Gestion Entrepots

1
GESTION DES ENTREPÔTS
GESTION DES ENTREPÔTS, MANUTENTION,

EMBALLAGES ET CODIFICATION
1. INTRODUCTION
2. LA FONCTION DE L'EMMAGASINAGE
2.1 OBJECTIFS QUE DOIT ATTEINDRE UN ENTREPÔT
3. MÉTHODES D'EMMAGASINAGE
3.1 SYSTÈMES D'OPÉRATION DE L'EMMAGASINAGE
3.2 MÉTHODES D'OPÉRATION D'UN ENTREPÔT
3.2.1 Entrées des articles
3.2.2 Critères d'emplacement du stock
3.2.3 Méthodes de préparation des commandes
3.2.4 Formes de préparation des commandes
3.2.5 Sorties des articles
4. ÉQUIPEMENTS POUR LA MANIPULATION DES MATÉRIAUX
4.1 PRINCIPES DES ÉQUIPEMENTS POUR LA MANIPULATION DES
MATÉRIAUX
4.2 MOYENS POUR LES CHARGES SUSPENDUES
4.3 MOYENS POUR LA MANIPULATION DES PALETTES
4.3.1 Moyen de mouvement horizontal
4.3.2 Moyens qui combinent le transport horizontal et vertical
5. STRUCTURES D'ENTREPÔT
5.1 ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LÉGÈRES
5.1.1 Type d'étagère du préparateur au produit
5.1.2 Type d'étagère du produit au fournisseur
5.2 ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LOURDES (PALETTES)
5.2.1 Étagères de palettisation
2
5.2.2 Étagères compactes

5.2.3 Étagères dynamiques
6. RATIOS DE CONTRÔLE DES ENTREPÔTS
6.1 ROTATION DU STOCK
6.2 COUVERTURE DU STOCK
6.3 SATURATION
7. PLANIFICATION DE LA DISTRIBUTION EN USINE (LAYOUT)
7.1 PLANIFICATION DES FLUX
7.1.1 Flux en U
7.1.2 Flux en ligne droite
7.1.3 Commentaires
7.2 RESTRICTIONS IMPOSÉES PAR LE BÂTIMENT
7.3 DISTRIBUTION DE L'ENTREPÔT DANS L'USINE
7.3.1 Largeur des allées
7.3.2 Hauteur utile
7.3.3 Technique de distribution dans l'usine avec des articles placés sur des rayons
7.3.4 Allées transversales
7.4 ZONES DE RÉCEPTION ET D'EXPÉDITION DES MARCHANDISES

7.4.1 Quai de chargement
7.4.2 Portes
7.4.3 Équipement des quais de chargement
7.5 PLANIFICATION ET DESSIN DES NOUVEAUX ENTREPÔTS
8. EMBALLAGES, PALÉTISATION ET CODIFICATION
8.1 NORMES GÉNÉRALES DES EMBALLAGES ET DE LA
PALÉTISATION (FEFCO - GALIA)
8.1.1 Introduction
8.1.2 Règles générales
8.1.3 Les emballages en carton
8.1.4 Palettisation
3
8.2 CODIFICATION
8.2.1 L'étiquette de transport Odette
4
1. INTRODUCTION
Tout au long de chacun des processus qui constituent la logistique intégrale

(approvisionnement, production et distribution), des besoins en emmagasinage
des marchandises se font ressentir, que ce soient des matières premières, des
produits de travail en cours ou des produits finis. Ces besoins surgissent de
l’impossibilité de coordonner de façon parfaite chacun de ces processus. Ils
nous conduisent à la création d’un entrepôt.
Il existe trois raisons principales à l’existence d’un entrepôt:
La coordination des besoins entre les différents processus logistiques.
Le soutien au Département Commercial pour respecter les délais de

livraison au client.
Diminution du coût intégral.
On peut séparer en deux les fonctions que développe cet entrepôt: l’entrepôt
proprement dit et la manipulation des charges. Ainsi, les objectifs à atteindre
pour toute fonction de l’entrepôt sont de maximiser l’espace disponible pour
emmagasiner et de minimiser les opérations de manipulation des
matériaux.
Dans ce but, on a développé un soutien technologique croissant aux activités

d’entrepôt à partir de l’emploi d’équipements de plus en plus sophistiqués
(aussi bien d’emmagasinage que de manipulation des matériaux) et de
systèmes informatiques de contrôle qui facilitent la gestion globale du système.
Ces améliorations nous permettent une efficience et une efficacité des activités
d’emmagasinage, qui sinon ne seraient pas possible. Cependant, cela ne doit
pas nous conduire à emmagasiner plus pour le même coût au fur et à mesure
qu’on améliore les techniques. Le stock qu’on emmagasine est le dernier
recours qui nous reste après avoir épuisé toutes les autres possibilités de le
réduire (se référer aux méthodes que nous avons étudiées dans les modules
antérieurs). C’est seulement après l’étude de ces possibilités que nous nous
interrogerons sur la création de l’entrepôt. Nous pouvons affirmer que “le
meilleur entrepôt est celui qui n’existe pas”.
Dans ce module, nous étudions toute une série de techniques développées pour
optimiser et rationaliser l’entrepôt et la manipulation des matériaux. Elles
seront appliquées après que nous avons réduit notre stock et qu’il ne nous reste
plus d’autre choix que celui de l’entreposer.
5

6
LA FONCTION DE L’EMMAGASINAGE
La fonction de l’emmagasinage forme partie du système global de distribution

et c’est un point clairement identifiable entre les aspects d’approvisionnement
et de demande de n’importe quelle entreprise.
Historiquement, la nature physique de cette opération en a centré l’importance

sur le degré d’utilisation de la main d’œuvre (aussi bien de la direction que des
employés). Cependant, la rapide croissance du soutien technologique aux
activités d’entrepôt (à partir de l’emploi d’équipements de manipulation des
matériaux de plus en plus sophistiqués), ainsi que l’utilisation de plus en plus
fréquente de systèmes informatisés de contrôle offrent l’opportunité
d’améliorer l’efficacité de ces activités par l’utilisation de processus et de
procédés comptant sur une meilleure planification.
Comme pour tous les éléments de la fonction logistique, l’emmagasinage est

géré par deux facteurs fondamentaux: le coût et le service.
Ainsi donc, le but est de réussir un compromis entre ces deux facteurs à
travers de:
1. La minimisation du coût total de l’opération.

2. L’approvisionnement des niveaux adéquats de service.
Pour atteindre ces buts, le directeur de l’entrepôt a besoin de prendre en compte

quatre éléments principaux:
1. Main d’œuvre
2. Espace
3. Équipement
4. Processus
Ces éléments reflètent le coût total de l’opération d’emmagasinage et en

conséquence le niveau d’utilisation de chaque élément et la manière dont
chacun d’eux peut être échangé par d’autres.
Le niveau de service qui est donné aux clients est déterminé par l’efficacité des
processus utilisés pour recevoir, entreposer et envoyer les produits.
Précisément, ce qui permet d’atteindre les résultats requis par l’entreprise, c’est
la planification adéquate de la technologie à l’intérieur de l’entrepôt. Elle doit
prendre en compte les restrictions qui agissent sur les éléments qui les
constitue.
7
Cependant, il est essentiel de reconnaître que pour réussir l’optimisation

globale de l’activité de l’entrepôt, il est nécessaire d’identifier l’interaction et
les relations avec les autres fonctions de l’entreprise (achats,
approvisionnement, inventaire, transport, marketing, finances) et les besoins
des clients, pas seulement en terme de délais et de niveau de satisfaction, mais
plutôt par rapport aux autres activités qui supportent l’opération jusqu’à la
livraison des biens.
1.1. OBJECTIFS QUE DOIT ATTEINDRE UN ENTREPÔT
On peut définir un entrepôt comme un espace planifié pour ranger, maintenir et

manipuler des articles et des matériaux.
De cette définition, on ressort deux fonctions dominantes: l’emmagasinage

et la manipulation des matériaux. Le rôle que joue un entrepôt dans le cycle
des activités d’une entreprise dépend de la nature de celle-i. Dans certains cas,
ce sera un lieu de passage où on décompose le flux des matériaux formé par un
grand volume d’unités, et ainsi livrer les clients dans les quantités qu’ils
souhaitent. L’emmagasinage, n’aura alors que peu d’importance, et la
manipulation des matériaux sera l’activité prédominante.
Habituellement, le but d’un entrepôt est de remplir ces deux fonctions, et

permettre de:
1. Désaccoupler la livraison et la demande par la création d’un stock

régulier.
2. Constituer des stocks d’anticipation.
3. Constituer des stocks d’investissement.
4. Atteindre une utilisation efficace du capital et de la main d’œuvre dans

les unités de fabrication et de livraison.
L’objectif de l’emmagasinage est de réussir la meilleure combinaison

entre:
Maximisation de l’espace en volume.

