduction à RUASHI MINING
RUASHI MINING SAS est une entreprise da groupe Metorex qui produit les cathodes de cuivre,
l'hydroxyde de cobalt et fabrique de l'acide sulfurique

Production annuelle : environ 238000 tonnes de cathodes de cuivre et 4400 tonnes de cobalt

I.2. Cadre historique

La mine de l'Etoile aussi appelée l'Etoile du Congo, était d'abord appelé mine de kalukuluku par
union minière du haut Katanga avant d'être baptiser par les belges.

C'est une mine à ciel ouvert située à Lubumbashi (ex Elisabethville), sud-est du haut Katanga
croissant de cuivre du haut Katanga (Shaba), République démocratique du Congo.

Une mine abandonnée, située près d'Elisabethville (15km), les activités minières ont repris en
2005.

L'exploitation minière à commencer en 1910 (union minière du haut Katanga UMHK) et le

minerais était transformé en cuivre métallique à Lubumbashi.

1.3. Situation géographique

RUASHI MINING SAS est située dans la commune de la ruashi a plus ou moins 10 km au nord-
est du centre-ville de Lubumbashi, et a environ 2,5 km au sud-est de l'aéroport de la luano, dans
la province du haut Katanga en république démocratique du Congo.

Figure 1 (géolocalisation map)

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1.4 Minéralogie de l’entreprise

Ruashi mining exploite des minerais formes des silices, dolomites et de talcs. Les premiers à 50m
du sol contiennent les minerais oxydes qui constituent pratiquement de la malachite, de la
chrysocole et de l’hétérogénie. Dans la zone de la transition entre les minerais oxydes et les
minerais sulfureux, on trouve un minerai mixte avec une teneur variant entre 0.25% à 6% de
cuivre et plus ou moins 0.4% de cobalt.

Catégories des minerais selon les teneurs :

 0.3% à 0.9% Cu total : Minerais très pauvres

 0.9% à 2.5% Cu total : Minerais pauvres (LOW GRADE)
 2.5% à 3.5% Cu total : Minerais intermédiaire (MEDIUM)
 3.5% à 4.5% Cu total : Minerais riche (HIGH GRADE)

Tableau 1Tableau teneur

ELEMENT TENEUR
Cuivre 3.2-3.8
Cobalt 0.6-0.8
Fer 3.8
Manganèse 0.2
Aluminium 4.2
Zinc 0.05
Nickel 0.05
Chrome 0.05

I.5 Organisation de l’entreprise

RUASHI MINING est subdivisée en plusieurs départements

 Département de laboratoire chimique et métallurgique

 Département de mines
 Département des ressources humaines
 Département de finance
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 Département de logistique
 Département des affaires sociales
 Département de maintenance
 Département de l’environnement
 Département de transport

Sur le site de l’usine comprend deux parties notamment :

 La première partie est appelée phase 1, renferme la section réduction (broyage sec et
humide)
 La seconde partie est appelé phase 2, qui comprend l’usine hydrométallurgique qui
comprend : la lixiviation(Leach) ; la décantation à contre-courant (CCD) ; l’extraction par
solvant(SX) ; l’électrolyse(EW) ; la purification sélective pour le cobalt ; l’usine de la
fabrication de l’acide sulfurique ; le laboratoire ainsi que le bâtiment administratif.
Ruashi mining collabore avec plusieurs partenaires qui sont :
o La GECAMINE
o COGNIS fournisseur des réactifs
o La SNEL
o Bras Security
o Le laboratoire Robinson pour la validation des résultats fournit au laboratoire
d’analyse de ruashi mining

I.6 ORGANIGRAMME
 P a g e | 13

Figure 2organigramme ruashi mining

LOGO ET DEVISE DE RUASHI MINING

Figure 3 logo Metorex

DEVISE DE RUASHI MINING

Allons de l’avant

I.7 Le groupe Metorex

Metorex est un groupe minier de taille moyenne basé en Afrique du sud. Elle est une filiale du
groupe Jinchuan et occupe une position unique dans l'industrie minière des métaux de base en
Afrique australe en tant qu'investissement dans le cuivre pur et cobalt.

Le groupe metorex, fit créé en 1975, comptes environ +2503 employés et son siège social est à
Johannesburg en Afrique du sud
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Le logo de Metorex se compose de plusieurs éléments clés. Des flèches orientées vers le haut
qui+ se réfère au motus et au slogan de metorex en position de croissance".

Les montagnes dans le logo ressemblent à un paysage minier et représentent le « M. de Metorex

I.8 Obligation à RUASHI MINING

Les obligations de travail à Ruashi mining demandent plusieurs exigences sur différents aspects,
notamment :

I.9 Aspect environnementale

Ruashi mining est une entreprise diversifiée qui exerce ses activités en s'engageant de minimiser
les impacts négatifs environnementaux et de maximiser les impacts positifs socioéconomiques.
La société s'engage de ce fait dans une gestion des ressources naturelle et de l'écosystème
conformément à la norme ISO 14001.

Chapitre II : DEROULEMENT DES OPERATIONS METALLURGIQUES

II.1 ETAPES DE PRODUCTION DU CUIVRE ET DE L’HYDROXYDE DE COBALT A

RUASHI MINING
II.1.1 INTRODUCTION
La production du cuivre à RUASHI MINING se résume en cinq opérations qui sont :

Le concassage, le broyage, la pré-lixiviation, la lixiviation en tank, la décantation, l'extraction par

solvant et en fin l'électrolyse. Le low grade venant de l’extraction par solvant constituera le
 P a g e | 15

circuit cobalt qui est subdivisé en 3 section qui sont le déferrage ,le décuivrage ainsi que le
decobaltage A chaque opération, des paramètres sont bien suivis et bien respectés dans la salle
de contrôle pour assurer une bonne production

Le schéma des procédés de l’usine

Figure 4 fowsheet circuit de production ruashi mining

II.1.2 CONCASAGE (CRUSHING pilote et Osborn)

Le concassage est une opération de réduction dimensionnelle du tout venant de la mine avant
d'être alimenté au circuit de broyage pour une fragmentation plus avancée. Les minerais sont
transportés de la mine par des camions bennes et stockés sur l'aire de stockage du tout-venant
dans des piles séparées basées sur la teneur et le type de minerai, ensuite envoyés dans la trémie
d'alimentation située au-dessus du circuit de concassage ayant une capacité de recevoir 130
tonnes de minerai, ainsi le concassage est effectué jusqu' à la taille inférieure à 150 millimètres.

II.1.2.1 Equipement de la section

La section est constituée en générale :
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 Deux concasseurs à mâchoires (qui font une réduction des particules pouvant passer sur
une maille de 15-13cm)
 Système de transport (7 Bandes transporteuses CRV), (6 chaines Metso)
 Crible…

II.1.2.2Paramètres de contrôle
Concernant la section crushing (broyage à sec) nous avons comme paramètres :

 Propositions d’alimentation
 Teneurs en cuivre(Cu) et en cobalt (Co)
 Tonnage (tonne humide, tonne sèche)
 La granulométrie
 Vitesse des chaines Metso (variant de 0 à 100)

II.1.3 BROYAGE HUMIDE (MILLING)

Le broyage est également une opération de réduction dimensionnelle qui diffère du concassage
par la taille des particules libérées. A RUASHI MINING on utilise un broyeur semi autogène
(SAG MILL).

