PROJET 8

FONCTIONNEMENT DES « USINE DU

PHASES DU PROCESSUS FUTUR »

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1. Explication processus « terre cuite »

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1. Explication processus « terre cuite »

Explication processus :

Pour répondre au besoin des ventes, dont la prévision est de 310 000 par semaine, les équipes de
production sont organisées avec un cycle spécifique de 3*8h.

Le process de fabrication des tuiles en terre cuite est constitué de 8 macro-étapes. Pour réaliser
l’exercice VSM sur ce processus, en tenant compte des contraintes, nous avons sélectionné trois postes
de charges avec un fort impact sur l’ensemble de la chaine:
* Pressage
* Séchage
* Engobage
3. Données Pressage
Explication phase 4 :
La phase de pressage (façonnage) est constituée de plusieurs machines, l’ensemble consiste à presser les galettes d’argiles entre deux
moules pour donner la forme définitive aux tuiles. Les paramètres de process sont sensibles et nécessitent un niveau de compétence
élevé. Un opérateur assure la supervision de la ligne, agit en cas de dysfonctionnement et renseigne l’ensemble des indicateurs au poste.
Un autre opérateur réalise les activités de contrôle, de maintenance de premier niveau et assure les remplacements pendant la pause.
• Cadence de la presse (goulot) est de 60 tuiles/minute.
• Les changements de moules sont effectués toutes les 2h et représentent en moyenne 0,2h d’arrêt par poste.
• Changement de modèle est réalisé de façon hebdomadaire et nécessite 9h de mobilisation de personnel de maintenance et de
production.
• Le secteur A du pressage provoque les micro arrêts sur les quels les opérateurs interviennent fréquemment et qui entraine au total 5%
du temps d’ouverture en arrêts subis, les opérateurs ont des idées mais ont du mal à définir les priorités.
• Les attentes liées à la non qualité de la matière première perturbent la ligne toutes les heures pendant 3min.
• Pour que les opérations de contrôles ou de réglages s’effectuent en toute sécurité les opérateurs utilisent les accès sécurisés et
arrêtent les installation en moyenne 15 min / poste.
3. Données Séchage
Explication phase 5 :

Durant la phase de Séchage les tuiles sont posées délicatement sur les supports individuels qui sont à leur
tour stockés dans des chambres de séchage. Un opérateur conduit un chariot pour les transporter vers le
séchoir.

• Le séchoir est composé de 20 chambres dont la capacité totale est de 100 000 tuiles. Les tuiles sont
progressivement séchées afin d’éviter toute déformation ou fissuration des produits, jusqu’à un taux
d’humidité d’environ 1 à 2%.
• Pour assurer un approvisionnement ininterrompu de la partie aval on gardera un stock tampon
équivalent à deux chambres devant le séchoir.
• Le calcul du temps de cycle (C/T) sera basé sur le stock moyen dans le séchoir.
• Le cycle de séchage dure 24h.
• Les arrêts liés aux arrêts et démarrages des différents cycles représentent 24 min par poste.
• Un arrêt pour paramétrage de séchoir lors des changements de produits représente 1h par semaine.
3. Données Engobage
Explication phase 6 :
Après séchage, les tuiles passent dans un stockeur de 15000 pièces puis vont au délattage. Devenues solides et mécaniquement
manipulables, passent dans des installations d’engobage. Cela consiste à appliquer sur la tuile un mélange contrôlé d’argile, d’eau et de
pigments minéraux pour leur donner une coloration spécifique.
• Les tuiles sont ensuite prises par les robots sur les deux lignes en parallèle dont la cadence individuelle est de 1600 tuiles/heure.
• Ensuite les paquets posés sur des supports en matériau réfractaire qui sont empilés sur des wagons, eux-mêmes conduits jusqu’à
l’entrée du four. Un opérateur assure la supervision de la ligne et la conformité de l’engobage.
• Les changements de couleurs se font régulièrement et représente 0,4h par poste. Les opérateurs manquent de visibilité pour effectuer
les opérations en manuel et parfois ont besoin d’être à deux.
• Les petits arrêts sur chaque ligne s’élèvent à 10 minutes par poste.
• Les pannes liées au fonctionnement des robots représentent 12 minutes par poste.
• Les rebuts dus à des couleurs non conformes sont équivalents à 5 heures de production par semaine
• Les opérations de remplissage des cuves d’engobe se font deux fois par poste avec une moyenne de 5 minutes par remplissage. On
considère cela comme gaspillage car on arrête la ligne NVA : 5'x2 = 10min donc 0.3h/poste
• La formation pour les nouveaux opérateurs dure deux mois.
• Les changements de produit se font à trois personnes et durent 18h pour deux lignes par semaine.