Minimisation des opérations de manipulation des matériaux.
8
Une fois combiner ces deux objectifs (sans oublier de prendre en compte le
coût et le service), les buts de la gestion des entrepôts peuvent être résumés de
la façon suivante:
1. Assurer les ressources appropriées, de façon à ce que la main d’œuvre,

l’équipement et le reste des ressources soient disponibles pour atteindre
le niveau d’activité planifié.
2. Faire en sorte que le mouvement journalier des articles qui entrent et

qui sortent de l’entreprise soit en accord avec les besoins en achat et en
livraison.
3. Planifier de façon continue et maintenir l’utilisation des ressources pour

donner un service efficace, dans la marge des volumes d’activité établis
et des ressources financières disponibles.
9
2. MÉTHODES DE L’EMMAGASINAGE
2.1. SYSTÈMES D’OPÉRATION D’EMMAGASINAGE
Un entrepôt est un espace à trois dimensions: il ne faut donc pas seulement

utiliser au mieux le sol, mais aussi la hauteur.
Le nombre d’alternatives possibles pour optimiser un entrepôt, en maximisant

sa capacité et en minimisant les opérations de manipulation des matériaux, est
très grand. Il est très important de prendre en compte chacune des activités qui
ont lieu, être lesquelles on remarque:
Déchargement des articles reçus.

Mise en place dans la zone d’emmagasinage.
Transfert de la zone d’emballage à celle de préparation des commandes.
Préparation des commandes.
Composition des commandes.
Vérification.
Empaquetage.
Expédition.
Toutes ces activités doivent être planifiées et cordonnées par un système

unique. Cependant, dans certaines occasions, il faudra employer des méthodes
différentes car des produits différents peuvent requérir un traitement spécial.
2.2. MÉTHODES D’OPÉRATION D’UN ENTREPÔT
Les méthodes d’opération qui s’utilisent dans un entrepôt déterminent l’espace,

la quantité de travail et le type d’équipement nécessaire.
En suivant le flux des articles dans un entrepôt, nous aurons besoin de

considérer les zones suivantes:
Entrée des articles.

Critères d’emplacement du stock dans l’entrepôt.
Méthodes de préparation des commandes.
Sortie des articles.
2.2.1. Entrée des articles
Les articles qui entrent dans l’entrepôt proviennent de trois sources:

10
D’un fournisseur, en forme de:
Matières premières ou composants pour un processus de

production, quand l’entrepôt est relié à une unité de
production.
Produits finis qui doivent être entreposés et envoyés tel qu’ils

ont été reçus.
D’une unité de production reliée à l’entrepôt, en forme de:
Produits finis pour expédition immédiate ou différée.
Travail en cours qui a besoin d’être entreposé jusqu’à ce qu’il

soit sollicité par l’unité de production.
Des clients, en forme de:
Retour des commandes.
Les objectifs que doit atteindre la fonction de réception sont:
Recevoir produits / matériaux et décharger les véhicules aussi vite et

efficacement que possible.
Vérifier que la quantité reçue des produits / matériaux est correcte.
Faciliter à la fonction de contrôle de qualité la prise d’échantillon des

produits / matériaux pour assurer qu’ils possèdent la quantité nécessaire.
Les principaux facteurs qui affectent la réception des articles sont:
Méthodes de réception des articles
Si les articles sont reçus de façon désordonnée, il faut décider s’ils seront
palettisés ou non. Et dans le cas affirmatif, si la palettisation doit se faire
à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule. Quand elle se réalise dedans, on
élimine une double manipulation des matériaux, mais l’espace peut être
une restriction importante et on aura besoin d’équipements spéciaux de
manipulation pour déplacer la palette par la porte arrière ou latérale du
véhicule.
11
Si les articles sont reçus déjà empilés, en palette ou unités adéquates pour
la manipulation mécanique, on doit considérer les facteurs suivants pour
le déchargement et le chargement:
Type de charge
Rapidité d’opération
Coût d’opération et d’investissement
Niveau d’utilisation
Flexibilité
Facteurs d’espace et de sécurité
Utilisation d’un quai de déchargement
Normalement, les quais de déchargement présentent des différences en

profondeur, en distribution dans l’usine et, en particulier, en hauteur. On
utilise donc des ponts grues ou des niveleurs de quai pour réaliser un
déchargement efficace.
Les facteurs clefs qu’il faut prendre en compte sont le type de

déchargement, la rapidité de l’opération, le nombre de véhicules qui peut
être géré à la fois, la dimension du propre quai (spécialement la hauteur),
la sécurité, etc.
2.2.2. Critères d’emplacement du stock
L’objectif d’un système efficace d’entrepôt doit être de permettre une

utilisation efficace de l’espace disponible et de minimiser en même temps la
distance que doivent parcourir les articles emmagasinés, tout en maintenant
leur qualité.
Le contrôle de l’espace est probablement le principal problème de l’entrepôt.

Le facteur clef dans le processus de contrôle est de compter sur un bon système
d’emplacement du stock. Il existe deux types de systèmes et chacun d’eux
possède des besoins différents quant à l’espace.
Positionnement fixe
Avec le positionnement fixe, chaque article possède une place dans

l’entrepôt, et cette place ne peut être occupée que par cet article. Bien
sur, le nombre de place nécessaire sera égale au stock maximal de
chaque article. Une bonne estimation des besoins en espace est
considérée comme deux fois le stock moyen. C’est à dire:
12
FALTA FORMULA DE CÁLCULO
Le degré d’utilisation de l’entrepôt est normalement bas, car le nombre

moyen d’unités emmagasinées est la plupart du temps au-dessous de
niveau maximum.
Positionnement aléatoire
Une façon d’améliorer l’utilisation de l’entrepôt est le positionnement

aléatoire. Cela signifie que les unités de charge peuvent être placées dans
n’importe quel lieu de l’entrepôt où il y ait de la place disponible.
Comme la fréquence de réception et d’expédition des articles est
normalement différente, on utilise environ de 20 à 25% d’espace en mois.
Avec ce système, on a besoin d’espace suffisant pour couvrir le stock
moyen de chaque article, c’est à dire:
cantidad _ pedido
stock _ seguridad +
2
Dans la pratique, il est habituel de fournir de 10 à 20 % d’espace

supplémentaire comme mesure de contingence. La formule est en effet
valide seulement dans un sens exacte, quand le stock se produit à rythme
constant.
L’emplacement aléatoire requiert un contrôle de l’espace plus strict, mais

ces coûts peuvent être compensés par le gain résultant du moindre besoin
en espace.
Le positionnement fixe possède une flexibilité majeure puisqu’il y

proportionne un espace modulable. Par exemple, on peut passer à un
positionnement aléatoire et obtenir un espace extra sans agrandir
l’entrepôt.
Là où on prépare les commandes dans l’entrepôt, on utilise souvent une

double stratégie. Des emplacements fixes pour la zone de préparation des
commandes, et aléatoires pour l’emmagasinage à grande échelle.
Si les articles du stock sont saisonniers ou s’ils ont une influence sur le
modèle de demande, le positionnement fixe n’est pas indiqué car on a
besoin d’espace pour ravitailler le stock maximum pendant les moments
13
de forte demande. Par contre, pour les articles stables, le positionnement

fixe peut se révéler le système adéquat.
2.2.3. Méthodes de préparation des commandes
Il faut porter une attention spéciale à la façon de préparer les commandes car
c’est l’activité qui utilise le plus de main d’œuvre et qui normalement
représente le plus fort coût.
Il existe trois méthodes de préparation des commandes:
Préparation de commandes au niveau du sol: L’ouvrier travaille au

niveau du sol. Il prend les articles au sol ou à une hauteur de premier
niveau. Cette technique s’utilise dans les entrepôts de forte rotation
d’inventaire, avec une grande quantité d’articles par rapport à la capacité
d’emmagasinage et avec une grande quantité de lignes de production par
commande. Dans ce cas, le nombre des espaces de préparation doit être
inférieur au nombre disponible des emplacements pour les palettes.
L’équipement utilisé est simple et peu coûteux. Il peut s’agir d’un
transpalette manuel ou électrique.
Préparation de commandes en hauteur: L’ouvrier travaille avec un

équipement de manipulation qui peut accéder à tous les niveaux de
l’entrepôt. La préparation en hauteur se réalise principalement quand il y
a une grande quantité d’articles et un stock intermédiaire relativement
petit. Cette méthode aide à mieux utiliser le volume de l’entrepôt et à
effectuer efficacement les opérations de préparation des commandes. Il
faut prêter un soin particulier à la répartition du travail entre les ouvriers,
afin d’éviter les congestions. On utilise un chariot élévateur. Cet
équipement représente un investissement considérable.
Poste de préparation des commandes: L’ouvrier est sur un poste fixe et

il prépare les unités de charge qu’on lui amène. Cette méthode s’utilise
quand il y a un nombre d’articles relativement petit et quand plusieurs
commandes sont préparées en même temps. Le poste de travail de
préparation des commandes n’est pas conseillé quand les commandes
doivent être préparées séparément, car les équipements de transport
seraient trop coûteux.
2.2.4. Formes de préparation des commandes
Préparation par commande:

14
La préparation par commande signifie que l’ouvrier a une commande

complète. Habituellement, les articles sont directement mis dans le
paquet de transport. On diminue ainsi le coût de classement et
d’empaquetage.
Dans les petits entrepôts, où les commandes sont constituées par peu
d’articles, on peut préparer plusieurs commandes à la fois. C’est ce qu’on
appelle la préparation de commandes multiples.
Préparation par ligne:
La préparation par ligne signifie que les commandes sont d’abord

regroupées et que la préparation se fait ligne par ligne. Cela représente
une économie du nombre de voyage que doit faire l’ouvrier, mais on
ajoute au processus une opération de classement. Il ne faut surtout pas
que le classement diminue trop l’efficacité du processus.
La préparation par ligne s’utilise souvent avec un poste de travail de

préparation pour réaliser le classement, et elle peut être utile pour les
entrepôts qui possèdent une grande quantité d’articles et une forte
rotation.
Préparation par zones
La préparation par zones signifie que la préparation se divise en plusieurs

sections, avec des préparateurs pour chaque section.
Plus grand est le nombre de section, plus grand est le problème de

classement. La préparation par zones est habituelle dans un système de
préparation avec un pont grue, où l’installation fixe le converti en
solution naturelle.
2.2.5. Sortie des articles
Les articles qui sortent de l’entrepôt ont normalement trois destinations, qui
sont, par ordre d’importance:
Vers le client, en forme de:
Commandes directes
Routes régionales
15
Vers les unités de production reliées à l’entrepôt, en forme de:
Matières premières ou matériaux d’emballage pour le processus de

production
Produits semi-finis, qui seront terminés par l’unité de production
Pièces de rechange pour la maintenance de l’unité de production
Vers les fournisseurs, en forme de:
Retour des matières premières et des matériaux refusés par le

Contrôle de Qualité
16
3. ÉQUIPEMENTS POUR LA MANIPULATION DES MATÉRIAUX
3.1. PRINCIPES DES ÉQUIPEMENTS POUR LA

MANIPULATION DES MATÉRIAUX
Les décisions planifiées constituent une forme logique et disciplinée de mener

à bien une action à long terme quant aux équipements de manipulation des
matériaux. Dans chaque phase établie pour le développement de l’entrepôt, de
nouvelles options se présentent, qui doivent être prise en compte pour l’étape
suivante du développement.
Si ces décisions s’exécutent correctement, elles permettent une augmentation

de la quantité des marchandises manipulées, du nombre de produits entreposés
et du volume des opérations réalisées.
Le processus de décision tourne autour des principes clefs de la manipulation

des matériaux:
Le mouvement continu est plus économique

Les économies sont directement proportionnelles au volume de la
charge
La standardisation réduit les coûts
La mécanisation améliore l’efficacité
La gravité est une force motrice bon marché
Simplicité
Il est important que le passage d’une étape de développement à la suivante se

fasse avec les moindres maux pour les services de l’usine et avec une
utilisation maximale des ressources disponibles (espace, étagères, équipements
de manipulation des matériaux, etc.).
En choisissant les équipements, il faut essayer de:
Diminuer les coûts unitaires de manipulation des matériaux
Diminuer le temps employé à la manipulation des matériaux
Réduire les dépenses générales
Utiliser correctement l’espace au sol
Éviter les accidents de travail

17
3.2. MOYENS POUR LES CHARGES SUSPENDUES
Pont grue
C’est la méthode la plus utilisées parmi celles des charges suspendues. Elle a
l’avantage de ne pas avoir besoin d‘espace au sol pour travailler. Nous devrons
prendre en compte les zones mortes latérales, du début à la fin du parcours.
En choisissant la hauteur où nous situerons les rails de circulation, nous

devrons prendre en compte que plus ils seront hauts, plus facile sera l’accès
aux marchandises (qui ne s’empilent normalement pas très haut). Cela peut
résulter utile pour le chargement et le déchargement des camions. Mais, plus
les marchandises seront placées en hauteur, plus nous aurons de risque de
balancement.
Il faut aussi prendre en compte le nombre d’heures de travail dans la journée,

pour choisir un type de moteur adéquat. La rapidité de déplacement, aussi bien
du pont que du palan, est un facteur à prendre en compte.
Quant au système de télécommande, son type de boutons et sa situation par

rapport à la grue, il doit aussi être choisi avec soin. Actuellement, ce problème
est presque résolu grâce aux boutons de la télécommande.
Ces considérations générales sont aussi valides pour la sélection des autres
types de grues.
Grue portique
Ce sont des grues appuyées sur des pieds. Elles n’ont donc pas besoin de
s’appuyer sur la structure du bâtiment. On les utilise normalement dans les
cours extérieures.
Grue semi-portique
Ce sont des grues construites pour une seule partie du hangar. D’un coté, elles
s’appuient sur un chemin de circulation, et d’un autre coté sur le sol, au moyen
d’une patte. Elles possèdent l’inconvénient de provoquer une gêne (quant au
passage) dans la zone où circule la patte.
Grue giratoire
18
Elles sont appuyées sur une colonne ou sur une potence. Leur zone d’action est
limitée au secteur que couvre le bras.
3.3. MOYENS POUR LA MANIPULATION DES PALETTES
3.3.1. MOYENS DE MOUVEMENT HORIZONTAL
Ces moyens déplacent les charges, souvent des palettes, au niveau du sol. On
trouve:
Transpalette manuel
On l’utilise pour déplacer des charges au niveau du sol jusqu’à 2000 Kg. C’est
un moyen très économique.
TRANSPALETTE MANUEL
Transpalette mécanique: Il possède une amplitude de mouvement plus

élevée et ils peuvent parcourir des distances plus longues sur des pentes
plus inclinées. Leur prix plus élevé se justifie par l’augmentation de la
19
productivité qu’ils permettent, surtout quand les parcours à réaliser sont

longs et fréquents.
TRANSPALETTE MÉCANIQUE
Il existe deux types:
Transpalette dirigé par l’ouvrier, marchant à coté ou monté dessus

debout.
Les deux offrent une grande capacité de manœuvre et ils peuvent se déplacer
avec facilité dans des espaces réduits, ce qui constitue un facteur important à
prendre en compte si la croissance à long terme peut conduire à une
augmentation des installations fixes (plus d’étagères et plus de machines), ou à
une augmentation de la fréquence des opérations de chargement et de
déchargement des camions.
Transpalette que le conducteur dirige assis.
Ils sont utilisés quand on a besoin d’augmenter la rapidité. Les distances à

parcourir sont plus longues et le mouvement est continu. Cependant, il faut
prendre en compte qu’ils requièrent une période de formation, ce qui peut
donner lieu à une reconversion des travailleurs. En fin, quand ils circulent dans
des lieux où se trouvent des personnes à pied, ils requièrent une étroite
supervision. Ce type de transpalette, ainsi que l’antérieur, s’utilise pour
remorquer des charges.
Autres moyens pour le déplacement horizontal des charges
Véhicules guidés automatiquement (AGV)

20
Ce sont des transpalettes automatiques contrôlés par des signaux transmis par
un câble d’induction incrusté dans le sol. Ils admettent aussi bien un contrôle
informatique que manuel. Ce type de machine, sans roues et hautement
versatile, s’utilise en cas de trafic dense. Ils peuvent déplacer rapidement un
grand nombre de palettes. Quand ils se déplacent dans des zones piétonnières,
ils présente une grande sécurité grâce aux signaux sonores et aux barres de
protection. Pour la même raison, les dommages sur la marchandise sont peu
fréquents. Enfin, ils sont très fiables.
Convoyeurs à bandes
Ces bandes déplacent la marchandise en utilisant l’électricité (ou un autre type

d’énergie) ou la gravité comme force motrice et coulissent sur toutes classes de
superficies. Elles peuvent approvisionner un flux continu de marchandises, agir
comme un stock de réserve sur les quais de chargement ou de travail en cours.
Elles peuvent aussi s’employer dans la préparation des commandes ou pour
alimenter des quais d’inspection automatique.
Cependant, quand elles s’utilisent pour de grandes distances, elles se

convertissent en barrières physique et économique et peuvent provoquer des
pertes de temps pour le personnel et rendre difficile la circulation des
véhicules. Elles occupent une superficie au sol importante quand elles sont
arrêtées et créent des barrières pour les changements. Elles rendent difficile les
décisions sur l’utilisation plus efficace et plus productive du sol.
3.3.2. MOYENS QUI COMBINENT LE TRANSPORT