Figure 5:( sag-mill Ruashi mining)

II.1.3. Equipement de base

Broyeur semi-Autogène
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Pompes d'alimentation de cyclone

Cyclones

Broyeur Semi-Autogène :

C'est un broyeur qui utilise des boulets en acier inoxydable ; la charge de boulets est
approximativement de 5-15% de volume du broyeur. Il se compose de la goulotte
d'alimentation, la coquille, les revêtements en caoutchouc, l'engrenage d'entrainement, les
roulements et la grille trommel.

Cyclones
Les cyclones classifient la pulpe en jets fin et gros (Under flow et Over flow). L'over flow
du cyclone se compose des particules au-dessous de 200 microns et se décharge dans le
caniveau de l'over flow du cyclone où sa gravité alimente le circuit de lixiviation.
L'Under flow du cyclone contient des particules de plus de 212 microns et se rapporte au
caniveau de l'Under flow où sa gravité réalimente le broyeur pour plus de broyage.
Dans le cyclone, les particules de la pulpe sont soumises à deux forces d'opposition :

l) La force de résistance : c’est la force provoquée par la résistance visqueuse de la

pulpe. Les augmentations de force de résistance sont proportionnelles à la diminution de la taille
de la particule

2) La force centrifuge : c'est la force créée par le tourbillonnement pendant que la

pulpe est pompée tangentiellement dans les chambres d'alimentation sous
pression. Plus la particule est grande, plus la force centrifuge est grande, par
conséquent les plus grosse particules se déplacent vers les parois extérieures du
cyclone.

II.1.3.2Parametres de contrôle
Les paramètres de contrôle du broyage sont :

 La vitesse de rotation du broyeur

 P a g e | 18

 L'alimentation des minerais

 L'alimentation des boulets
 Dimension des particules libérées de 212 µm
 La puissance du broyeur
 Le débit de la pulpe allant aux hydrocyclones La charge circulante
Ratio (liquide/solide) dans le broyeur
 La pression des hydrocyclones

Figure 6(flowsheet crushing et milling ruashi mining)

II.1.4 PRE-LIXIVIATION (PRE-LEACH)

A RUASHI MINING la pré-lixiviation se passe dans un décanteur (forme cylindro-conique) et
cette opération a pour but d’assurer la séparation solide-liquide

On augmente la densité de la pulpe venant du broyage humide pour régler la volumétrie et éviter
une grande consommation des réactifs à la lixiviation.

La section pré-Leach est liée d’une opération de préparation de floculent pour alimenter le
décanteur en floculent

II.1.4.1 Equipement pré-leach

 Un décanteur de forme cylindro-conique (munit d’un mécanisme de raclage)
 Un tank de mise en charge
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 Des pompes
 Appareillage : (débit mètre, densimètre, indicateur de charge, capteur de niveau)

II.1.4.2 Paramètres de contrôle

 La charge (Charge du Décanteur : < 70 %)
 Densité (UF Pré-Leach : 1,550-1,650)
 Débit floculent (Dosage floculant : 15-75 g/t)
 Débit pulpe (%S optimal d’alimentation : 8-10 % S (Feed Well Pre-leach Thickener))
 % S underflow Pre-leach : 60-62 %

Figure 7(preleach ruashi mining)

II.1.5 LIXIVIATION (LEACH)

L’entreprise RUASHI MINING utilise une lixiviation par agitation. C’est une lixiviation
réductrice d’acide contenu dans le raffinat High Grade dans lequel un appoint en acide frais peut
être effectué dans les différents bassins.

II.1.5.1 Equipement Leach

Le leach est une section constituée de :

 tanks de stockage (101A, 101B)

 4 tanks réacteur (102, 103,104 et 105)
 Pompes

II.1.5.2 Paramètres de contrôle

 Densité de la pulpe
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 Le PH
 Le potentiel redox
 L’acidité
 La vitesse d’agitation

II.1.5.3 Réactifs utilisé

Pour la lixiviation nous avons comme réactifs :

 Acide sulfurique (H2SO4), le High Grade (raffinat)

 Dioxyde de soufre (SO2), le SMBS( Na2S2O5 )

Figure 8 tank Leach ruashi mining

Le rendement de lixiviation du cuivre et de cobalt a été mesuré à 92% et à 88% respectivement à

une granulométrie de D80 de –75 µm. La lixiviation est essentiellement complète pendant un
temps de séjour de 6 heures.
La consommation d’acide total a été mesurée pour être à ~ 90 kg/t de minerai sec. On s’attend à
ce que l’addition d’acide nette soit de ~ 40 Kg/t de minerai sec. La consommation de SO2 a été
mesurée pour être ~10 Kg/t de minerai sec et la consommation de Na 2S2O5 est de 15-20 Kg/t de
minerai sec.

Le temps de séjour à l'intérieur de chaque tank de lixiviation est de 2 heures ce qui donne un
temps de séjour total de 6 heures pour trois tanks de lixiviation. La capacité de chaque tank
étant de 1400 m3
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L'agitation est importante pour s'assurer que la pulpe est bien mélangée et gardée en suspension.
A RUSHI MINING l'agitation se fait par des agitateurs en acier inoxydable et des pompes qui
repoussent la pulpe se retrouvant au fond des tanks.

Le gaz d’échappement des réacteurs de lixiviation traverse l’épurateur de gaz d’échappement

(scrubber) avant d’être déchargé dans l’atmosphère par l’intermédiaire d’un ventilateur
d’extraction 101 et d’une cheminée 101. L’épurateur utilise la lessive caustique comme moyen
d’épuration. La lessive est recyclée autour de l’épurateur jusqu’à ce que le pH final dans
l’épurateur soit neutre. La solution d’épurateur est pompée de l’épurateur en utilisant la pompe
128A ou sa réserve 128B, à la boîte de distribution. La lessive caustique est fournie dans des fûts
et est pompée dans l’épurateur par l’intermédiaire de la pompe 129.

Les agitateurs des réacteurs de lixiviation (102, 103, 104 et 105) assurent un contact
maximum entre le minerai de cuivre et la solution d’acide sulfurique, ainsi que la suspension des
solides pour permettre leur décharge par débordement par l’intermédiaire du réservoir de mise en
charge du décanteur primaire 101

Le déplacement de la pulpe d’un tank (recteur) fermé vers un autres se fait en utilisant des
pompes ainsi par gravité.

II.1.6 DECANTATION A CONTRE COURANT (CCD)

La décantation est une technique de séparation solide-liquide basée sur le phénomène de
sédimentation ayant pour but de séparer les particules en suspension dans un liquide, par dépôt
sous l'action de leur poids. On l'accélère en y ajoutant des floculant

Pour l’entreprise RUASHI MINING nous avons deux circuits pour cette section notamment :

 Un circuit High grade (1 décanteur High grade ayant un tank de mise en charge aussi
qu’un clarificateur HG)
 Un circuit Low grade (4 décanteurs low grade ayant un tank de mise en charge ainsi
qu’un clarificateur LG)
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Figure 9 ( image CCD ruashi mining)

II.1.6.1 Paramètres de contrôle

Pour la section décantation à contre-courant nous avons comme paramètres :
 Débit UF
 Densité (1.45-1.55)
 La charge
 Débit floculent
Appareillage (densimètre, débitmètre, indicateur de charge)
Les différents décanteurs constituant la section CCD sont montés en série

II.1.6.2 Circuit High Grade

Dans ce circuit c'est la décharge de pulpe de lixiviation qui vient alimenter l'épaississeur HG
avec un ajout de floculant dilué aidant les solides à décanter à une vitesse plus élevée à
l'intérieur de l'épaississeur. La pulpe sort par le fond du puits d'alimentation dans le récipient
principal où la séparation solide-liquide a lieu. L'Under flow recueilli au fond de l'épaississeur
est pompé pour alimenter le CCDI tandis que l'over flow est pompé dans le clarificateur de
qualité supérieure pour enlever encore plus les petites particules solides ayant échappées au
niveau l’épaississeur dans le PLS Après clarification,

Le PLS est envoyé au bassin de stockage High Grade PLS afin d'alimenter
l'extraction par solvant.

