INTRODUCTION GENERALE

Conformément aux constitutions juridiques et aux dispositions des textes légaux en

vigueur régissant l’enseignement supérieur et universitaire en République Démocratique du

Congo, la formation académique de l’étudiant est complétée chaque Année par des Travaux
dirigés (TP).

Afin d’approfondir les connaissances théoriques qu’il a acquise

1. ENTRAÎNEMENT DES VENTILATEU CENTRIFUGES

Entraînement par coupleur élastique. et par courroies et coupleur centrifuge.

Remarquons qu’un entraînement par courroies peut être raccordé au moteur via un
accouplement du type centrifuge.

nventilateur = nmoteur x (Dmoteur / Dventilateur)

ou,

•Nventilateur et Dventilateur = vitesse et diamètre de la poulie du ventilateur (fond de gorge).

•Nmoteur et Dmoteur = vitesse et diamètre de la poulie du moteur (fond de gorge).

La vitesse du moteur est connue en lisant sa plaque signalétique.

Les courroies les plus courantes sont les courroies trapézoïdales étroites.

Son grand avantage réside dans le fait que l’on n’est pas lié aux vitesses de synchronisme, ce
qui donne plus de latitude quant au choix du ventilateur. On peut par exemple choisir un
moteur tournant plus vite donc moins coûteux. Il est en outre toujours possible d’effectuer
ultérieurement des corrections du point de fonctionnement par échange des poulies. En
prenant quelques mesures complémentaires appropriées, ce mode d’entraînement convient
aussi très bien dans le cas de températures d’aspiration élevées.

Ses inconvénients viennent de son rendement pas très élevé ainsi que de l’usure des courroies,
ce qui entraîne des frais d’entretien supplémentaires.

La tension de la courroie joue un rôle important sur son bon fonctionnement :

Une trop faible tension a pour conséquence un glissement élevé, donc un échauffement de la
courroie et une usure prématurée.

Une trop forte tension entraîne la surcharge des paliers.

Bien réglée, un transmission par courroies a un rendement de l’ordre de 97 %. Ce rendement

peut chuter à 80 % pour des poulies très petites.

Des entraînements par courroies trapézoïdales munis de poulies trop petites ou inutilement de
courroies doubles et dont la tension est mal réglée entraînent des pertes de 10 à 20 %

Un autre inconvénient est l’augmentation des frais d’entretien et de surveillance. Lorsque l’on
met deux courroies (ou plus) en parallèle, là où une seule suffirait, cela peut provoquer des
vibrations, des bruits et une usure irrégulière. La durée de vie des courroies est réduite, ainsi
que le rendement de transmission.

1. Identification des besoins :

Il est important de déterminer les exigences spécifiques de l'application, telles que le débit
d'air requis, la pression statique, les dimensions et les contraintes environnementales.

2. Sélection du moteur :

Le choix du moteur dépend de plusieurs facteurs, tels que la taille du ventilateur, les exigences
de puissance, la tension d'alimentation et la vitesse de rotation souhaitée.

3. Choix de la transmission :

La transmission peut être directe (moteur et ventilateur montés sur le même arbre) ou
indirecte (utilisation d'une courroie ou d'un engrenage). Ce choix dépend de la puissance, de la
vitesse de rotation et des contraintes mécaniques.

4. Conception de l'ensemble du système :

L'ensemble du système, y compris le moteur, la transmission, les roulements et la structure de

support, doit être conçu pour assurer un fonctionnement optimal et une durabilité à long
terme.

5. Installation et essais :

Une fois le système complet assemblé, il est essentiel de procéder à des tests pour vérifier les
performances du ventilateur centrifuge, tels que le débit d'air, la pression statique, le
fonctionnement silencieux et l'absence de vibrations excessives.

6. Maintenance et surveillance :

Pour assurer un fonctionnement continu et fiable, il est important de suivre un programme de

maintenance régulier, comprenant le nettoyage des filtres, la lubrification des roulements et le
remplacement périodique des pièces d'usure.
En résumé, l'entraînement d'un ventilateur centrifuge nécessite une analyse approfondie des
besoins, le choix approprié du moteur et de la transmission, ainsi que la conception,
l'installation et l'entretien adéquats de l'ensemble du système.

Brève description:

Le ventilateur centrifuge de type modèle 4-68 peut être utilisé pour la ventilation intérieure
dans les usines générales et les grands bâtiments.

Il peut être utilisé aussi bien pour le gaz d'entrée que pour le gaz de sortie.Le gaz à transporter
doit être de l'air ne dépassant pas 80°C et d'autres gaz non spontanés, inoffensifs pour le corps
humain et non corrosifs pour les matériaux en acier.

