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4
Chapitre 1
Introduction
5
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La Fonction Production
6
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Production et les précurseurs, un peu d’histoire
7
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Production et les précurseurs, un peu d’histoire
8
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Production et les précurseurs, un peu d’histoire
9
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Production et les précurseurs, un peu d’histoire
10
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Production et les gourous, un peu d’histoire
11
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Production et les gourous, un peu d’histoire
Recommandations :
Étude du travail pour créer une science du travail que
la
direction doit enseigner à des ouvriers convenablement
choisis.
Rationalisation du travail
Division du travail
13
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Production et les gourous, un peu d’histoire
14
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Production et les gourous, un peu d’histoire
16
LOGO
Production et les gourous, un peu d’histoire
19
Chapitre 2
- Typologie des Systèmes de Production
- Décision en GP
20
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Plan
1 Notion de « Article »
2 Notion de « Nomenclature »
Définition Usuelle :
« Deux objets sont définit par le même article si ils sont
interchangeables de point de vue de l’utilisateur ».
3. Une famille.
6. Renseignement Comptables.
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La codification
La codification permet de :
Précis et discriminant
Homogène / Simple
Assuré la Souplesse / Pérennité
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La codification (modes de codification)
I - Codification Significative :
Avantages Inconvénients
Code facile à retenir Peu flexible / Pérennité difficile
Possibilité de classification Risque de doublement
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La codification (modes de codification)
Avantages Inconvénients
L'identification automatique
Codes à barres Pays : France (3)
CNUF : Code National Unifié
Étiquette radio fréquence (RFID)
Fournisseur ( attribué à l’entreprise)
Les échanges de données informatisés CIP : Code Interface Produit (N° de
EDIFACT – EANCOM produit 6 chiffre)
Clé : Contrôle du code
XML
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Plan
1 Notion de « Article »
2 Notion de « Nomenclature »
Niveau 0 Chaise
1 Notion de « Article »
2 Notion de « Nomenclature »
1 Notion de « Article »
2 Notion de « Nomenclature »
Il en résulte que :
Capacité théorique.
Capacité réelle.
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Perte de capacité
Entretien préventif.
Pour réparation de panne.
Opérateur est absent .
Préparation et réglages .
50
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Les domaines de la Gestion de Production
51
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Typologie des systèmes de production
52
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Quantité et répétitivité
Lancement
Série répétitif Non répétitif
Electroménager Journaux
Production de grandes Agroalimentaire Articles de mode
séries
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L’organisation du flux de produits
Le choix de l’organisation est souvent
très contraint par la nature du produit
fabriqué
Système de Production en continu (industrie
de Process) : chimie, pétrochimie,
cimenterie, agro-alimentaire
Système de Production en discontinu :
enchaînement d’opérations élémentaires
entrecoupé de stock (ou pas)
• Ateliers en ligne (flow-shop)
• Ateliers en îlots spécialisés (job-shop)
Système de Production Par projet
55
Les industries de Process LOGO
Flux continu
Processus de fabrication
de l’acier
56
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Organisation en ateliers spécialisés: le jobshop
1
2 M1 M2 M3 M4
3
59
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Flowshop versus Jobshop
60
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Comparaison des modes d ’organisation des flux de production
61
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Organisation Projet
62
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Comparaison des coûts de production
Production Flowshop
Volume de production
63
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Plan de la deuxième partie
5 . Typologie de la Production
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Production & Gestion de la Production
La Production :
Consiste en une transformation de ressources en vue de la création
de biens.
5 . Typologie de la Production
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Production & Notion de Ressources
Ressources Humaines :
Ouvriers, ingénieurs, informaticiens, stratèges….