II.1.6.3Circuit low grade

 P a g e | 23

Dans ce circuit comme nous l'avons dit précédemment, c'est l'Under Flow de l'épaississeur HG
qui vient alimenter le CCDI et progresse jusqu'au CCD4 suivant le même itinéraire
d'écoulement au travers de chaque CCD.

Le cuivre soluble contenu dans la pulpe est continuellement dilué par la solution de raffinat de
lavage qui progresse du CCD4 au CCDI (ce qui signifie que pendant que la pulpe progresse du
CCDI au CCD4, elle contient progressivement une solution de cuivre moins entrainée dans la
pulpe parce qu'elle est mélangée à la solution de raffinat qui a une faible teneur en cuivre
soluble). Après la sortie du CCD4, la pulpe pauvre en cuivre est pompée au réservoir de rejets
avant d’etre envoyée au bassin de stockage de rejets.

Le raffinat de lavage du bassin de raffinat de qualité inférieure commence avec un cuivre de

faible teneur (0,13 g/ l) et pendant qu'il progresse du CCD4 au CCD1, Il récupère
progressivement le cuivre de la pulpe de l'UF après mélange dans les réservoirs et les puits
d'alimentation et en même temps la solution de lavage de raffinat devient plus riche en cuivre
jusqu'à ce qu'elle atteigne une teneur de 2,08 g/l à l'OF du CCDI.
L'OF du CCD1 est envoyé au clarificateur Low Grade et le PLS clarifié sera envoyé au bassin
Low Grade pour alimenter l'extraction par solvant.
Les résidus de traitement de la phase II de Ruashi se composant de (résidu de lixiviation lavé,
résidus des usines d’élimination de fer et d’aluminium et résidu de l’usine d’élimination de
magnésium) sont acheminés au circuit de neutralisation des rejets comme pulpes denses. Les
résidus sont neutralisés à un pH de 8,5 à 9 avec le lait de chaux dans deux réservoirs (114 et 115),
avec un temps de séjour d’une heure chacun, avant d’être stockés à la digue

II.1.6.4 Flowsheet décantation à contre-courant

 P a g e | 24

Figure 10 (Leach and CCD)

P a g e | 25
 P a g e | 26

EXTRACTION PAR SOLVANT

L'extraction par solvant est une méthode de purification et de concentration des ions métalliques
en solution aqueuse d’Électrolyte à envoyer à l'électrowining.

La méthode est basée sur l’utilisation d'un extractant organique dilué dans un solvant organique
mis en contact avec la phase aqueuse qui contient le métal à extraire. Par mélange de 2 phases
non miscibles, l'ion métallique se lie à l’extractant par formation d'un complexe et est ainsi
transféré dans la phase organique. Les deux phases sont ensuite séparées par décantation

La section est subdivisée en deux circuits, un circuit traitant les High Grade et l’autre traitant les
Low grade.

Le but de l’extraction par solvant est principalement de concentrer et de purifier le PLS (solution
venant de CCD)

II.1.7.1 Réactifs utilisés

Nous avons comme réactifs :

 Le Lix 984
Leur mélange nous donne l’organique
 Le Diluant

II.1.7.2 Equipement de la section

Pour la section SX nous avons 4 décanteurs (SETLER) ou nous avons

 Premier extraction E1
 Deuxième Extraction E2
 Stripage S1
 Le WASH(le lavage)

II.1.7.3 Paramètres de contrôle

 Débit PLS
 Débit organique
 Débit spent
 P a g e | 27

Le circuit d'extraction par solvant de l'usine de RUASHI MINING comporte deux étapes
principales, à savoir l'extraction et le stripage et comporte deux secteurs, l'un alimenté par le
High Grade PLS et l'autre par le Low Grade PLS et ces deux secteurs ont le même principe de
fonctionnement

II.1.7.4L'extraction
A cette étape on mélange la phase aqueuse (PLS) contenant les ions Cu2 + à une phase organique
qui est un mélange de l'extractant et du diluant. L'extractant extrait les ions Cu du PLS et le
transfert dans la phase organique et le PLS appauvri en Cu appelé raffinat est renvoyé dans le
bassin de stockage du raffinat.

Le processus d‟extraction peut être résumé par ces deux réactions:

Extraction: Cu2+ + 2RH(org) → R2Cu(org) + 2H+

Cuivre Organique → Organique Acide
chargée

Stripage: R2Cu(org) + 2H+ → Cu2+ + 2RH(org)

Organique Acide → Cuivre Organique

chargée strippée
Où R représente la phase organique.

Ce sont ces deux étapes principales dans le processus de SX comme on peut le

constater sur le schéma ci-dessous :

˗ A l‟Extraction, la phase organique extrait le cuivre de la solution PLS dans les

mélangeurs- décanteurs E1 et E2

˗ Au Dépouillement (stripage), l'électrolyte dépouille le cuivre de la phase organique

dans des mélangeurs - décanteurs S1
 P a g e | 28

MINERAIS CUIVRE CATHODIQUE

LIXIVIATION ELECTROLYSE

PLS SPENT LOADEDELECTR

RAFFINAT OLYTE

LOADEDORGANIC

EXTRACTION SX STRIPAGE SX
STRIPEDORGANIC

Figure 13 : Schémas principe simplifié du fonctionnement des sections en continus

Figure 11( vu de haut SX)

A RUASHI MINING, l'extraction par solvant comporte 2 étages d'extraction et 2 étages de

stripage et se constitue de trois circuits qui sont : le circuit du PLS, le circuit de l'électrolyte et
le circuit de la phase organique. A chaque étage (à l'extraction et au stripage), il y a deux
mélangeurs (mixers) et le changement de phases des cations Cu2 + s'effectue dans le premier
mélangeur. Le mélange déborde dans le deuxième mélangeur puis dans le décanteur (settler)
où s'effectue la séparation des phases. L'extractant utilisé est LIX984 et le diluant
 P a g e | 29

dans les proportions de 30% d'extractant et 70% de diluant.

II.1.7.6 Circuit PLS

La phase aqueuse(PLS) est alimentée au premier étage d'extraction (El) puis au deuxième étage
(E2) dans lequel elle est appauvrie en ions Cu2 + par la phase organique dépouillée qui devient
chargée en cuivre. A la sortie du deuxième étage d'extraction, le PLS prend le nom de raffinat
qui peut être de haute teneur ou faible teneur selon son origine et va dans le bassin de stockage de
raffinat.

II.1.7.7 Circuit de l'électrolyte

Le spent électrolyte sortant de la salle d'électrolyse retourne à l'extraction par solvant.

Il est alimenté dans le premier étage de stripage (SI) et le deuxième étage (S2). Les
deux étages étant alimentés par la phase organique chargée venant du premier étage
d'extraction. Après stripage, le strong électrolyte rentre à la salle d’électrolyse pour
y déposer le cuivre.