Aucune substance visqueuse n'est autorisée dans le gaz, et la poussière et les particules dures
qu'il contient ne dépassent pas 150 mg/m³.

Soufflante centrifuge entraînée par courroie Type 4-68 série

Ventilateur centrifuge série 4-68 modèle I : le ventilateur centrifuge de type 4-68 (ci-après
dénommé ventilateur) peut être utilisé comme ventilation générale, et son

les conditions de fonctionnement sont les suivantes :

1. Site d'application : en tant que ventilation intérieure d'usines générales et de grands

bâtiments, il peut être utilisé comme..

Ventilateur centrifuge entraîné par courroie série 4-68

Le ventilateur centrifuge de type 4-68 (ci-après dénommé ventilateur) peut être utilisé comme
ventilation générale et ses conditions de fonctionnement sont les suivantes :

1. Site d'application :

en tant que ventilation intérieure d'usines générales et de grands bâtiments, il peut être utilisé
comme gaz d'entrée ou gaz de sortie.

2.Type de gaz de transport

air et autre combustion non spontanée, sans danger pour le corps humain, non corrosif pour les
matériaux en acier.
I . Les caractéristiques structurelles des principaux composants

Le ventilateur modèle 4-68 n ° 2.8 ~ 5 est principalement composé d'une roue, d'un boîtier,
d'une entrée d'air et d'autres parties de la distribution du moteur à connexion directe, n ° 6.3 ~
20 en plus des pièces ci-dessus et de la partie transmission.

1.Impulseur.12 pales d'aile inclinables sont soudées entre le couvercle de la roue à arc conique
et le disque plat.Toutes en tôle d'acier, et grâce à la correction de l'équilibre statique et
dynamique, de bonnes performances d'air, une efficacité élevée, un fonctionnement en
douceur.

2.Housing :

le boîtier est une forme cochléaire soudée par une plaque d'acier ordinaire.Le boîtier se
présente sous deux formes différentes.No.16,20 le boîtier est divisé en deux moitiés le long du
plan de division médian, et la moitié supérieure est divisée en deux moitiés le long de la ligne
médiane verticale, reliées par des boulons.

3. Entrée d'air en tant que structure intégrale de ligne de courant convergente, elle est fixée du
côté entrée du ventilateur avec des boulons

4. Groupe de transmission :

composé d'une broche, d'un boîtier de roulement, d'un roulement, d'une poulie à courroie ou
d'un accouplement, etc. L'arbre principal est en acier de haute qualité. sur le roulement.Deux
ventilateurs de numéro de machine 16 à 20 utilisent deux blocs de roulement parallèles,
équipés d'un thermomètre sur le roulement, lubrifiés par de la graisse à roulement.

Il : Installation, réglage et essai de fonctionnement du ventilateur

1. Avant l'installation :

toutes les pièces du ventilateur doivent être entièrement inspectées pour voir si les pièces sont
complètes, si la roue et le boîtier sont dans le même sens de rotation, si les pièces sont
étroitement liées, si la roue, la broche, le roulement et d'autres pièces principales

sont endommagées, et si le groupe de transmission est flexible, etc. Si des problèmes sont
détectés, ils doivent être réparés et ajustés immédiatement.
2. Lors de l'installation :

faites attention à attention à l'inspection de la coque, la coque ne doit pas tomber dans ou
laisser des outils ou des articles divers, afin d'éviter la rouille, réduire la difficulté de
démontage, doit être enduite de graisse ou d'huile de machine. Lors de la connexion. le
ventilateur avec la fondation, les tuyaux d'air d'entrée et de sortie doivent être ajustés de
manière à ce qu'ils correspondent naturellement.La connexion ne doit pas être forcée, et le
poids des tuyaux ne doit pas être ajouté à chaque partie du ventilateur, et la position
horizontale du ventilateur doit être assurée.

3. Exigences d'installation :

1) installer selon la position et la taille indiquées sur le dessin.Afin d'assurer un rendement

élevé, les dimensions de l'arbre et le jeu radial de la tuyère et de la roue doivent être garantis
en particulier

2) lors de l'installation de ventilateurs de type n ° 6.3-12.5d, la position horizontale de l'axe du

ventilateur et la coaxialité de l'arbre du moteur doivent être assurées, et l'installation de
l'accouplement doit répondre aux exigences techniques de l'installation de l'accouplement
élastique.

3) après l'installation : essayez de composer le groupe de transmission pour vérifier s'il y a un

phénomène trop serré ou de collision, et ajustez les pièces inappropriées si elles sont trouvées.