HORIZONTAL ET VERTICAL
Chariot élévateur:
La première étape pour accroître la capacité d’emmagasinage de l’entrepôt est

de mieux utiliser la hauteur, en empilant les charges les unes sur les autres. On
21
utilise généralement pour cela un chariot élévateur. Il déplace les marchandises

palettisées jusqu’à 5 et 6 mètres de hauteur et il a besoin d’allées d’un
minimum de 3 mètres de largeur.
CHARIOT ÉLÉVATEUR
Chariot élévateur avec bras d’appui ou empileur:
Il peut s’utiliser avec une poussée manuelle, si la manœuvre est critique ou s’il
y a des personnes à pied autour, ou avec une poussée automatique quand la
rapidité et la distance sont les critères les plus importants. Il faut aussi décider
si le conducteur sera à pied ou assis. Si le conducteur doit descendre souvent, il
est préférable qu’il aille à pied. Ce chariot est plus facilement manœuvrable.
Cependant, si les distances à parcourir sont longues et le flux de travail
régulier, la version où on est assis est plus commode, bien que le niveau de
connaissance nécessaire soit plus grand que pour la version à pied.
22
CHARIOT EMPILEUR
Chariot de longue portée:
Cette option possède l’avantage supplémentaire de pouvoir élever plus haut les
charges plus lourdes que les chariots élévateurs avec bras d’appui. De cette
façon, ce chariot offre une majeure flexibilité en ce qui concerne les unités de
charges manipulées.
Chariot de mouvement libre:
On peut augmenter encore plus la capacité d’emmagasinage si on adopte une

configuration d’allées étroites. La largeur n’est que de un mètre, et les étagères
peuvent atteindre jusqu’à dix mètres de hauteur, en fonction des possibilités
qu’offre l’équipement utilisé. Il s’agit de choisir entre les chariots de
mouvement libre, qui proportionnent une disponibilité supplémentaire d’espace
de 50% sur ceux de longue portée, et les grues de mouvement fixe qui
augmentent encore plus la capacité d’emmagasinage.
23
Ces chariots se déplacent normalement librement d’une allée à l’autre et ils

sont guidés par des rails. Il en existe deux variétés: soit la charge se transporte
et se range sur n’importe quel coté de l’allée au moyen de “pelles
télescopiques”, soit on utilise une forme de chariot à tour grâce auquel la
charge tourne à droite ou à gauche, sur un arc de 180º. Pour obtenir le bénéfice
maximum de ces systèmes de mouvements libres avec des halles étroites, les
charges se livrent et se servent dans des zones situées à la fin des allées.
Chariot avec tour de mouvement libre ou rétractile:
On utilise ce chariot quand la palette utilisée possède planches en bois au-

dessous et au-dessus. Souvent, cette palette appartient au fournisseur, et elle
s’est incorporée au système parce qu’ainsi sa charge n’avait pas besoin être
transférée à une autre palette de moindre qualité.
Préparateur de commandes:
Il est pensé pour faciliter le travail de préparation des commandes. La charge et

le préparateur sont élevés jusqu’au niveau adéquat. Il peut atteindre une
hauteur supérieure aux 7 mètres.
Il utilise des allées étroites, dans lesquelles il est guidé par des rails latéraux.
Pour travailler avec des grandes hauteurs, il faut des sols de grande qualité
quant à la résistance et au nivelage.
PRÉPARATRICE DE COMMANDES
24
Chariot de charge latérale:
Ces ont des machines pensées pour prendre les palettes sans avoir besoin de
tourner dans l’allée. Elles existent de deux types: les bilatérales, qui travaillent
avec des fourches télescopiques qui peuvent prendre ou déposer les charges des
deux coté de l’allée, mais qui ne peuvent pas le faire frontalement ni au niveau
du sol ; et les trilatérales, qui travaillent avec des fourches forgées et qui
peuvent baisser les charges frontalement et au niveau du sol (pour déposer les
palettes des deux cotés de l’allée, elles doivent tourner les fourches, ce qui
résulte lent). Dans les allées, elles travaillent au moyen de rails latéraux. Il faut
compter sur un sol de grande qualité quant à la résistance et au nivelage. Selon
le modèle, ces chariots peuvent travailler dans des allées d’une largeur
inférieure à 1,5 mètres et atteindre des hauteurs supérieures à 10 mètres. Le
conducteur reste au niveau du sol.
CHARIOT DE CHARGE LATÉRALE
Transélévateur:
25
Ce sont des machines dessinées pour travailler dans des allées étroites, elles
peuvent être de 1,4 mètres, et à une hauteur pouvant dépasser 30 mètres. Elles
sont formées par une ou deux colonnes et sont guidées par un rail supérieur et
inférieur. Le conducteur voyage avec la charge quand les mouvements ne sont
pas automatisés. Elles utilisent des fourches télescopiques et si on décide de
travailler dans plusieurs allées, elles ont besoin d’un chariot pour être
transbordées d’une allée à l’autre.
26
4. STRUCTURES D’EMMAGASINAGE
L’exploitation de la superficie de l’entrepôt passe par une bonne utilisation de

la hauteur. Pour y arriver, il est nécessaire, sauf dans les cas d’entrepôt de vrac
et dans l’empilage en bloc, d’utiliser des structures qui nous permettent de
monter les marchandises.
Nous avons fait un premier classement des étagères selon qu’elles seraient pour
des charges légères (normalement inférieures à 25 Kg) et pour des charges
lourdes.
4.1. ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LÉGÈRES
4.1.1. Type d’étagère du préparateur au produit
Étagères manuelles
Elles sont normalement métalliques, avec des rayons métalliques ou

agglomérés, unies par des vis ou des unions encastrées. Ces dernières
présentent de grandes possibilités de modification.
Hauteur d’entrepôt de 2m. Si on a besoin d’une hauteur supérieure, il faut

recourir à des échelles ou à la création de demi-étages, ce qui diminue la
productivité.
Il existe de nombreux accessoires pour les adapter à des usages spécifiques.
Il est conseillé d’entreposer les articles de peu de mouvement sur les rayons
supérieurs et les plus lourds sur les rayons inférieurs.
Ces étagères ne représentent pas un lourd investissement, et exploite bien

l’espace.
Étagères dynamiques
Elles sont dessinées pour travailler avec le système d’extraction FIFO. Elles
sont chargées par un coté et on extrait la charge par le coté opposé.
27
Les produits doivent être emballés en caisse qui glissent sur les rouleaux, situés
sur un plan incliné.
On les utilise pour des articles de grande consommation et de sortie fréquente.
Elles présentent l’avantage d’avoir un grand nombre de références dans un

petit espace, ce qui raccourcit les parcours de préparation. Elles représentent
une bonne exploitation du volume.
D’utilisation facile. Adaptation difficile à d’autres types de produits.

Investissement élevé.
Par l’automatisation, certaines installations se transforment en système de

produit préparateur.
Étagères mobiles
Elles possèdent une structure similaire aux manuelles. Elles sont montées sur
une base mobile, appuyées sur des rails qui peuvent être montés sur le sol, sans
avoir recours à des travaux d’encastrement. Elles permettent un accès facile
aux références.
Elles minimisent le nombre d’allées, en générale il n’y en a qu’une, ce qui

permet une bonne relation entre le volume de l’entrepôt et la superficie
occupée.
Le mouvement des étagères peut être électrique ou manuel, et permet de

pouvoir fermer tout le bloc.
4.1.2. TYPE D’ÉTAGÈRE DU PRODUIT AU FOURNISSEUR
Carrousel horizontal
Il est formé par des rayons mobiles suspendus qui glissent horizontalement et
qui sont transportés par un entraînement électrique. Il suit un circuit en forme
de boucle. À la fin de celui-ci, se trouve la station de chargement.
Il permet une bonne exploitation du volume.
Pour augmenter la capacité de préparation des commandes, on peut mettre en

place un unique point de chargement, qui opère avec plusieurs carrousel.
28
Grâce à un clavier de sélection, on choisit le rayon voulu. L’opération peut être

intégrée à un ordinateur qui gèrera le chargement en fonction des commandes
en attente et de leur situation.
Carrousel vertical (paternoster)
Il est formé par des rayons qui se déplacent verticalement, comme un manège,
grâce à la traction électrique.
Il proportionne les mêmes avantages que le carrousel horizontal. Son

inconvénient principal est l’investissement élevé qu’il requiert.
4.2. ÉTAGÈRES POUR LES CHARGES LOURDES (PALETTES)
4.2.1. Étagères de palettisation
Si toutes les étagères que nous présentons travaillent avec des palettes, les
étagères de palettisation sont celles formées par des traverses et des montants.
Elles sont de montage et de démontage facile, et de variation simple des

distances verticales entre les traverses grâce au système d’encastrement de ces
derniers dans les colonnes.
Les palettes reposent entre deux traverses situées sur le même plan. La distance
qui les sépare est fonction de la dimension de la palette qu’on y rangera.
Elles ont l’avantage de permettre un accès immédiat à chaque palette. Leur

rendement volumétrique est acceptable si on utilise les palettes pour lesquelles
elles ont été dessinées, et les moyens de manipulation adéquats.
4.2.2. Étagères compactes
Avec ce type d’étagère, les chariots entrent dans les étagères pour poser les
palettes sur des rails, en obtenant un bon rendement volumétrique.
Si l’étagère n’a qu’un seul coté accessible, l’autre étant bloqué (système Drive-
in), les extractions LIFO sont les seules sont possibles. Si elles permettent
l’accès des deux cotés (système Drive-through), on peut faire des extractions
FIFO. Leurs principales difficultés résident dans le fait qu’elles sont peu
modulables et qu’elles requièrent des palettes en bon état.
Elles sont utiles pour des produits de grande rotation. On ne peut utiliser
qu’une seule référence par colonne.
29
4.2.3. Étagères dynamiques
Avec ce type d’étagère, les palettes sont déposées sur des rails fixes et
inclinés. Ils possèdent des rouleaux sur lesquels glissent les palettes, du coté
d’introduction au coté d’extraction.
Elles travaillent selon le système d’extraction FIFO.
Elles permettent un haut niveau d’exploitation de l’espace, bien que chaque

division ne puisse être destinée qu’à un seul produit. On les utilise pour des
produits de grande consommation et de grande rotation.
30
5. RATIOS DE CONTRÔLE DES ENTREPÔTS
Pour effectuer une bonne gestion de l’entrepôt et de la manutention, il est

nécessaire d’exercer un bon contrôle sur l’activité. Il est donc important
d’obtenir des ratios de contrôle qui permettent d’analyser la situation actuelle,
ainsi que son évolution.
Ces ratios doivent posséder des caractéristiques concrètes, comme la facilité de

calcul, la fiabilité, la simplicité et nous proportionner des données
significatives pour le suivi de l’activité.
Nous ne définirons que les ratios les plus importants parmi ceux qui permettent
la gestion de l’entrepôt.
5.1. ROTATION DU STOCK
Il nous donne une idée du nombre de fois qu’on refait le stock tout au long de
l’année.
consumo _ anual
rotacion =
stock _ medio
Valorisation:
Un indice bas nous indique un stock excessif