Nous pouvons aussi se baser sur les facteurs comme :

Le ratio (O/A)

La profondeur de l'organique

La continuité des phases dans les mixers

Le temps de séparation des phases

La teneur en cuivre dans le PLS

L’acide libre

La concentration de l'extractant

 La température
 P a g e | 30

 La teneur en impuretés ionique et le taux de dégradation de l’organique du circuit SX

II.1.7.8 Flowsheet SX

Figure 12( flowsheet SX)

II.1.7.9 Filtration d’électrolyte enrichi

La section de filtration d’électrolyte est équipée de huit filtres à coalescence. Le
fonctionnement de la section de filtration se fait à partir de la salle de contrôle et la plupart des
vannes de l’opération est exécutée automatiquement.

L’entrainement organique dans l’électrolyte enrichi est encore réduit dans un ensemble de
huit filtres à coalescence (223-CCM-101 à 108). L’électrolyte enrichi qui sort des filtres à
coalescence est alimenté à la salle d’électrolyse cuivre.

Figure 13 (filtration)
 P a g e | 31

II.1.8 ELECTROWINNING
Le circuit d’électrolyse d’extraction est la dernière étape dans le raffinage de cuivre
métallique. Le but de la salle d’électrolyse est de produire le cuivre métallique de haute qualité
(Grade A spécification LME) à partir de la solution d’électrolyte chargé reçu de l’usine
d’extraction par solvant (SX). L’électrolyte épuisé généré dans ce processus retourne à SX où son
acidité est utilisée pour le stripage de la phase organique chargée.

Les réactions chimiques associées au dépôt du Cu sont énumérées ci-dessous :

Cathode: 2Cu2+ + 4è = 2Cu

Ions Cuivre électricité Cuivre cathodique

Anode: 2H2 O = 4H+ + O2 + 4è

Eau Acide Oxygène électricité

Réaction générale: 2Cu2+ + 2H2 O = 2Cu + 4H+ + O2

La salle d’électrolyse comprend 96 cuves réparties en quatre sections (A, B, C et D) de 24

cuves chacune. Chaque cuve contient 82 cathodes mères (blanks) et 83 anodes. Les quatre
sections sont en série ensemble avec les 96 cuves.

L’électrolyte chargé en provenance de SX est alimenté à la section A, la solution

résultante coule par débordement jusqu’au réservoir de recirculation (Tank Farm 231-TNK-101).
De ce réservoir, la solution résultante de la section A est alimentée dans les trois autres sections
B, C et D. Les solutions épuisées de ces trois sections constituent l’électrolyte épuisé (Spent
Electrolyte) de la salle d’électrolyse. Cet électrolyte épuisé est stocké dans deux bassins (231-
DAP-101 A & B) avant d’être alimenté à l’étage de stripage de SX.

Le circuit électrique est fourni aux électrodes via trois redresseurs 231-RET-101A, 231-
RET-101B et 231-RET-101C. Notons que les brouillards d’acides sont contrôlés par l’ajout des
billes en polystyrène et du FC1100 (qui est un additif chimique fluoré qui fournit la suppression
de brouillards d’acide sulfurique en circulation dans la salle d’électrolyse d’extraction du cuivre
 P a g e | 32

sans la formation d’une couverture de mousse stable à la surface de la cuve d’électrolyse

d’extraction).

II.1.8.1Paramètres de la salle d’électrolyse

Débit d'alimentation de la solution

 Distance entre les électrodes

 Intensité de courant : 59 kA et la densité du courant : 280 - 325 A/m2
 L’acidité (plus ou moins 185g/L)
 Le débit de la Solutions concentrée (Débit de l’électrolyte chargé : 350 m3/h)
 La tension aux bornes
 Le temps de séjour (cycle) : 6 jours

Le débit d'alimentation par cellule

Nous pouvons aussi ajouter :

 Production nominale : 126 T/j ;

 Production Prévisionnelle : 143 T/j ;
 Concentration du Cu dans l’électrolyte chargé : 50 g/l ;
 Concentration du Cu dans l’électrolyte épuisé : 35 g/l ;
 ΔCu entre électrolyte chargé et électrolyte épuisé : 15 g/l ;
 ΔCu par cuve : 3,8 g/l ;
 Rendement de courant : 90%
 [Mn] dans l’électrolyte chargé : 0,16 g/l soit 160 ppm ;
 [Fe] dans l’électrolyte chargé : 1,10 g/l
 Débit de recirculation de l’électrolyte aux sections B, C et D : 700–1250 m3/h.
 P a g e | 33

Figure 14 vu de haut de la section EW

II.1.9 SECTION COBALT (L’USINE DE PRODUCTION DES HYDROXYDES DE COBALT)

Dans ce circuit, on vise la production de sel de cobalt sous forme d’hydroxyde, contenant
30% Co et 15% d’humidité. Les gâteaux obtenus après filtration sont alimentés directement dans
une série de trois séchoirs ASFD (AGITATED SPIN FLASH DRYER), ayant pour objectif, de
réduire l’humidité de 70 à 15% et réduire le coût de transport au-delà de 60%.

La section cobalt est subdivisée en 3 sous-sections qui sont notamment :

 Section déferrage
 Section décuivrage
 Decobaltage

II.1.9.1 Section déferrage

II.1.9.1.1 Description
Le Fer et l’aluminium sont des contaminants du produit final de cobalt et doivent être
éliminés dans le circuit d’élimination Fer–Aluminium (déferrage). Le circuit produit une solution
 P a g e | 34

de cobalt qui est essentiellement exempte de fer et d’aluminium (< 5 et < 20 mg/l
respectivement), et un gâteau de filtration (filtre à bandes) riche en gypse contenant de
l’hydroxyde de fer–aluminium, qu’on repulpe pour être alimenté au tank de neutralisation.

Le fer et l’aluminium sont éliminés dans 5 réacteurs fermés, (101, 102, 103, 104 et 105).
Le débit d’air maximum alimenté par réacteur varie de 1500 à 2890 Nm 3/h. On injecte aussi du
SO2 gazeux à un débit de 180 m3/h.

Le raffinat provenant de SX à faible teneur (SX-LG) est alimenté au premier réacteur de

déferrage (101) où la concentration en acide de cette solution est neutralisée à un pH de ~ 2 par
addition de lait de chaux ; un peu d’oxydation (par l’addition de mélange de SO 2 et de l’air) et la
précipitation de fer se produit également dans ce réacteur. La suspension du premier réacteur 101
de déferrage déborde dans le deuxième réacteur (102), la suspension du deuxième réacteur
déborde dans les troisième, quatrième et cinquième réacteurs d’élimination où le maximum de fer
est oxydé et précipite à un pH de ~ 3,5. L’objectif opérationnel du circuit d’élimination de fer est
d’obtenir une solution exempte de fer, contenant < 5 mg/l Fe, à alimenter au décuivrage.