Ill:Instructions de commande

Le numéro du ventilateur, le volume d'air, la pression, l'angle de sortie, le sens de rotation, le

modèle de moteur, la puissance, la vitesse de rotation, etc. Doivent être indiqués lors de la
commande.
 ENTRAINEMENT DES ENGINS DE LEVAGE ET MANUTENTION

•Définition d’un engin de levage

Les appareils de levage permettent aux travailleurs de soulever des charges lourdes en hauteur.
En effectuant de larges déplacements horizontaux ou verticaux, certains sont également
capables de déplacer des marchandises. Ainsi, les ouvriers peuvent amener plus facilement de
lourdes charges d’un point A fixe à un point B.

Leur mise en place est généralement nécessaire lors de la construction de bâtiments ou dans
les entrepôts. En fonction de la machine, le levage peut s’effectuer par-dessus ou par-dessous.
Qu’ils soient fixés au sol ou équipés de roues, les appareils de levage sont devenus
indispensables sur tous les terrains !

On distingue trois grandes catégories parmi les matériels de levage :

•Les grues, comprenant les grues mobiles et les grues fixes.

•Les ponts roulants.

•Les chariots élévateurs.

Engins de levage et de manutention continue/discontinue : les différences

Les véhicules de manutention correspondent à l’ensemble des machines, engins et accessoires

nécessaires pour soulever une charge importante. Dans cette catégorie, il existe deux types de
matériel : les engins de manutention discontinue et les engins de manutention continue. Les
véhicules de manutention discontinue (aussi appelée manutention traditionnelle) les plus
connus sont les tracteurs et les chariots élévateurs. Ils permettent aux conducteurs d’engins de
déplacer des marchandises d’un endroit à l’autre. Les engins de manutention continue
regroupent plusieurs véhicules comme les transporteurs à bande ou les engins à rouleaux
libres. Ils sont utiles pour rationaliser la manutention et pour faciliter le transport ainsi que le
stockage des colis. Voyons dès maintenant leurs trois grandes différences.

1. Les déplacements des machines

En manutention discontinue, l’ouvrier se déplace avec son engin pour soulever, stocker ou
prélever sa marchandise. Avec les engins de manutention continue, le préparateur reste à son
poste, car la marchandise vient directement à lui.

2. Le type de fonctionnement des engins de manutention

Les engins de manutention discontinue, comme les transpalettes ou les chariots élévateurs,
sont manuels ou semi-automatique. Le conducteur a donc la main sur leur fonctionnement.

Les machines de manutention continuent, quant à elles, sont automatisées et gérées par des
logiciels.

3. La productivité

Les engins de manutention continue permettent de faciliter le travail et d’améliorer la

productivité de chaque ouvrier. En effet, la marchandise arrivant directement vers le travailleur,
les erreurs s’en retrouvent réduites et la manutention plus aisée. La préparation de commandes
avec ce type de machines est donc considérablement optimisée.

Brève description :

La formation et l'entraînement des opérateurs d'engins d'élevage et de manutention sont

essentiels pour assurer la sécurité, l'efficacité et la productivité sur les sites industriels. Les
éléments clés à prendre en compte dans ce domaine incluent :

1. Formation initiale :

Les opérateurs doivent suivre une formation initiale complète pour apprendre les principes de
base de l'utilisation des engins, les règles de sécurité et les bonnes pratiques de conduite.

2. Formation pratique :

Une formation pratique sur le terrain est essentielle pour permettre aux opérateurs d'acquérir
de l'expérience et de développer leurs compétences en matière de manipulation des engins
dans des conditions réelles.

3. Formation continue :

Il est important d'offrir des sessions de formation continue pour permettre aux opérateurs de
se tenir au courant des nouvelles technologies, des réglementations en vigueur et des
meilleures pratiques de sécurité.

4. Évaluation des compétences :

Les opérateurs devraient être évalués régulièrement pour s'assurer qu'ils maîtrisent
correctement l'utilisation des engins et qu'ils respectent les normes de sécurité.
5. Sensibilisation à la sécurité :

La sensibilisation à la sécurité est un aspect crucial de la formation des opérateurs, afin de

réduire les risques d'accidents et de blessures sur le lieu de travail.

En résumé, l'entraînement des opérateurs d'engins d'élevage et de manutention est une

composante clé de la gestion efficace de la sécurité et de la performance sur les sites
industriels. Une formation adéquate et continue contribue à garantir la sécurité des personnes
et des équipements, ainsi qu'à améliorer l'efficacité opérationnelle.