Un indice très élevé nous indique un stock optimum
Ce ratio est d’une grande importance pour évaluer le niveau du stock avec
lequel on travaille. Il relativise le stock absolu dont on dispose et nous permet
de le comparer avec n’importe quel autre, au moyen du nombre de fois qu’on
le déplace.
Cet indice doit être le plus haut possible. La tendance à suivre pour toute
entreprise est de l’augmenter si elle veut être compétitive.
En particulier, LEAR doit augmenter sa rotation de stock jusqu’à atteindre

la valeur de 35 rotations annuelles. Le graphique suivant nous présente
l’évolution de la rotation du stock de LEAR, et l’objectif qui doit être atteint à
court terme.
31
FALTA GRÁFICO
5.2. COUVERTURE DU STOCK
Elle nous proportionne la mesure du niveau du stock moyen en temps de

consommation, c’est l’inverse de la rotation. Bien sur, cet indice doit être le
plus bas possible.
stock _ medio
cobertura =
consumo _ anual
5.3. SATURATION
Elle nous proportionne la mesure du niveau du stock par rapport à la capacité

de l’entrepôt.
ubicaciones _ stock
saturacion =
ubicaciones _ totales
Cet indice doit être proche de 1, ce qui signifie que l’entrepôt fonctionne à
plein rendement et que nous n’avons pas d’espace non exploité. Il doit bien sur
être accompagné d’un indice de rotation haut.
32
6. PLANIFICATION DE LA DISTRIBUTION EN USINE (LAYOUT)
6.1. PLANIFICATION DES FLUX
L’emmagasinage est nécessaire quand, pour quelle raison que ce soit, il faut
accumuler des produits dans une des phases du cycle logistique. Une façon de
maintenir faibles les coûts d’emmagasinage consiste à augmenter la
rapidité du flux des marchandises. Ainsi donc, la distribution de l’entrepôt
dans l’usine et les systèmes de contrôle du flux sont des éléments essentiels
dans le contrôle des coûts.
Les opérations menées à bien sur le flux des marchandises à l’intérieur de

l’entrepôt ont lieu au court des quatre phases suivantes:
1. Réception des produits.

2. Emmagasinage des produits en grandes unités.
3. Décomposition de ces unités d’emmagasinage, sélection et composition de nouvelles
unités de grand volume.
4. Expédition des marchandises.
Ces quatre étapes représentent le flux des produits à travers l’entrepôt. Quand
on planifie la distribution de l’entrepôt dans l’usine, on doit essayer de
raccourcir la distance entre une phase et l’autre, et ainsi procurer que ce
mouvement ait lieu avec autant de fluidité et de continuité que possible.
Les deux types les plus usuels sont le flux en U et le flux en ligne droite.
6.1.1. Flux en U
Un entrepôt avec un flux en U possède les quais de réception et de

chargement contigus, du même coté du bâtiment. Il présente les
caractéristiques suivantes:
On peut assigner indifféremment les quais pour le chargement ou le

déchargement, en fonction des besoins.
On peut réaliser des agrandissements des trois cotés du bâtiment.
L’accès et le parking des véhicules sont partagés.
On peut partager le personnel et les équipements.

33
Les taches de contrôle et de sécurité sont plus faciles.
6.1.2. Flux en ligne droite
Quand il existe un flux en ligne droite, les quais de réception et d’expédition

se trouvent sur les cotés opposés du bâtiment. Ce type de flux s’utilise
normalement quand les marchandises reçues proviennent d’une usine de
fabrication adjacente ou quand les véhicules employés pour la réception et
l’expédition ne sont pas les mêmes.
34
6.1.3. Commentaires
Indépendamment du type de flux utilisé, la manipulation des produits doit se

faire en utilisant des grandes unités d’emmagasinage pendant le plus de
temps possible. C’est à dire, jusqu’au moment où il faudra les redécomposer
en unités plus petites. De cette façon, on réduit les coûts puisqu’il est plus
économique de manipuler beaucoup d’article en une seule fois plutôt que de les
manipuler un par un. Si l’entrepôt dispose d’une zone spéciale pour
l’emmagasinage des grandes unités, on augmente la capacité de déplacer les
produits avec rapidité et on réduit les problèmes de localisation.
L’activité la plus coûteuse de l’entrepôt est celle de préparation des

commandes. Normalement, cela requiert une grande quantité de main d’œuvre
et l’exécution de tache qui requièrent un travail physique. C’est l’activité la
plus proche du client et les erreurs peuvent affecter l’efficacité du service. En
conséquence, il semble évident que la meilleure façon de réduire les
mouvements des produits est de situer les articles de mouvement rapide à coté
de la zone de préparation des commandes.
35
Un autre facteur à prendre en compte est l’emplacement des produits en

catégories dans l’entrepôt, en fonction de leur rotation. En effet, on ne peut pas
admettre que les produits de mouvement lent ralentissent la rapidité de ceux de
mouvement rapide.
6.2. RESTRICTIONS IMPOSÉES PAR LE BÂTIMENT
En configurant la distribution des équipements, des bureaux et des autres

services de l’usine dans un entrepôt, il faut essayer de minimiser le nombre de
facteurs capables de provoquer des retards et les éléments qui supposent des
taches d’une longue durée. Quand on planifie une nouvelle installation, le
dessin du bâtiment s’ajustera aux besoins prévus, mais quand on essaie
d’améliorer le fonctionnement d’un entrepôt existant, il faudra s’adapter aux
caractéristiques du bâtiment. Dans ce dernier cas, il faut prendre en compte les
aspects suivants:
Identifier les restrictions: piliers, hauteur, forme, services, portes,

quais, rampes, résistance du sol, etc.
36
Identifier l’espace non utile pour l’entreposage: bureaux,

toilettes, trousses de premiers secours, chargement des batteries,
zones de maintenance, etc.
Flux des produits existants.
Activités de manipulation et d’emmagasinage.
Volume disponible: maximum et taux d’utilisation.
Indiquer les zones de congestion et leur taux.
Le dessin de la distribution de l’usine doit contempler les éléments structuraux

du bâtiment avec une perspective qui permette de:
1. Éliminer autant d’obstacles et de restrictions que possible.
2. Considérer les changements de l’emplacement des bureaux et des autres

zones de service.
3. Considérer l’utilisation d’un demi-étagee pour les bureaux et l’entrepôt

des articles légers.
4. Portes, sols, toits, quais, ascenseurs, etc., tout forme partie de

l’équipement. Il faut dessiner le système de façon à les exploiter au
mieux et éviter les limitations.
5. Vérifier les restrictions de la structure, et la résistance du sol.
Il faudra aussi considérer les restrictions suivantes:
Législation sur la sécurité et l’hygiène.
Législation contre les incendies.
Installations du bâtiment.
Installation du site.
6.3. DISTRIBUTION DE L’ENTREPÔT DANS L’USINE
Dans un entrepôt bien dessiné, on utilise tout l’espace disponible et la

manipulation est réduite au minimum indispensable. Une fois connues les
37
restrictions du bâtiment et choisi l’équipement approprié pour notre activité,

nous pouvons dessiner la distribution de l’entrepôt.
Pour toute distribution d’une usine, il existe quatre composants:
1. L’espace qu’occupent les articles et l’équipement de manipulation

avec leurs dimensions respectives.
2. Les allées entre les marchandises pour en faciliter l’accès.
3. Les allées transversales, perpendiculaires aux antérieures.
4. Le reste des zones, destinées au classement des produits, au chargement

et au déchargement, aux sorties de secours, etc.
6.3.1. Largeur des allées
La largeur des allées dépendra de la nature des activités qui y auront lieu. Elles
peuvent être de quatre types:
1. Mise en place et prise de marchandise en utilisant la propre allée, et

parcours dans un seul sens.
2. Mise en place et prise des marchandises en utilisant la propre allée et

parcours dans les deux sens.
3. Mise en place et prise des marchandises en utilisant des allées différentes

et parcours dans un seul sens.
4. Mise en place et prise des marchandises en utilisant des allées différentes

et parcours dans les deux sens.
La largeur de l’allée est l’espace libre le plus petit entre toutes les largeurs
existantes, comme par exemple la séparation des palettes, des marchandises,
des étagères. Sa dimension est déterminée en grande partie par le rayon de
braquage de l’équipement employé pour accéder aux étagères et par le
volume des palettes manipulées. La largeur de l’allée dépendra de quel coté
sont manipulées les palettes (coté le plus large ou non). Le rayon de braquage
d’une palette (largeur de l’allée) est proportionné par le fabriquant du chariot
élévateur. Et, puisqu’il nous donnera la valeur minimale, il est habituel de
l’augmenter d’environ 15 cm., comme sécurité pour faciliter la rapidité de
manoeuvre.
38
En effet, quand on calcule la largeur des allées, les fabricants des chariots
élévateurs supposent que leurs fourches iront jusqu’au bout des palettes, et que
les dites palettes se mettent en place sur les étagères avec précision. Comme
ces principes ne se respectent pas toujours, il peut être nécessaire d’augmenter
la largeur des allées pour pouvoir y circuler.
Pour calculer le nombre de rangées des emplacements pour les palettes qui
entrent dans un entrepôt, il convient de considérer un module d’emmagasinage
composé par une allée plus deux palettes plus l’espace libre au fond de la
palette.
Supposons un entrepôt de palettisation avec des allées comme celles qui

suivent:
Pasillo
Pasillo Hueco para paleta
Módulo de almacenaje
Un module d’emmagasinage sera la zone marquée.
Manipulation par le petit coté:

39
G = Largeur de l’allée S = Superficie du module

S = (0.8+0.1+0.1) x (G+1.2+1.2+0.1) = G + 2.5 mètres carrés
Supposons un chariot de longue portée, qui requiert une allée de 2.5m de large
pour manipuler les palettes par le petit coté, la superficie du module sera de:
S = 2.5+2.5 = 5 mètres carrés
Manipulation par le grand coté:
G = Largeur de l’allée S = Superficie du module

S = (1.2+0.1+0.1) x (G+0.8+0.8+0.1) = 1.4 x (G+1.7) mètres carrés
40
Supposons un chariot de longue portée, mais qui requiert cette fois une allée de
2.1m de large pour manipuler les palettes sur leur grand coté. La superficie du
module sera de:
S = 1.4 x (2.1+1.7) = 5.32 mètres carrés
Nous avons besoin d’une superficie plus grande pour manipuler des palettes
sur leur grand coté que sur leur petit coté.
Normalement, on obtient une meilleure utilisation de l’espace quand les

rangées des étagères se placent dans la même direction que la plus grande
dimension d’espace disponible (longueur). Cette règle est valable dans
90% des cas.
Ainsi, pour déterminer le nombre de modules qui entrent dans l’entrepôt, on

divise sa largeur (plus petite dimension) par la largeur du module.
6.3.2. Hauteur utile
La hauteur utile dépend de la hauteur de la palette (avec sa charge) et de la

hauteur du toit. Ici aussi, il faut prendre en compte le besoin de laisser un
espace libre entre la charge et la base du rayon supérieur.
La hauteur de chaque emplacement sera:
Hauteur de la charge + palette + hauteur du rayon + espace libre
En conséquence, le nombre de hauteurs sur lesquelles on peut entreposer des

palettes dépend de la hauteur du toit. Il faut aussi laisser un espace libre entre la
charge de la palette du niveau supérieur et le toit, ou tout autre obstacle, tels
que tuyaux et illumination. Cet espace libre est nécessaire aussi bien dans la
zone des étagères que dans toutes les autres zones des allées.
Il convient de noter qu’une hauteur commune pour tous les emplacements ne

serait justifiée que si toutes les palettes avaient la même hauteur. La hauteur de
chaque emplacement dépendra de la marchandise qu’on y placera.
Le nombre de module de l’entrepôt dépend du nombre des emplacements

nécessaires.
Exemple:
41
Nous avons un entrepôt de 40 m. de large et nous avons besoin d’une capacité

de 1200 emplacements pour les palettes, avec la possibilité d’empiler jusqu’à
trois hauteurs. Nous voulons connaître le nombre de modules d’emmagasinage
dont nous avons besoin tout au long de l’entrepôt, en prenant en compte que
nous manipulons les palettes par leur petit coté.
Largeur du module = 0.05+1.2+2.5+1.2+0.05 = 5.0 m

Nombre de module tout au long de l’entrepôt = 40 / 5.0 = 8 modules
Dans chaque module, on peut placer 6 palettes ( 2 sur la base x 3 sur la
hauteur)
Ainsi, le nombre de module de l’entrepôt sera de:
1200 palettes
= 200 modules
6 palettes/module
Nous savons que sur la largeur il y a 8 modules, sur la longueur il y aura: 200 /
8 = 25 modules.
Tout au long de l’entrepôt, il doit y avoir 25 modules d’emmagasinage.
6.3.3. Technique de distribution dans l’usine avec des articles

situés sur des rayons
La distribution dans l’usine d’un entrepôt où on place les articles sur des
rayons, se détermine avec une technique très similaire à l’antérieure.
Dans ce cas, le module d’emmagasinage est de:
Superficie du rayon + allée + superficie du rayon
La largeur de l’allée dépendra des activités qui s’y réalisent et du type

d’équipement employé. Habituellement, la mise en place sur les rayons sera
manuelle, le rayon de braquage du chariot ne conditionne pas la largeur de
l’allée.
Au moment de fixer la superficie du rayon, il faut prendre en compte le volume

des articles qui y seront entreposés et les niveaux prévus d’inventaire. De la
même façon que pour la marchandise palettisée, on peut améliorer l’utilisation
42
de l’espace en employant des rayons de différentes tailles, bien que cela

engendre une fois de plus une perte de flexibilité.
6.3.4. Allées transversales
Les allées transversales s’utilisent pour accéder aux allées de travail. Et

puisqu’elles représentent des espaces morts, moins il y en a, mieux c’est.
Généralement, leur nombre est fixé par les dispositions anti-incendie, avec
pour but de laisser des espaces libres pour les sorties de secours. Mais, cela
dépend aussi de facteurs tels que le nombre d’accès nécessaires, le nombre de
chariots élévateurs utilisés et l’emplacement de la zone de classement. Il est
préférable que les étagères ne dépassent pas 30m. de longueur car cela diminue
le rendement des personnes qui manipulent les chariots. En effet, à partir de
30m. commencent les difficultés pour localiser les palettes et les erreurs d’allée
supposent de longs parcours inutiles.
6.4. ZONES DE RÉCEPTION ET D’EXPÉDITION DES

MARCHANDISES
Quand on dessine un entrepôt, on prête une grande attention aux zones de

préparation des commandes et d’emmagasinage des grandes unités. Cependant,
les zones de réception et d’expédition doivent aussi être un centre d’intérêt. Si
la zone est trop petite, l’activité se retrouvera sérieusement limitée et des coups
de bouteille apparaîtront, qui se propageront à d’autres zones de l’entrepôt. Ces
zones sont souvent celles que l’on sacrifie quand surgissent des grands besoins
d’espace.
Il n’existe pas de formule pour planifier ces zones, mais il faudra prendre en
compte des facteurs tels que:
1. Types et volumes des véhicules.
2. Moyens d’accès à la zone.

43
3. Besoin en espace pour classer, vérifier, ordonner et contrôler la qualité.
4. Caractéristiques du produit et du flux.
5. Caractéristiques de l’unité de la charge.
6. Nombre nécessaire de quais de chargement et de déchargement.
La configuration du flux en U permet d’utiliser les quais aussi bien pour le

chargement que pour le déchargement, ce qui augmente la flexibilité. Puisque
le coût d’un quai, quand on construit un nouvel entrepôt, est relativement
faible, on peut éviter ou diminuer la congestion en construisant autant de quai
que le bâtiment le permet. Comme alternative, le nombre de quais nécessaires
peut se calculer en faisant des simulations.
6.4.1. Quai de chargement
Les quais de chargement représentent le début et la fin du processus

d’emmagasinage. Ils doivent donc être évalués en prenant en compte le futur
trafic, sinon cela rendrait invalide le système d’emmagasinage et de
distribution.
En fonction du flux des marchandises, on dessinera des quais de chargement et

de déchargement comme nous l’avons déjà dit, avec par exemple 2 quais, un
d’entrée et un de sortie. Un flux en U ne possédera qu’un seul quai.
Le nombre de quais dépend de:
Cycle de manutention.
Trafic actuel et futur.
Mode de transport.
Investissement souhaité.
L’expérience nous donne les conseils suivants pour dessiner les quais de
chargement:
Il est préférable de « ne pas voir trop long », car sinon on rallonge les
manœuvres ; les cycles s’allongent, ce qui provoque la perte d’économie
d’investissement.
Ne pas fermer totalement les quais, cela requiert un investissement

majeur. Ils auraient des problèmes de ventilation et d’illumination. Il est
44
préférable de recouvrir le quai avec une marquise de 5m. et de monter

des portes qui s’adaptent parfaitement au mode de transport, pour éviter
les pertes d’énergie.
Les quais doivent être surélevés avec des plate-formes nivelées qui
permettent aux chariots d’entrer dans les véhicules pour accélérer le
cycle de déchargement.
En dessinant les quais, on doit prévoir un espace supplémentaire, en vue

de l’accumulation des véhicules aux heures de pointe.
Les quais doivent posséder l’illumination suffisante dedans et dehors

pour permettre au véhicule une correcte opération de chargement et de
déchargement.
6.4.2. Portes
Les portes dans les entrepôts doivent respecter:
L’accès
La sécurité
La protection contre les incendies
L’isolement thermique
Et avoir les applications suivantes:
Type Mesures maximales Application