Le but de l’étape d’élimination de fer / aluminium est de précipiter sélectivement le fer,

l’aluminium et un peu de manganèse avec des pertes minimales de cobalt provenant du circuit
d’extraction par solvant de cuivre basse concentration (SX-LG). Le fer est précipité dans quatre
réacteurs fermés dans des conditions oxydantes (établies par l’introduction de l’air dans les
réacteurs) en utilisant du lait de chaux. Le profil de pH dans les réacteurs est de 2,80 ; 2,80 ;
3,00 ; 3,60–4,40 et 3,5 respectivement. La teneur en acide dans le raffinat est neutralisée par
addition de 20% de lait de chaux dans les réacteurs. Et la réaction de neutralisation est la
suivante :

Réaction : Ca(OH)2 + H2SO4 → CaSO4 + 2H2O

Les réactions chimiques associées à l’oxydation et/ou de précipitation du fer sont énumérés ci-
dessous :
Réaction d’oxydation du Fe (II) :
2−¿¿
3 +¿+ SO4 ¿
2+¿+ SO2+O2 → Fe ¿
2 Fe
Réaction globale de précipitation du Fe :
2 FeSO 4 +SO 2 +O2 +3 CaO+ 9 H 2 O →2 Fe(OH )3 ↓+3 CaSO 4 .2 H 2 O↓
 P a g e | 35

Pour les cas où le gaz SO 2 n’est pas disponible, le SMBS (méta bisulfite de sodium) peut
être utilisé au déferrage comme source de SO 2 lorsque l’usine acide qui produit des gaz SO 2 n’est
pas disponible. Une trop grande concentration en SO 2 peut conduire à des conditions réductrices
dans les réacteurs de déferrage

Figure 15(vue haut section déferrage)

II.1.9.1.2 Paramètres de controle
 Concentration de préparation du lait de chaux : 20%
 H2SO4 dans le LG raffinat : 8-10 g/l ;
 Débit LG raffinat : 330 m3/h ;
 Cu dans le LG raffinat : < 200 ppm ;
 pH : 2,8 ; 2,8 ; 3,00 ; 3,60–4,40 et 3,5, des réacteurs 101, 102, 103, 104 et 105
respectivement ;
 Potentiel redox : > 600 mV ;
 Densité UF du décanteur déferrage : 1,200 ;
 Temps de séjour par réacteur de déferrage : 1 heure ;
 Débit volumétrique d’air par réacteur de déferrage : 1500–2890 Nm3/h ;
 Clarté de l’OF du décanteur déferrage 241-THR-101 : < 250 ppm des particules solides en
suspension ;
 Teneur de fer dans la solution de cobalt (clarté OF déferrage) : < 5 mg/l Fe ;
 Teneur d’aluminium dans la solution de cobalt (clarté OF déferrage) : < 20 mg/l Al ;
 P a g e | 36

 Exigence de SMBS solides : 520 Kg/h ;

 Débit SO2 gazeux: 180 m3/h ;
 Concentration de préparation SMBS : 640 g/l ;
 Débit de solution SMBS : 815 l/h ;

II.1.9.2 Section décuivrage

II.1.9.2.1 Description
Le circuit reçoit solution exempte de fer provenant du circuit de déferrage. Le cuivre
contenu dans cette solution est précipité avec de la magnésie (MgO) dans quatre réacteurs de
précipitation agités (251-TNK-101, 102, 103 & 122). La précipitation est effectuée à un pH allant
de 5,00 à 5,50. Le débordement du dernier réacteur de précipitation (251-TNK-122) entre dans le
décanteur épaississeur (251-THR-101) par l’intermédiaire du réservoir d’alimentation du
décanteur (251-TNK-104). Et la réaction de précipitation du cuivre est la suivante :

Réaction: CuSO4 + Mg(OH)2 → Cu(OH)2 + MgSO4

NB : le TNK 101 a été sorti du circuit de décuivrage pour des travaux de reconfiguration en
cours.

II.1.9.2.2 Paramètres de contrôle

 pH : 5,00 ; 5,00 ; 5,00 et 5,50 respectivement pour les réacteurs 101, 102, 103 et 122 ;
 Temps de séjour par réacteur de décuivrage : 1 heure.

II.1.9.3 Section decobaltage

II.1.9.3.1 Description
Le circuit reçoit solution riche en cobalt exempte de fer et de cuivre provenant du circuit
de décuivrage. Le cobalt contenu dans cette solution est précipité avec de la magnésie (MgO)
dans trois réacteurs de précipitation agités (117, 118 & 119). La précipitation est effectuée à un
pH allant de 8,00 à 8,60. Le débordement du dernier réacteur de précipitation rentre dans le
décanteur par l’intermédiaire d’un réservoir d’alimentation.

Le trop-plein (OF) du décanteur rentre directement dans le bassin d’eau de l’usine

(Process water pond). L’UF (précipité de cobalt) du décanteur est pompé vers le module de
 P a g e | 37

filtration (filtre presse) au moyen de la pompe de l’UF. Le gâteau humide d’hydrate de cobalt de
la section de filtration est séché dans une série de trois séchoirs de type ASFD (Agitated Spin
Flash Dryer) avant la mise en sac, le pesage et l’expédition. Et la réaction de précipitation du
cobalt est la suivante :

Réaction: CoSO4 + Mg(OH)2 → Co(OH)2 + MgSO4

NB : le TNK 101 a été ajouté au circuit décobaltage (qui devient le TNK 120) pour des travaux
de reconfiguration en cours.

II.1.9.3.1 Paramètres de controle

 pH : 8,00 ; 8,20 ; 8,20–8,60, des réacteurs 117, 118 et 119 respectivement.
 Ratio MgO/Co : 0,9 - 1,1 ;
 Ratio NaOH/Co : 0,05 – 0,15 ;
 Teneur Co dans le gâteau de Co(OH)2 : 30 – 35 % ;
 Teneur Co dans l’OF décobaltage : 200 – 700 ;
 Teneur Co dans la solution clarifiée : < 50 ppm ;
 % solide de l’UF décobaltage envoyé à la filtration de sel de cobalt : 15–20 % ;
 Débit UF : 15–19 m3/h ;

II.1.10 LE MODULE DE SECHAGE DES HYDROXYDES DE COBALT

Les hydrates de cobalt produits doivent être séchés avant leur empaquetage, pour
maximiser les quantités volumiques d’hydrates à transporter et minimiser ainsi le prix du
transport.

Les gâteaux d’hydroxydes de cobalt ayant une humidité de 70% provenant du module de
filtration (filtre presse), sont transférés vers le module de séchage qui comprend trois séchoirs.

Pour sécher les hydroxydes de cobalt, la méthode consiste à envoyer de l'air chaud, et donc à
faire évaporer l'humidité présente à l'intérieur du produit (hydroxyde de cobalt).

 Utiliser les déchets sous forme de vapeur générée à l’usine d’acide.

 Réduire l’humidité d’hydroxyde de cobalt de 70 % à 15 % par transfert de chaleur.
 P a g e | 38

 Le procédé est tel que le cobalt (Co2+) ne soit pas oxydé dans le produit final en cobalt
(Co3+).
Ce procédé de séchage permet de réduire plus de 60 % de coûts de transport des
hydroxydes de cobalt.