ENTRAÎNEMENT DES MACHINES OUTILS

Les machines-outils sont précisément des machines utilisées pour le traitement, sous la forme
et la taille d’objets de tout matériau, par enlèvement sélectif de l’excès de matériau, grâce à
l’utilisation d’outils spécifiques.

Histoire des machines-outils

Le terme «machine-outil» est généralement utilisé pour désigner des machines qui
fonctionnent avec une source de mouvement autre que l’homme, bien que celles-ci nécessitent
toujours un opérateur pour les mettre en service.

L’aube des machines-outils est venue du moment où l’utilisation d’outils mécaniques a rendu
l’utilisation directe du travail humain, compris comme la force, plus nécessaire. Un exemple qui
peut véhiculer l’idée de la première machine-outil est la machine d’impression mécanique ,
avec laquelle des prospectus et des journaux pourraient être imprimés en série, sans que ceux-
ci soient écrits à la main.

La machine-outil la plus couramment utilisée aujourd’hui est le tour , un outil indispensable

pour différents types de travaux manuels, tels que le fer et le travail du bois . Son invention
remonte à 1751 et doit être attribuée à Jascques de Vaucanson, le premier à monter l’outil de
coupe sur un support mécanique réglable.

Fonctionnement des machines-outils

La principale utilisation des machines-outils est certainement dans l’ industrie mécanique et
manufacturière , en particulier pour le traitement des métaux.

Ces machines ont principalement trois mouvements:

– Le travail de mouvement , qui est en fait effectué par la pièce qui se déplace autour de
l’articulation, alors que celui-ci reste stationnaire, mais ce n’est pas toujours le cas. Dans le tour
parallèle, par exemple, le mouvement de travail est relatif à l’objet, tandis que dans la
fraiseuse ou les forets, le mouvement est relatif à l’outil.

– Le mouvement d’avance, également appelé mouvement d’ avance, permet de travailler

différentes parties de la pièce et est généralement transmis par des courroies ou par des
rotations au moyen d’un moteur électrique, à l’arbre de l’outil.

– Le mouvement de positionnement , ainsi défini car il détermine la quantité de matière en

excès qui peut être enlevée lors du passage de l’outil sur la pièce, c’est-à-dire la profondeur de
la passe.

Les machines-outils sont également classées selon le type de mouvement de travail et peuvent
être:

– Machines-outils à mouvement circulaire uniforme , telles que le tour, l’ aléseuse et la

perceuse .

– Avec mouvement rectiligne alternatif tel que la raboteuse , la raineuse et la façonneuse .

– Un mouvement spécial tel que la machine à brocher et la meule .

– Mouvement circulaire variable qui renferme de nombreux types de machines-outils les plus
récents

Il s’agit d’une classification spécifique qui est exploitée dans le domaine commercial par les
fabricants et fournisseurs de machines-outils, pour les répartir en différentes catégories, tandis
que sur le lieu de travail, elles sont classées par les professionnels de manière plus générique, à
savoir:

– Machines à pièces mobiles , dans lesquelles c’est la pièce à usiner qui est amenée à se
déplacer plus ou moins uniformément autour de l’outil, qui peut être stationnaire, ou se
déplacer uniquement selon l’axe longitudinal.
– Machines-outils mobiles , dans lesquelles, exactement à l’opposé des premiers, l’outil se
déplace autour de la pièce fixée sur l’établi de la machine elle-même, en se déplaçant ou en
tournant autour de celle-ci

Les machines-outils sont constituées de différents composants qui sont en général:

– Châssis ou palette

– Au moins un moteur électrique

– Tête d’entraînement

– Arbres d’ entraînement

Le lit est une structure de lest de la machine, c’est-à-dire celle qui donne du poids pour lui
donner de la stabilité, ainsi qu’une résistance à divers types de contraintes, telles que la flexion,
la pression et l’absorption des vibrations générées par l’usinage de la pièce . Généralement, le
matériau utilisé pour réaliser cette structure est la fonte ou l’ acier électrosoudé .

Le ou les moteurs électriques s’occupent de la transformation de l’énergie électrique, qui

alimente la machine-outil en régime continu ou alterné, en énergie mécanique . Généralement,
les machines-outils ont deux moteurs électriques de puissances différentes, en fonction de la
dynamique de l’ouvrage à alimenter.