(en m.)
Coulissantes 30 x 6 Entrée-Sortie de véhicules
Levables 9x6 Quais de chargement
Enroulables 9x6 Quais de chargement
De Bisa gras 6x6 Petits emplacements
Flexibles 3x4 Passage à usage interne
6.4.3. Équipements des quais de chargement
Niveleurs
Ces équipements facilitent les opérations de chargement et de déchargement en

permettant l’entrée à l’intérieur du véhicule des équipements de manipulation
des matériaux. On récupère ainsi son investissement.
45
Ils peuvent être:
Mécaniques
Hydrauliques
Pliables
Mobiles
Parchocs
On les utilise pour empêcher la détérioration des quais suite aux impacts des
véhicules. On le fait au moyen de blocs de matériaux amortisseurs.
Refuges
Ce sont des extensions des quais, construites en plastique renforcé, qui se

ferment hermétiquement sur la caisse du véhicule. Elle augmente la sécurité et
empêche que la poussière entre. On les utilise surtout pour les entrepôts
frigorifiques et dans les autres cas pour protéger contre les intempéries.
Éclairage
Les conducteurs de trayler de 12 m. ne sont pas suffisamment éclairés par la

lumière des quais, ce qui provoquent des accidents. Pour y remédier, on installe
au pied du quai des lampes extensibles qui atteignent pratiquement la longueur
du véhicule.
Transporteurs
Ce sont des équipements destinés au chargement et au déchargement manuel

des véhicules, et qui s’allongent ou se rétractent au fur et à mesure que
l’opération se complète.
On les utilise surtout pour l’entrepôt de produits en vrac mis en sac, et

dernièrement pour le chargement dans les entrepôts automatiques. On procède
au classement de la marchandise dans la zone de préparation des commandes,
et elles sont directement envoyées au camion.
46
6.5. PLANIFICATION ET DESSIN DES NOUVEAUX

ENTREPÔTS
Tous les entrepôts ont une durée de vie déterminée, en terme de besoin en
espace. Avec le temps, le bâtiment deviendra trop petit pour tous les produits
qu’il faudra y emmagasiner.
Si nous voulons calculer le nombre de palettes qui n’entrera pas dans un

entrepôt de dimensions L x B, après avoir calculé la taille du module M L x
M B et en empilant jusqu’à “n” palettes, le nombre de palettes “P” serait:
2× L× B×n
P=
MB × ML
Il faut prendre ne compte que les dimensions idéales pour un entrepôt sont:
L = 2B
Par exemple, supposons que nous allons emmagasiner P palettes, que nous
avons opté pour un des deux types de manipulation (petit coté, grand coté) et
pour un type de chariot, et qu’on connaît le module de largeur “ M B ” et le
module de longueur “ M L ”. Nous allons empiler jusqu’à “n” palettes en
hauteur. Nous voulons calculer la longueur “L” et la largeur “B” de l’entrepôt.
Pour cela, nous utilisons la formule suivante:
P × ML × MB
B=
4×n
Maintenant, nous ajustons B avec la largeur du module d’emmagasinage:
B
MB
Nous l’arrondissons au nombre entier supérieur et nous recalculons B:

47
 B 
Bnueva =   × MB
 M B  redond
Nous pouvons maintenant calculer L:
P × ML × MB
L=
2×n× B
Nous arrondissons également au multiple de M L le plus proche:
 L 
Lnueva =   × ML
 M L  redond
48
7. EMBALLAGES, PALETTISATION ET CODIFICATION
7.1. NORMES GENÉRALES DES EMBALLAGES ET DE LA

PALETTISATION (FEFCO - GALIA)
7.1.1. Introduction
La palettisation et les emballages utilisés par LEAR, et recommandés à ses

fournisseurs, se basent sur la norme Galia, qui fut recommandée à son tour par
les clients français Renault et PSA, unifiée avec la norme européenne FEFCO
(Fédération Europe des Fabricants de Carton Ondulé).
Cette norme spécifie les dimensions et la qualité de tous les emballages et de

toutes les palettes. Nous présentons un résumé des points les plus importants de
la norme FEFCO - Galia
7.1.2. Règles générales
Garantie de qualité: Tout emballage en carton doit garantir la

qualité des produits, jusqu’à leur utilisation par les clients.
Charges: Les charges contenues dans un emballage en carton qui

sera manipulé manuellement ne peuvent pas dépasser 20Kg.
Hauteur: La hauteur maximale d’une charge palettisée ne peut pas

dépasser 1150 mm.
Palettisation:
Tout envoi doit être palettisé quand le nombre de charge permet la

constitution d’une couche.
Toute charge palettisée doit être gerbable et le niveau supérieur doit
être plat.
Une charge palettisée doit être composée de produit d’une seule
référence.
Les charges mixtes sont possibles quand la référence ne permet pas
de constituer une charge palettisée.
Fermeture des emballages et escamotage des palettes

49
Fermeture des emballages: Les emballages en carton avec un type

d’ouverture rapide doivent être fermés avec un ruban adhésif. On
ne peut pas utiliser des fermetures métalliques.
Maintien des charges palettisées: Toute charge palettisée doit rester

sur la palette et sa géométrie doit être conservée jusqu’à l’arrivée
chez le client.
Identification (étiquetage): Tout emballage en carton ou toute unité de

conditionnement qui forme partie de la charge palettisée, ou la charge
elle-même, doivent être accompagnées d’une étiquette. Les étiquettes
doivent être conformes à la norme Odette.
Gerbage des palettes: quand c’est possible:
La charge palettisée la plus lourde doit toujours occuper le niveau

inférieur.
Le poids total empilé (en prenant en compte la charge totale

inférieure) ne doit pas dépasser 1000 Kg.
La hauteur totale empilée ne doit pas dépasser 2300 mm.
Transport: Le maintien correct des charges doit être assuré pendant tout
le transport, du point d’origine au point de destination.
7.1.3. Les emballages en carton
Le tableau suivant regroupe toutes les spécificités à respecter pour les

emballages en carton.
Pour tous les emballages en carton, on définie les caractéristiques suivantes:
La référence
Les dimensions extérieures
Le volume intérieur approximatif
La charge maximale contenue
La résistance minimale à la compression dynamique
Le genre de carton
La conception
Les observations générales
50

51
Charges palettisées:
Le tableau des charges palettisées regroupe les normes à respecter pour la

palettisation, en présentant les situations qui assurent un meilleur coefficient
d’utilisation des moyens de transport.
La première est la règle générale, qui doit être respectée en cas

d’absence de prescriptions particulières. Elle correspond aux
charges palettisées d’une hauteur maximale de 1150 mm.
La seconde correspond aux charges palettisées d’une hauteur de

750mm. décrites par quelques clients.
52
Finalement, on définie la composition des couches, c’est à dire comment

doivent être distribués les emballages sur la superficie de la palette de 1200 x
1000. Les couches successives doivent être entrecroisées pour assurer une
meilleure stabilité de la charge palettisée.
7.1.4. Palettisation
Palettiser signifie regrouper sur une superficie, conçue à cet effet (la palette),
une petite quantité d’objets peu manipulables, lourds et / ou volumineux, ou
alors des objets facilement déplaçables mais nombreux, dont la manipulation et
le transport demanderaient beaucoup de temps et de travail, avec le but
53
d’amener cette marchandise au point voulu, sans effort et en une seule

opération.
La palette est un dispositif composé de deux niveaux unis entre eux par des
traverses ou par un niveau appuyé sur des pieds ou des supports. Elle sert à
réunir la marchandise pour constituer une unité de charge, avec pour but de la
transporter, de la manipuler et de l’emmagasiner, avec l’aide d’appareils
mécaniques. Elle peut être pourvue, ou non, d’une superstructure. La distance
entre les deux niveaux ou la hauteur des pieds est réduite au minimum, et elle
est compatible avec le poids des fourches des chariots élévateurs ou des
transpalettes.
Le tableau suivant recueille les caractéristiques d’une palette en bois. On utilise

celle de type 1000 x 1200, bien que dans certains cas on accepte celle de 800 x
1200.
54

55
7.2. CODIFICATION
La codification EAN identifie chaque référence de façon inéquivoque et peut

être utilisée dans les processus administratifs électroniques d’échange de
données.
L’utilisation de la codification des unités proportionne les bénéfices suivants:
Capture rapide et exacte des données.