Figure 16( flowsheet de production des hydroxydes de cobal)t

La collecte des produits finis (hydroxydes de cobalt séchés) a lieu à 2 endroits :

1. A la sortie des cyclones et

2. A la sortie de la trémie du produit des cuves de filtration.

II.10.1 Etapes de séchage des hydroxydes de cobalt

II.10.1.1. Description
Les étapes de séchage des hydroxydes de cobalt se présentent de la manière suivante :

 Les gâteaux d’hydroxydes de cobalt à 70 % d’humidité provenant de la section filtration

(filtres presses) sont transférés et stockés sur la zone de réception de l’usine de séchage à
l’aide du convoyeur 104.
 Une chargeuse les alimente dans les 3 trémies de réception de 3 unités de séchage
(séchoirs 1, 2 et 3) ;
 En dessous de chaque trémie de réception, il y a un convoyeur à bande 103 avec VSD qui
récupère le gâteau humide d’hydroxyde de cobalt et le transfert vers le conditionneur
d'alimentation couplé d’un convoyeur à double vis (dès qu’une vis se désaxe, elle bloque
 P a g e | 39

le fonctionnement de la seconde. Voilà pourquoi une seule vis doit fonctionner pour des
raisons opératoires) ;
 Le conditionneur d’alimentation avec trémie mélange du gâteau humide de cobalt avec de
la poudre sèche (hydroxyde de cobalt séché qui constitue les retours des UF cyclones), et
la vis située en bas du conditionneur transfère les hydroxydes de cobalt humides dans le
four de séchage, sur le flanc, à quelques mètres du fond.
 A partir du filtre à air d'entrée, le ventilateur d’approvisionnement d’air (FD Blower)
approvisionne 41000 m3 d’air atmosphérique par heure (air ambiant à 30˚C) vers le
réchauffeur à vapeur haute pression (40 bars & ± 220˚C) ;
 L’air préchauffé provenant du réchauffeur à vapeur haute pression passe à travers les
résistances électriques (réchauffeurs électriques de 3 MW, 525 V, 50 Hz) pour obtenir de
l’air sec chaud ayant une température de 250˚C ;
 Le condensat provenant du réchauffeur à vapeur est transféré à l’usine Acide ;
 L’air sec chaud à 250˚C quittant les résistances électriques (15 au total, à raison de 5 par
bloc dont 4 de 225 kW et 1 de 100 kW) est alimenté tangentiellement dans le séchoir
(four de séchage), à partir du fond, à l’aide du distributeur d'air ;
 L’agitateur horizontal installé au fond du four désintègre les gâteaux d’hydrate de cobalt
humides, pour les mélanger avec de l’air sec chaud afin de faciliter leur séchage ;
 Un refroidisseur d’eau qui fournit de l'eau de refroidissement au logement du palier de
l'agitateur du four (séchoir) ;
 Les hydroxydes de cobalt séchés quittant le four de séchage sont transférés vers un double
cyclone (le diamètre d’un cyclone est de 1,25 m) pour séparer les particules séchées des
particules lourdes de la poudre séchée. Chaque séchoir a 2 séries de double cyclone, soit 4
cyclones au total ;
 Les UF des cyclones ayant une humidité de 15% constituent la première collecte des
produits finis (hydroxydes de cobalt séchés) à empaqueter dans des big bags, prêts à être
expédier ;
 Les OF des cyclones sont transférés vers les cuves de filtration des poussières (filtres à
poussière) (Dust filter / Bag filter / Bag house). On récupère les fines particules contenues
dans les OF des cyclones en vue de l’évacuation de l’air débarrassé des fines particules
dans l’atmosphère. Chaque séchoir a 2 séries de triple filtre, 6 filtres à poussière au total.
 P a g e | 40

Et chaque filtre à poussière comprend environ 56 treillis couverts de 56 toiles filtrantes

qui retiennent la poussière ;
 Une pression d’air de 6 bars est insufflée automatiquement dans chaque filtre à poussière
pour libérer les toiles filtrantes, et la poussière libérée de toiles est recueillie dans un
caisson de réception pour les 6 filtres à poussière. La poussière filtrée constitue une
seconde collecte des produits finis à 15% d’humidité (hydroxydes de cobalt séchés) à
empaqueter dans des big bags, prêts à être expédier.
 Des fluides (51000 m3/h) en provenance de ces filtres à poussière sont aspirés par le
ventilateur d'évacuation d’air (ID Blower) en vue d’être envoyés dans l’atmosphère ;
 Un ventilateur de dépoussiérage extrait les poussières du circuit, afin de minimiser les
pertes de cobalt dans l'atmosphère et maintenir un environnement sans poussière, pendant
le processus de séchage d’hydroxyde de cobalt ;
 Un compresseur d'air (dont un de secours) qui fournit de l'air comprimé et de l'air pour
instruments.

II.1.10.1.2 Paramètres de controle

 Charge connectée : 314 kW
 Charge consommée : 255 kW
 Chauffage à vapeur : 40 bars g (haute pression)
 Vapeur à 40 bars g de pression : 2948 kg/h
 Chauffage électrique : 525 V, 50 Hz / 3 phases (3MW)
 Air comprimé : 6 bars g
 Eau de refroidissement : 1 à 1,5 bar g
 Vitesse d’alimentation : 3400 kg/h à 70 % d’humidité
 Taux de produit fini : 1200 kg/h à 15% d’humidité
 Température d’entrée d’air dans le four : 250 – 310 ºC
 Température de sortie d’air dans le four : 80 – 120 ºC
 Taux d’évaporation : 2200 kg/h
 Intensité de la vis et du conditionneur d'alimentation : 7,6 – 7,8 A
 Intensité du ventilateur d’approvisionnement d’air (FD Blower) : 70 – 80 A
 P a g e | 41

 Ampères du ventilateur d’évacuation d’air (ID Blower) : 110 – 115 A

 Intensité de l'agitateur du séchoir : 32 – 33 A
II.1.10.1.3 Séchage d’hydroxyde de cobalt dans le four
Observer la vitesse du convoyeur ainsi que la température de sortie du séchoir qui est
fonction de la qualité de produit séché (humidité) recommandée, ceci par échange de chaleur
dans le four.

La capacité de production d’un séchoir est de 1200 kg/h d’hydroxyde de cobalt à 15%
d’humidité du produit après son passage dans le séchoir.

II.1.10.1.4Récupération des hydroxydes de cobalt secs

 Placer les big bags vides sur chaque décharge des cyclones des séchoirs ;
 Laisser remplir les big bags jusqu’au poids recommandé : 550 à 650 kg par big bag
de produit fini (hydroxyde de cobalt séché) ;
 Evacuer les big bags d’hydroxydes de cobalt par le moyen d’un transpalette vers le
pesage.

II.1.10.1.5. Pesage des big bags des hydroxydes de cobalt

Le pesage se fait pour s’assurer que les big bags sont pesés correctement pour produire
des résultats précis et fiables. Les balances doivent être maintenues propres, et les Opérateurs
doivent enlever la poussière à l’aide d’une brosse.

Effectuer le pesage et l’entreposage des gros sacs d’hydrates de cobalt séchés sur le lieu
de stockage.

L’entreposage est organisé en termes de lot pour permettre un bon enregistrement et une
expédition rationnelle des sacs par le service de la logistique.
 P a g e | 42

Figure 17( flowsheet dryer section)

II.1.11 DEPARTEMENT DE LABORATOIRE (LABORATOIRE D’ANALYSES)

II.1.11.1 RÉSENTATION DU LABORATOIRE
Le laboratoire de Ruashi Mining a pour objectif d’assurer le contrôle de l’usine en faisant le
suivis des processus de production par les prélèvements et analyses horaires et journaliers des
échantillons aux différentes sections qui constituent l’usine afin de se rassurer du bon
déroulement des différentes opérations de l’usine.

Le laboratoire de Ruashi Mining est constitué des plusieurs services que nous citerons ci-
dessous :

II.1.11.2. réception et préparation des échantillons

Ce service a pour rôle de recevoir et préparer les échantillons des minerais des carrières et ceux
des remblais déjà en exploitation qui doivent être envoyés aux analyses. Après avoir effectué
l’échantillonnage, ces échantillons sont emballés et identifiés dans des sacs plastiques
transparents avec un nom approprié de chaque échantillon.
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Le travail de ce service doit être bien effectué et respecté car il doit ressortir de chaque
échantillon une petite quantité qui représente l’échantillon en toute son entièreté en possédant
toutes les caractéristiques de l’échantillon duquel il a été pris.