Informations :
Gammes (enchaînement d’opérations pour la fabrication du
produit)
Nomenclatures (liste des constituants d’un produit)
Procédures (procédures qualité par exemple)
Équipements :
Bâtiments (unités de production, zones de stockage)
Machines (fabrication, transport, manutention)
Matières :
Matières premières, Outillage
Composants (produits fabriqués ou achetés à l’extérieur)
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Structure Divergente : A
Peu de matières premières, grande diversité de produits finis
Structure Parallèle : U
Des matières premières différentes pour des produits finis
différents
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Relations de l’Entreprise avec son environnement
Le système entreprise:
Système de production :
Système hiérarchisé de décision
Système d'information
Système physique
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Décision Stratégique
Politique long terme de l’entreprise (6mois à 10 ans)
- Définition des Ressources Stables Visées
Ressources Humaines :
Embauches
Plans de formation
Informations : EX: PIC, choix
d’investissements, projet SI
BD techniques
Procédures de Gestion
Matières :
Politiques d’achat
Placement des stocks, des encours
Équipements :
Bâtiment, Machines
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Décision tactique
Décisions à moyen terme (15 jours à 1 an)
- Ajustements autour des « standards fixés par la
stratégie »
Ressources Humaines :
Planification heures supplémentaires, intérim …
Informations :
Prévision des ventes, commandes fermes
Matières :
Déclenchement des approvisionnements moyen terme.
Niveaux de stock visés.
EX: PDP (quantités à produire,
Équipements : liste des Ordres de Fabrication)
Réservations de capacité
Choix d’ouverture ou non de certains équipement
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Décision Opérationnelle
- Assurent la flexibilité quotidienne nécessaire pour
faire face à la demande : OF tardifs, pannes, absence
Ressources Humaines :
Calendrier d’activité, opérateurs …
Informations :
Informations liées aux OF
Suivie de production
Matières :
Vérification des disponibilités et approvisionnement
court terme.
Gestion des stocks.
EX: Ordonnancement
Équipements :
Suivie du bon fonctionnement
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Plan Industriel et Commercial
Objectifs et fonctions :
– Établir et respecter les dates de livraison;
– Déterminer les dates de commandes;
– Utiliser efficacement les capacités;
– Atteindre les objectifs du plan de production;
– Effectuer les arbitrages entre la production et le marketing.
– Équilibre des ressources
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Plan Directeur de Production
Les Principales Fonctions du PDP
« Master Production Schedule »
Concrétise le PIC.
Demande dépendante :
Règles de gestion :
Le délai d’assemblage d’un produit fini à partir des composants est
d’une minute, donc il sera négligeable.
Le délai d’assemblage des Composants est de deux semaines pour
le produit B, et d’une semaine pour le composant C.
Les délais d’approvisionnement pour tous les produits du niveau 2
est d’une semaine.
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Exemple Général Simplifié
Première Itération
Niveau 0
Besoin Brut :
Les besoins bruts du niveau 0 de la nomenclature proviennent soit
des prévisions commerciales, soit du plan directeur de production,
soit du carnet de commande.
Besoin Net :
Besoin Net = Besoin Brut – Articles disponibles
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Exemple Général Simplifié
Première Itération
Niveau 1
Deuxième Itération
Niveau 1
Deuxième Itération
Niveau 1
Troisième Itération
Niveau 2
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Exemple Récapitulatif
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Exemple Récapitulatif
Première Itération
Niveau 0
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Exemple Récapitulatif
Deuxième Itération
Niveau 1
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Exemple Récapitulatif
Troisième Itération
Niveau 2
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Exemple Récapitulatif
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Exemple Récapitulatif (2)
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Exemple Récapitulatif (2)
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LOGO
LOGO
Localisation d’une unité de production
Importance stratégique de la décision de
localisation.
Pays Région
QUÉBEC
Site
LOGO
Facteurs influençant le choix du pays
Culture et économie
de productivité !