La tête d’entraînement est la pièce la plus complexe de la machine et contient les pièces de
transmission et les commandes mécaniques pour transformer le mouvement induit par les
moteurs électriques, pour diminuer ou augmenter le nombre de tours et donc le couple. La tête
d’entraînement équilibre la rotation de la broche et avec les leviers appropriés, il est possible
de la régler, pour calibrer le niveau de matière à enlever de la pièce.Les arbres d’entraînement
jouent le rôle d’intermédiaire entre les moteurs et la tête, ceux-ci transmettent en fait la
rotation générée par le moteur à la tête d’entraînement. Fondamentalement, les arbres
peuvent être « moteurs », lorsqu’ils sont directement entraînés

par le rotor du moteur électrique, ou « entraînés » lorsqu’ils sont reliés par d’autres arbres ou
joints.

Câblage de panneaux électriques

À l’ère de l’industrie moderne, le câblage des panneaux électriques des machines industrielles
se fait via le système dit bus , grâce aux énormes avantages que cela comporte en termes
d’efficacité de production.Les systèmes de bus sont faciles à concevoir et à installer, vous
permettent de profiter d’un large éventail de fonctions grâce à la personnalisation de
paramètres spécifiques pour chaque machine et facilitent également le diagnostic de tout
dysfonctionnement de la machine ou du système lui-même.

Dans le câblage traditionnel, l’installateur doit marquer chaque câble , qui à son tour doit
correspondre à chaque interrupteur, relais ou autre composant faisant partie du système
d’alimentation électrique de la machine, afin qu’il puisse recevoir la quantité d’énergie
nécessaire pour fonctionner. Et avoir toutes les branches pour les systèmes de sécurité.

Un câblage classique effectué de manière professionnelle peut prendre beaucoup de temps,

affectant les temps de production de la machine et également dans le post câblage du panneau
électrique, il peut être nécessaire de faire des changements de dernière minute ou de réajuster
le système à certains paramètres de la voiture.

Un système qui utilise un bus de terrain, par contre, permet de connecter plusieurs appareils
via un seul câble, réduisant considérablement les coûts et les temps d’installation , ainsi que le
nombre de câbles, rendant les futures interventions beaucoup plus simples et plus rapides.
Cependant, cette solution n’élimine pas complètement le choix de continuer à utiliser le
câblage traditionnel vers le panneau latéral de la machine.

Les câbles des systèmes de bus sont chers et la longueur requise pour la connexion entre le
tableau et la machine exigerait un coût trop élevé. Pour cette raison, les systèmes de bus ne
conviennent que pour le câblage aux panneaux latéraux de la machine

Actuellement, une solution qui représente un croisement entre les deux systèmes implique
l’utilisation de câbles plats multipolaires qui transforment des composants standards tels que
boutons, compteurs de puissance, départs-moteurs, etc. en dispositifs intelligents via des
connecteurs spécifiques. Le câble plat permet à la fois l’alimentation et la communication entre
les différents appareils. Les passerelles sont utilisées dans un système de contrôle , interfacé
avec l’API, via des systèmes de bus de terrain standard.

Ce système de connexion permet de supprimer une grande partie du câblage classique entre les
différents modules, simplifiant l’ensemble du système. Ces innovations permettent de réduire
les temps d’installation et donc d’augmenter la vitesse de production , en économisant sur les
coûts d’assemblage entre les machines et les panneaux.

Brève description :

Synthèse de l'entraînement des machines-outils :

L'entraînement des machines-outils est un processus essentiel dans l'industrie manufacturière

pour assurer le bon fonctionnement et la précision des machines. Voici quelques points clés

retenir :

1. Sélection des outils :

Le choix des outils adaptés à la tâche à réaliser est crucial pour obtenir des résultats de qualité.

2. Programmation :

Les machines-outils nécessitent des programmes spécifiques pour exécuter les opérations de
manière précise et efficace. La programmation peut être manuelle ou assistée par ordinateur
(CNC).

3. Réglages :

Avant de démarrer la production, il est important de régler correctement les paramètres de la

machine-outil en fonction des spécifications de la pièce à usiner.

4. Maintenance :

Un entretien régulier des machines-outils est indispensable pour garantir leur durabilité et leur
performance. Cela comprend le nettoyage, la lubrification et le remplacement des pièces usées.

En résumé, l'entraînement des machines-outils implique une combinaison de compétences

techniques, de connaissances en programmation et de bonnes pratiques de maintenance pour
assurer des opérations de fabrication efficaces et de haute qualité.
 CONCLUSION

En conclusion, l'entraînement des ventilateurs centrifuges, des engins de levage et de

manutention, ainsi que des machines-outils requiert une expertise technique approfondie, une
gestion efficace des ressources et un engagement envers la sécurité et la qualité pour garantir
des opérations industrielles fiables et performantes.
 BIBLIOGRAPHIQUE

1. Rosenberg Air solution & Service

2. Fr.lionkingfan.com

3. www.cnfce.com

4. W. l'outillage-industriel