Pour y arriver, les étapes suivantes sont respectées :

 La réception de l’échantillon ;
 L’échantillonnage par quartage ;
 Le séchage de l’échantillon représentatif à l’étuve ;
 La pulvérisation de l’échantillon pulvérisé ;
 L’étiquetage des échantillons mis en sachets par l’encodage du laboratoire.

II.1.11.3. salle de balance

C’est dans cette salle où se font toutes les mesures de la masse de l’échantillon à analyser. La
masse à peser de l’échantillon à analyser est dictée par le mode opératoire qui diffère d’une
analyse à une autre.

II.1.11.4. salle de stockage

Après avoir prélever et peser la masse d’échantillon nécessaire pour l’analyse, les échantillons
toujours contenus dans leurs emballages bien étiquetés sont rangés dans la salle de stockage.

II.1.11.5 salle de dilution

Etant donné toutes les analyses du laboratoire se font instrumentalement c’est-à-dire avec des
spectrophotomètres, la salle de dilution est celle dans laquelle on met les échantillons dans les
conditions d’analyses par l’attaque et la dilution des échantillons solides (minerai, pulpe), ou la
dilution seulement quand il s’agit d’un échantillon liquide.

Hormis l’attaque et la dilution, d’autres opérations sont faites telles que :

 La mesure de l’humidité ou pourcentage en eau dans le minerai d’alimentation du

broyage humide pour arriver à déterminer le débit d’eau à ajouter ;
 L’analyse granulométrique du minerai à l’alimentation et de la sortie (pulpe) de la
section réduction afin de se rassurer que le broyage se fait correctement et que l’on
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envoi la bonne granulométrie d’environ 75µm pour avoir 80 % des passants pour être
envoyés au décanteur de pré-Leach ;
 La mesure d’acidité dans les bassins et les conduites des différentes solutions de
l’usine tels que : les solutions provenant de lixiviation, les raffinats, les solutions
chargées en cuivre (loaded électrolyte) ainsi que les solutions épuisées de l’électrolyse
(Spent électrolyte) ;
 La mesure du pH et du potentiel dans les différents réacteurs de l’usine de lixiviation,
de déferrage, de décobaltage et la section magnésie ;
 La préparation des échantillons des divers réacteurs pour en vue de faire l’analyse de
la teneur en cuivre, cobalt, fer, manganèse et autres éléments à l’aide des
spectromètres. Pour les analyser, les échantillons sont tout d’abord dilués avant de les
envoyer à la spectrophotométrie pour l’analyse du cuivre, cobalt, fer, manganèse et
autres éléments.

II.1.11.6. salle de lavage et agitation

Cette salle est prévue pour faire le lavage à l’eau en cas de brûlure sur la peau ou de déversement
d’un réactif nocif sur une quelconque partie du corps du personnel. Elle possède également deux
agitateurs mécaniques qui servent à l’agitation, l’homogénéisation des grandes quantités
d’échantillons.

II.1.11.7. la salle de spectrophotomètre d’absorption atomique (a.a.s)

Elle est constituée d’un spectromètre d’absorption atomique qui peut analyser dans un seul
échantillon, différents éléments tels que le cuivre, le cobalt, le fer, le manganèse, selon les lampes
à cathode creuse disponibles.

CHAPITRE II.2 ETAPES PRODUCTION DES MINERAIS CONCENTRE

(CIRCUIT FLOTTATION A RUASHI A RUASHI MINING)
II.2.1 introduction
En dehors de la production du cuivre cathodique, de l’hydroxyde de cobalt, de l’acide sulfurique,
L’entreprise RUASHI MINING est munit d’’un circuit de concentration de minerais. Ce circuit a
pour objectif d’enrichir les minerais des faibles teneurs(LG) pour avoir des concentrés.
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Le circuit par de l’alimentation des low grade vers la section broyage à sec, broyage humide,
séparation magnétique flottation et on procède finalement en faisant la décantation et la filtration

II.2.2 broyage sec et humide (crushing-milling)

III.2.2.1 Broyage à sec
Le concassage consiste à réduire la taille des minerais extraits de la mine avant de les envoyer
vers le circuit de broyage pour une fragmentation plus poussée. Les camions bennes transportent
les minerais jusqu'à l'aire de stockage où ils sont triés en fonction de leur teneur et de leur type,
puis acheminés vers la trémie d'alimentation du circuit de concassage. Cette dernière peut
accueillir jusqu'à 130 tonnes de minerai et permet de réduire leur taille à moins de 150
millimètres.

II.2.2.3 Equipement de la section

Le circuit crushing est constitué :

 d’un concasseur a mâchoire

 d’une chaine Metso
 et d’une bande transporteuse
 une chute boulotte

III.2.2.4 Paramètres de contrôle

 Propositions d’alimentation
 Teneurs en cuivre(Cu) et en cobalt (Co)
 Tonnage (tonne humide, tonne sèche)
 La granulométrie
 Vitesse des chaines Metso (variant de 0 à 100)
Nous avons comme appareillage (
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II.2.3 Broyage humide (milling)

II.2.3.1 équipements de la section
La section broyage humide est constituée

 1 broyeur à boulets : 14 tr/minutes (broyage semi autogène)

 Des cyclones
 Pompes
 Un classificateur vibrant

II.2.3.2Paramètres de contrôle
 Densité OF et UF
 Densité cyclone,
 Densité UF non diluée,
 Densité sortie batch
 Débit H2O entrée SAG MILL
 Débit H2O entrée batch

II.2.4 SEPARATEUR MAGNETIQUE

Au cours de ma visite à la section séparateur magnétique de Ruashi mining, j'ai eu l'opportunité
de découvrir le processus de séparation des minerais après le broyage humide. Cette section est
chargée de la séparation des minerais en fonction de leur propriété magnétique. Dans ce rapport,
je vais décrire les équipements utilisés pour cette tâche et le processus de séparation.

II.2.4.1Séparateur à basse intensité :

Le premier équipement que j'ai vu lors de ma visite était le séparateur à basse intensité. Ce
séparateur est utilisé pour séparer les minerais qui ont une faible propriété magnétique. Le
processus de séparation commence par l'alimentation de la pulpe dans le séparateur. La pulpe est
ensuite soumise à un champ magnétique faible qui attire les particules magnétiques. Les
particules magnétiques sont alors collectées dans un bac de récupération tandis que les particules
non magnétiques sont rejetées et diriger vers le séparateur à haute intensité.

II.2.4.2 Séparateur à haute intensité :

Après avoir vu le séparateur à basse intensité, j'ai eu l'opportunité de voir deux types de
séparateurs à haute intensité. Le premier était un séparateur à haute intensité considéré comme
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ébauchage et le second comme épuisement. Les deux types de séparateurs sont utilisés pour
séparer les minerais ayant une forte propriété magnétique.

II.2.4.3Les paramètres de contrôle

 L’intensité du courant
 La rotation de l’anneau
 La vibration de l’anneau

Quand il y a un problème au contrôle room l’operateur doit être en mesure de démarrer la section
sur place c à d savoir démarrer :

 Les pompes d’huiles

 Les pommes d’eau
 La rotation ainsi que la vibration
 L’excitation
Tout ça se fait sur un tableau de commande

Ma visite à la section séparateur magnétique de Ruashi mining a été très instructive. J'ai appris les
différentes techniques de séparation utilisées pour séparer les minerais en fonction de leur
propriété. Cette visite m'a permis d'acquérir une expérience pratique dans ce domaine.