Pays B
Salaire quotidien: $ 100
Production quotidienne: 60
Coût par unité: $1.67
LOGO
Facteurs influençant le choix de la région
Préférence corporative
Réglementation environnementale
Incitatifs gouvernementaux
Enjeux environnementaux
Quelques méthodes d’analyse des problèmes de LOGO
localisation
Algorithme du transport
Modèle de l’attraction
Coordonnée X
i dixQi 100
90
D
Q
80
i 70
Coordonnées Y
A
i 60
C
50
B
40 E
d Q iy i 30
Coordonnée Y i
Q
20 F
10
i
i -
- 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Coordonnées X
où
dix coordonnée X de la localisation i
diy coordonnée Y de la localisation i
Qi volume d' activité en provenance ou vers
cette localisation
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Calcul du centre de gravité
100
90
80
70
D
Coordonnées Y
60
50
A
C
40
B
30
E
20
10
F
-
- 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Coordonnées X
LOGO
Calcul du centre de gravité
d’activité
A 32.0 65.0 500.00
Volume
Site Coord. X Coord. Y
d'activités
A 32.0 65.0 500.00
B 45.0 45.0 350.00
C 55.0 55.0 450.00
D 75.0 84.0 400.00
E 60.0 40.0 500.00
F 85.0 20.0 600.00
Coordonnée X = (32x500) + (45x350) + (55x450) + (75x400) + (60x500) + (85x600)
(500 + 350 + 450 + 400 + 500 + 600)
X Y
Centre de gravité 59.8 49.5
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Calcul du centre de gravité
100
90
80
D
70 Centre de gravité
Coordonnées Y
60
A
50
C
BE
40
30
E
20
10 F
-
- 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Coordonnées X
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Implantation d’une unité de Production
Introduction:
140
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Implantation d’une unité de Production
141
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Implantation d’une unité de Production
Les Méthodes d’implantation sont multiples, dans notre
cas en va se focaliser sur la méthode des chainons
l’une des méthodes les plus utilisées
• Méthode de Kuziak
• Méthode de King
142
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Implantation d’une unité de Production
Méthodologie:
1. Inventorier les postes de travail
144
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Implantation d’une unité de Production
Exercice d’application:
145
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Implantation d’une unité de Production
Exercice d’application:
Vous êtes appelé(e) par son directeur pour lui proposer une meilleure
implantation, car le personnel se plaint des nombreux déplacements
qu’il est amené à faire tout au long de la journée. Il a réuni à votre
attention une statistique relative aux flux de circulation interservices
représentée dans la matrice ci-dessous (base : nombre de
déplacements par jour).
146
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Implantation d’une unité de Production (1)
Exercice d’application:
147
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Implantation d’une unité de Production (2)
A B C D E F Total
Flux vers
A 8 20 6 8 42
B 8 6 12 2 28
C 12 6 15 7 8 48
Flux
D 28 12 2 42
Depuis
E 9 10 5 24
F 5 5
Total 29 57 26 27 25 25 189
148
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Implantation d’une unité de Production (3)
Le service qui échange le plus de flux avec tous autres services est B
On a donc intérêt à le placer en position centrale
149
LOGO
Implantation d’une unité de Production (4)
Fluxvers A B C D E F
A 16 32 0 15 8
B 12 40 10 7
Flux C 7 8
15
depuis D 12 2
E 5
151
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Implantation d’une unité de Production
152
LOGO
L’Ordonnancement
Exemple:
On considère l’exemple suivant :
Tâches Durées (j) Prédécesseurs
A 5 ----
B 2 A
C 4 A
D 6 C, B
E 9 D
Questions:
1. Tracer le graphe sagittal
2. Calculer les DDTO, DDTA, DFTO et DFTA de
chaque tâche
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Technique d’ordonnancement des tâches
Le graphe sagittal :
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche (durée)
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche A:
0 5
A5
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche B:
B2
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche C:
DDTO(C)=DFTO(A)=5
DFTO(C)=DTO(C)+D(C)= 5+4= 9
5 9
C4
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Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche D :
D a deux antécédents B et C sa DDTO peut donc
être la DFTO de B ou de C.