Permet d’automatiser la production, l’emmagasinage et la
distribution.
Permet de manipuler l’information pour répondre rapidement aux
demandes des clients et de minimiser les stocks.
Améliore le contrôle de l’entrepôt et du transport.
Améliore les communications entre les entreprises.
La codification, dans le secteur de l’automobile, est normalisée par

l’association Odette et elle est spécifiée sur l’Étiquette de Transport en code
barres Odette.
56
7.2.1. L’étiquette de transport Odette
L’étiquette de transport Odette a pour but son utilisation dans tous les envois
de marchandise entre un Fournisseur et son Client, spécialement quand on
utilise une information anticipée d’envoi, par exemple le message AVIEXP
transmis électroniquement. Pour les envois de certains produits sidérurgiques,
comme des bobines et des formats, on emploie des Étiquettes de Transport
Odette modifiées.
FORMAT DE L’ÉTIQUETTE DE TRANSPORT ODETTE
L’Étiquette de Transport ODETTE se divise en deux sections:
1. Section de destination du transport, qui contient l’information se

référant à la destination des marchandises (par exemple l’adresse du
destinataire, la porte de déchargement, etc.). La section de Destination du
Transport doit être imprimée sur toutes les unités de transport.
2. Section d’identification de la Reference. Cette section se divise en deux

parties qui contiennent l’information se référant au produit.
a) Une section en code barre (numéro de la référence, quantité, code

du fournisseur, numéro de série).
b) Une section de données spéciales (description de la pièce, aire de

logistique de la référence, date, modifications d’ingénierie, etc.).
Section de destination du transport:

Champ Description
Récepteur Lieu de déchargement du destinataire
Quai / porte Point final de livraison au destinataire
Document nº Nº de réf. du fournisseur
Poids Brut Poids total de l’unité de transport
Poids net Poids du matériel contenu dans l’unité de transport
Nombre de caisses Nº de paquet dans l’unité de transport
Adresse du fournisseur Nom, adresse et pays du fournisseur
57
Section d’identification de la référence:

Champ Description
Nº de référence de la pièce Nº référence selon l’acheteur
Quantité Quantité de l’envoi ou unité de transport
Fournisseur Code du fournisseur assigné par l’acheteur
Numéro de série de l’étiquette Numéro d’identification de l’envoi ou unité de
transport assigné par le fournisseur.
58
Section des données spécifiques:

Champ Description
Description Description de la pièce par l’acheteur
Logistique de la référence Nombre de pièce du fournisseur, nº de kanban, code de
l’unité de transport, etc.
Modification d’ingénierie Nombre de modification ou changement d’ingénierie
donné par l’acheteur
Date Date de production du matériel, date d’envoi ou dernière
date d’utilisation
Lot numéro Identification du fournisseur pour lots de pièces produites
Indicateur de version Une ligne pour identifier l’étiquette Odette et sa version
59

60
ÉTIQUETTES MAÎTRES ET CHARGES MIXTES
Nous exposons ici les situations pour lesquelles il faut employer

l’Identification de Référence, l’Étiquette Maître pour les unités de Transport
normalisées, l’Étiquette Maître pour les charges uniques et l’Étiquette Maître
pour les charges mixtes. L’utilisation spécifique de ces étiquettes devra être
établie entre l’Acheteur et le Fournisseur.
Étiquette d’Identification de Référence "S"
L’Étiquette d’Identification de Référence peut être créée et utilisée dans la

fabrication et / ou l’emmagasinage de la pièce, avant son envoi. Si on connaît
les données de l’étiquette qui respecte les exigences de l’Acheteur (comme par
exemple les propositions d’envoi), et qu’on peut former des unités de transport,
la "section de destination" peut être imprimée sur le point d’expédition pour la
fournir comme étiquette de transport. Dans le cas contraire, il faudra utiliser
une Étiquette Maître supplémentaire.
L’Étiquette d’Identification de Référence contient seulement l’information du

produit. Comme information supplémentaire, le champ de Quai / Porte de la
section d’embarquement peut s’utiliser pour imprimer les Détails
Supplémentaires de la Destination. Le numéro de série sur le code barre de
l’étiquette sera précédé par l’identificateur "S".
Pour toutes les unités de transport pour lesquelles il serait nécessaire d’utiliser
cette étiquette, mais qu’il serait impossible de le faire pour des raisons de taille,
il existe une étiquette des petits emballages qu’il faudra alors utiliser.
Étiquette Maître pour Unités de Transport "S"
C’est une étiquette de transport qui est employée pour toutes les unités de
transport qui contiennent la même pièce, ou alors en petits paquets séparés
contenant la même pièce et qui n’ont pas été étiquetés avec l’"Étiquette
d’Identification de Référence", comme indiqué dans le point antérieur.
L’étiquette de Transport ODETTE (complète) doit être coller par le fournisseur
sur les unités de transport avant leur envoi. Le numéro de série du code barre,
qui doit figurer sur l’étiquette, doit être précédé par un "S".
61

62
Étiquette Maître de Charge Unique "M"
On les utilise quand plusieurs paquets contenant la même pièce forment une
unité de transport. Chaque paquet est préalablement étiqueté avec une
"étiquette d’Identification de Référence".
La quantité qui figure sur cette "étiquette Maître" devra être la somme des
quantités qui figurent sur les différents paquets.
L’unité de transport devra être étiquetée avec l’étiquette de Transport ODETTE

complète.
Le numéro de série du code barre à imprimer sur l’étiquette doit être précédé
par un "M" pour indiquer qu’il s’agit d’une "étiquette Maître" avec plusieurs
paquets égaux, étiquetés avec le "S" .
63
Étiquette Maître de Charge Mixte “G.”
L’Étiquette Maître de Charge Mixte s’emploie quand plusieurs paquets

contiennent des pièces de différentes références et forment une unité de
transport. Chaque paquet doit être étiqueté avec une étiquette d’Identification
de Référence.
L’unité de transport est étiquetée avec l’Étiquette de Transport complète, sur

laquelle la référence de la pièce et la quantité ne sont pas imprimées. C’est à
dire que les sections correspondantes restent en blanc.
Le numéro de série du code barre qui est imprimé sur l’étiquette doit être
précédé d’un "G" pour indiquer qu’il s’agit d’une "Charge Mixte" avec
plusieurs paquets étiquetés avec le "S".

Gestion Entrepots

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Gestion Entrepots

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

1

GESTION DES ENTREPÔTS

GESTION DES ENTREPÔTS, MANUTENTION,

GESTION DES ENTREPÔTS

5.2.2 Étagères compactes

7.4 ZONES DE RÉCEPTION ET D'EXPÉDITION DES MARCHANDISES

GESTION DES ENTREPÔTS

GESTION DES ENTREPÔTS

Tout au long de chacun des processus qui constituent la logistique intégrale

Il existe trois raisons principales à l’existence d’un entrepôt:

La coordination des besoins entre les différents processus logistiques.

Le soutien au Département Commercial pour respecter les délais de

Diminution du coût intégral.

Dans ce but, on a développé un soutien technologique croissant aux activités

GESTION DES ENTREPÔTS

GESTION DES ENTREPÔTS

La fonction de l’emmagasinage forme partie du système global de distribution

Historiquement, la nature physique de cette opération en a centré l’importance

Comme pour tous les éléments de la fonction logistique, l’emmagasinage est

1. La minimisation du coût total de l’opération.

Pour atteindre ces buts, le directeur de l’entrepôt a besoin de prendre en compte

Ces éléments reflètent le coût total de l’opération d’emmagasinage et en

GESTION DES ENTREPÔTS

Cependant, il est essentiel de reconnaître que pour réussir l’optimisation

1.1. OBJECTIFS QUE DOIT ATTEINDRE UN ENTREPÔT

On peut définir un entrepôt comme un espace planifié pour ranger, maintenir et

De cette définition, on ressort deux fonctions dominantes: l’emmagasinage

Habituellement, le but d’un entrepôt est de remplir ces deux fonctions, et

1. Désaccoupler la livraison et la demande par la création d’un stock

2. Constituer des stocks d’anticipation.

3. Constituer des stocks d’investissement.

4. Atteindre une utilisation efficace du capital et de la main d’œuvre dans

L’objectif de l’emmagasinage est de réussir la meilleure combinaison

Maximisation de l’espace en volume.

GESTION DES ENTREPÔTS

1. Assurer les ressources appropriées, de façon à ce que la main d’œuvre,

2. Faire en sorte que le mouvement journalier des articles qui entrent et

3. Planifier de façon continue et maintenir l’utilisation des ressources pour

GESTION DES ENTREPÔTS

2.1. SYSTÈMES D’OPÉRATION D’EMMAGASINAGE

Un entrepôt est un espace à trois dimensions: il ne faut donc pas seulement

Le nombre d’alternatives possibles pour optimiser un entrepôt, en maximisant

Déchargement des articles reçus.

Toutes ces activités doivent être planifiées et cordonnées par un système

2.2. MÉTHODES D’OPÉRATION D’UN ENTREPÔT

Les méthodes d’opération qui s’utilisent dans un entrepôt déterminent l’espace,

En suivant le flux des articles dans un entrepôt, nous aurons besoin de

Entrée des articles.

2.2.1. Entrée des articles

Les articles qui entrent dans l’entrepôt proviennent de trois sources:

GESTION DES ENTREPÔTS

D’un fournisseur, en forme de:

Matières premières ou composants pour un processus de

Produits finis qui doivent être entreposés et envoyés tel qu’ils

D’une unité de production reliée à l’entrepôt, en forme de:

Produits finis pour expédition immédiate ou différée.

Travail en cours qui a besoin d’être entreposé jusqu’à ce qu’il

Des clients, en forme de:

Retour des commandes.

Les objectifs que doit atteindre la fonction de réception sont:

Recevoir produits / matériaux et décharger les véhicules aussi vite et

Vérifier que la quantité reçue des produits / matériaux est correcte.

Faciliter à la fonction de contrôle de qualité la prise d’échantillon des