II.2.5 FLOTTATION
II.2.5.1Description
• La flottation est une technique physico-chimique utilisée pour purifier/concentrer les minéraux
utiles sur base leurs propriétés de surface. Ces propriétés de surfaces sont modifiables par divers
produits chimiques (Réactifs de flottation).

Le minerai est conditionné (dans un conditionneur) avec les réactifs pour modifier sélectivement
les surfaces des minéraux utiles. En suite le minerai est transporter dans une machine (cellule de
flottation) ou il est mis en contact avec des bulles d’air La séparation est faite en fonction des
différences dans l’aptitude des bulles d'air d'adhérer de façon sélective à des surfaces des
minéraux spécifiques dans une pulpe.
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C’est une flottation ou nous avons un mécanisme pneumatique (utilisation d’un agitateur pour
mélanger la pulpe et les agents chimique)

Pour l’entreprise RUASHI MINING la flottation se passe en deux phases notamment :

 La preflottation qui a pour but principale de faire l’élimination du graphite et du talk qui
sont des éléments indésirables pour la flottation (l’élimination du talk et du graphite se
fait par débordement)
 La flottation proprement dite

II.2.5.2 Paramètres de contrôle

 Densité
 PH (preflottation7= et flottation =8)
 Débit d’air alimenté
 Dosage des réactifs
 Le niveau de la pulpe

III.2.5.3 Réactifs utilisé

•Trois grandes classes :

1) Collecteurs
 Pax
 Sibex
 Metcol43

2) Moussant(SOLFROTH)
3 dispersant (SOLDIP)

Nous pouvons aussi ajouter la Gasoil ainsi que la chaux (en fonction du PH qu’on aura
dans la solution)
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• Collecteurs
✓Substances organiques avec une structure moléculaire hétéro polaire: un groupe non
polaire et un groupe polaire.

✓La partie non polaire est un radical hydrocarboné hydrophobe qui adhère aux bulles d’air. La
partie polaire est hydrophile qui adhère à la surface du minéral utile.

• Les moussants

✓Composés tensio-actifs qui améliorent la résistance du film des bulles d'air et leur taille pour
meilleure adhésion des particules hydrophobes et empêcher que ça retourne dans la pulpe une
fois dans le mousse.

• Les agents modifiants

✓Communément appelés régulateurs ayant pour rôle de modifier l'action du collecteur sur les
surfaces des minéraux pour contrôler la sélectivité du procédé de flottation.

II.2.5.4 flowsheet flottation ruashi mining

Figure 18(Flowsheet flotation)

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II.2.6 DECATATION ET FILTRATION

III.2.6.1 DECATATION

La pulpe venant de la section séparation magnétique est directement diriger par des
pompes vers un tank de mise charge qui alimentera à son tour le décanteur.
L’objectif ici et de faire une séparation solide-liquide en utilisant le floculant

Equipement de la section
 Un décanteur de forme cylindro-conique
 Deux pompes
 Un tank de mise en charge
 Un système de raclage
Et comme appareillage nous avons
 Un débitmètre,
 un densimètre,

II.1.6.2 FILTRACTION
La filtration ici fait la séparation des particules solides d’un liquide en le faisant passer à
travers les pores des filtres laissant les particules solide piégées a sa surface. Puis les particules
solides restantes sont notre concentré flottation et séparation magnétique.
 Chapitre III : ACTIVITES REALISEES

III.1 Introduction :
Au cours de mon stage à RUASHI MINING, j’ai été affecté dans le département de laboratoire. Cette
section est chargée d’assurer le contrôle de l’usine en faisant le suivis des processus de production par
les prélèvements et analyses horaires et journaliers des échantillons aux différentes sections qui
constituent l’usine afin de se rassurer du bon déroulement des différentes opérations de l’usine.

Pendant mes différentes activités faite dans l’entreprise ruashi mining il était important de faire des
échantillonnages pour ensuite aller faire analyser dans le laboratoire de l’entreprise pour se rassurer que
la section travail en respectant les paramètres recommandé pour la section ( PH, Potentiel Redox ,... )
pour éviter des conséquences dans la section. D’où l’opérateur devait régulièrement passer au
laboratoire avec des échantillons de sa section.

Mesure (la tension et du ph) et la détermination de la densité des pulpes :

La mesure du pH nous renseigne sur la concentration des ions hydroniums présents dans les solutions de
l’usine traduisant leur acidité et la mesure du potentiel quant à elle traduit le caractère oxydant ou
réducteur du milieu.

Pour mesurer à l’aide du pH-mètre avec potentiomètre incorporé, il suffit de plonger les deux électrodes
respectives dans la solution, agiter pendant un moment et laisser pendant quelques secondes pour que les
valeurs affichées sur l’écran se stabilisent.

En ce qui concerne la détermination de la densité ; il faut avoir une balance, une éprouvette de 100mL et
les échantillons (pulpes).

Pour se faire : il suffit de poser l’éprouvette sur la balance, tarer cette masse, remplir l’éprouvette et
peser de nouveau le poids.

La densité est obtenue en faisant le rapport du poids (masse) de la pulpe sur son volume.

Ainsi nous avons encore assisté à d’autres activités que nous avons déjà décrit en détails ci-haut dans le
document .

En dehors des activités du laboratoire, nous avons effectué aussi une visite de l’entreprises ruashi
mining ou nous avons eu à échanger avec les chefs et opérateurs des différentes sections et sous-sections
de l’usine du déroulement de la production ainsi que de la tache particulière qu’ils avaient à
réaliser .Dans chaque section il y a des paramètre à surveiller de près et les opérateurs mis en place sont
chargés de faire le suivi

CONCLUSION
Le stage de fin de cycle de bachelier que nous venons d'effectuer au sein de l'entreprise RUASHI
MINING est d'une importance très capitale pour nous dans le fait que nous avons eu non
seulement à mettre en pratique les notions théoriques apprises aux cours dans le domaine de la
métallurgie extractive en général et l'hydrométallurgie du cuivre en particulier, mais aussi
d'acquérir de nouvelles connaissances et développer nos compétences professionnelles et les
capacités à intégrer une équipe de travail grâce à l'environnement dans lequel nous étions.
Pendant Ce mois passés à RUASHI MINING, nous avons bien compris la conduite et le fonctionnement
d'une usine d'extraction par solvant de cuivre. L'usine hydro-métallurgique. Ainsi que du circuit de
concentration de minerais ( flottation et séparation magnétique)
Les différents travaux effectués pendant notre stage tels que la surveillance des paramètres de
fonctionnement de l'usine nous ont permis de connaitre les différents problèmes que peut

connaitre la section en cas du non-respect des paramètres. Tenant compte des objectifs que nous nous
sommes assignés, notre stage nous a été très bénéfique dans le sens que nous avons eu au-delà de ce
nous avons escompté. Nous avons découvert et approfondi entre autre : Des notions qui entre dans la
préparation des minerais, partant de sa réception au niveau du broyeur primaire jusqu‟à la sortie de la
pulpe au niveau des hydrocyclones; Des critères importants sur lesquels il faut veiller pour faire une
bonne lixiviation des minerais oxydés, surtout ceux traités par cette entreprise. Les procédés de
clarification du minerai. Le fonctionnement d‟une usine d‟Extraction par Solvant La production de sel
de cobalt et du cuivre par électrolyse.