Comme elle ne peut débuter que lorsque B et C
sont finies sa DDTO sera donc la plus grande des
deux DFTO :
DDTO(C) = Sup(DFTO(B),DFTO(C)) = 9
DFTO(C)=DDTO(C)+D(C)=9+6=15
Calcul
9 15
D6
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche E:
DDTO(E)=DFTO(D)=15
DFTO(E)=DDTO(E)+D(E)= 15+9= 24
15 24
E9
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Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche (durée)
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche E:
DFTA(E)=DFTO(D)= 24
DDTA(E)=DFTA(E) - D(E)= 24 - 9= 15
15 15 24 24
E9
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche D :
DFTA(D) = DDTA (E) = 15
DDTA(D) = DFTA(D)- D(D)=15 – 6 = 9
Calcul
9 9 15 15
D6
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche C:
DFTA(C)=DDTA(D)= 9
DDTA(C)=DFTA(C) - D(C)= 9 – 4 = 5
5 5 9 9
C4
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche B:
DFTA(B) = DDTA(D) = 9
DDTA(B) = DFTA(B) - D(B)= 9 – 2 = 7
Calcul
5 7 7 9
B2
LOGO
Technique d’ordonnancement des tâches
Tâche A:
0 0 5 5
A5
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Marges
Marge totale
Elle est égale à la différence entre DFTA et
DFTO (ou entre DDTA et DDTO) d'une
même tâche.
MT = DFTA – DFTO = DDTA - DDTO
C'est la plage de temps maximum dans
laquelle peut se déplacer la tâche sans
modifier la date de fin du projet.
Les tâches critiques ont une marge totale
égale à zéro.
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Tâches critique
5 10 7 12 16 16 24 24 39 39 47 47
0 0 5 5
33 33 39 39 47 47 50 50
5 5 11 11 16 24 21 28
11 11 16 16 21 28 30 33 39 45 41 47
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Solution
Question 1: La durée totale du projet est de
50 jours ce qui représente deux mois et demi
(20 jours ouvrables par mois)
Le Juste à Temps
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Le Juste à Temps
Juste à temps :
Principes de base :
Élimination du gaspillage;
Respect de la personne.
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Le Juste à Temps
Le JAT repose sur l’idée que l’élimination des
gaspillages améliore la productivité.
• Éliminer la surproduction
• Éliminer les temps d’attente et de mise en route
• Minimiser les non conformités
• Minimiser les déplacements
• Minimiser la taille des lots de production
• Minimiser les stocks et les réduire au minimum
• Rendre le système flexible
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Le Juste à Temps
On cherche à fabriquer :
• Les produits juste nécessaires.
• Aux quantités juste nécessaires.
• En temps juste nécessaire.
• Sans stocks ni attentes inutiles
• Pour des ventes directs au jour le jour
avec les objectifs suivants :
• Réguler en amortissant les fluctuations de la
demande, et donc de la fabrication.
• Visualiser et minimiser les stocks, les attentes, les
aléas ….
• Décentraliser la gestion au niveau de l’atelier.
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Le Juste à Temps
La recherche d’une très grande flexibilité :
• La Réactivité Quantitative
• La Flexibilité Qualitative
• Mise en Ligne des machines
• Alignement des interfaces
• Le Zéro Défaut
• La fiabilité des équipements
• Une relation plus étroite entre les membres de l’équipe
• La visibilité et la responsabilisation
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Le Juste à Temps
Démarche de mise en place du JIT :
• Demande Stable
• Flux Simples.
Contraintes :
- si nb de pièces trop important : encours importants
- si nb pièces trop faible : trop de reconfigurations
N= [(D.T) + G] / C
Ou
N = [(D.T)(1+α)] /C
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Le Juste à Temps
Dimensionnement du système Kanban:
Où
Kanban lumineux;
Kanban double bac;
Kanban étiquette rouge;
Kanban « sans étiquette ».
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Le Juste à Temps
Les divers formes que peut prendre un Kanban :
Kanban lumineux
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Le Juste à Temps
Les divers formes que peut prendre un Kanban :
• La couleur de la flèche
Indique l’urgence de la
situation.
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Le Juste à Temps
Réalisation du Planning Kanban:
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Le Juste à Temps
Réalisation du Planning Kanban:
Rouge :
N(rouge)=(D.Tp) / C
Jaune :
N(Jaune)=(D.Ta) / C
Vert :
N(Vert)=[D.(Tp+Ta).α%) / C
Exemple d’application :
Exemple d’application :
1. 8 Kanban
2.
a. Rouge 3 Kanban
b. Jaune 3 Kanban
c. Vert 2 Kanban
MABROUKI Charif
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Charif.uh1.fst@gmail.com