Rapport de Stage Grade 2 Met - Unikol MUSINDE MUHIYA Eric

REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
UNIVERSITE DE KOLWEZI
FACULTE POLYTECHNIQUE
RAPPORT DE STAGE
EFFECTUÉ AU CONCENTRATEUR DE KAMOTO
Présenté par : MUSINDE MUHIYA Eric

Promotion : Deuxième Grade Métallurgie
ANNEE ACADEMIQUE 2022-2023

REMERCIEMENTS
i
Nous remercions l’ancien des jours de nous avoir donné durant notre période de stage,
de nous connaitre davantage et de prendre conscience de nos forces et de nos faiblesses.
Il n’aurait pas été possible de réaliser ce travail sans l’aide généreuse du staff dirigeant
de la faculté polytechnique de Kolwezi. Nous remercions également tout son corps professoral,
et toute personne à laquelle nous devons notre formation, pour leur précieux encadrement.
Nos remerciements vont aussi à l’endroit du département du développement des

nationaux de l’entreprise Kamoto Copper Company SA pour le temps qu’il nous a accordé de
passer au concentrateur de Kamoto.
Nous adressons nos vifs remerciements à monsieur TSHIKUZ Elie et à monsieur

KHUMALO CINIWETHU pour leur soutien et de s’être assurés personnellement et par leurs
collaborateurs de faire de notre période de stage, un moment de perfectionnement professionnel
et personnel.
Ce serait une ingratitude que de ne pas remercier nos encadreurs : M. CIKOMBA

MULAU Chadrackques – Pierre et M. MUTASH A KAPEND Pascal, qui nous ont durant
notre période de stage, chacun à sa manière, avec un bon sens pédagogique, donné des
explications claires et précises.
La rédaction de ce travail est la matérialisation d’un intérêt constant qui a été porté à
notre stage par le personnel du laboratoire métallurgique du concentrateur de Kamoto. Ainsi,
nous lui adressons toute notre reconnaissance. Nous pensons particulièrement à M. Giresse,
Mme Marie, M. UMBA NDOLO Jacques, Mme NGENENYA KABIKA Evelyne, M.
MWEREVU Guedally, M. Guelord, Mme KALANDU MULEBA Ursule et à M. Geoffrey.
Nous tenons également à réserver une pensée affectueuse à nos parents, à nos frères et
nos sœurs, pour leur soutien indéfectible durant nos années d’études.
Pour finir, nous exprimons notre gratitude à toute personne qui, d’une quelconque
façon, a contribué à la rédaction de ce travail.
MUSINDE MUHIYA Éric

NOMENCLATURE
ii
 A : Alimentation
 Alim Hcyc : Alimentation de l’hydrocyclone
 BM : Ball Mill
 Càd : c’est – à – dire
 CAG : Consommation d’acide par la gangue
 Céb : Concentré ébauché
 Cfr : Confer
 CM : Cascade Mill
 Cp : capacité de production
 DIMA : Dikuluwe – Mashamba
 dp : densité de la pulpe
 ds : densité des solides
 Ex: Exemple
 High Gac: High Gang acid consumption
 I.P.C: In pit crusher
 KITD: Kamoto Interim Dam
 KOV: Kamoto Oliveira Virgule
 Low Gac: Low Gang acid consumption
 N.B: Nota bene
 N° : Numéro
 Nbre : Nombre
 OF: Over flow
 OLC: Overland crusher
 Opex : operational expendiaire
 p.ex. : par exemple
 Phc : pression d’hydrocyclonage
 R : Rejet
 Ts : Tonne sèche
 UF: Under flow
 UG: Under ground
LISTE DES TABLEAUX
iii
Tableau 1. Configuration des caves de la reprise des stocks.................................................... 14
Tableau 2. Désignations des transporteurs à bande à la reprise des stocks et au milling......... 15
Tableau 3. Désignation des alimentateurs dans les différentes caves ...................................... 15
Tableau 4. Désignation des hydrocyclones au milling ............................................................. 16
Tableau 5. Résultats de l’analyse granulométrique d'un composite de 657 g .......................... 28
LISTE DES FIGURES
iv
Figure 1. Répartition des volumes dans la trémie réceptrice. .................................................. 11
Figure 2. Schéma descriptif du fonctionnement d'un concasseur à mâchoires ........................ 11
Figure 3. Schéma illustratif d'un Cascade Mill travaillant en simple étage ............................. 17
Figure 4. Rhéogramme du broyage humide Kamoto 1 ............................................................ 18
Figure 5. Rhéogramme du broyage humide Kamoto 2 ............................................................ 19
Figure 6. Rhéogramme du broyage humide CM5 .................................................................... 20
Figure 7. Flow sheet des broyages humides Dima 1 et Dima 2 ............................................... 21
Figure 8. Courbe de partage resultant de l'analyse granulométrique d’un composite de 657 g28
TABLE DES MATIÈRES
v
REMERCIEMENTS ................................................................................................................... i
Nomenclature ............................................................................................................................. ii
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................... iii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................. iv
Table des matières ...................................................................................................................... v
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
CHAPITRE I. CADRE DU TRAVAIL ................................................................................. 2
I.1. Kamoto Copper Company ........................................................................................... 2
I.1.1. Localisation ............................................................................................................... 2
I.1.2. Historique .................................................................................................................. 2
I.1.2.1. Création de l’entreprise Kamoto Copper Company ............................................... 2
I.1.2.2. Fusion de KCC et de DCP ..................................................................................... 2
I.1.3. Exploitation minière.................................................................................................. 3
CHAPITRE II. STAGE PROPREMENT DIT ....................................................................... 4
II.1. Concentrateur de Kamoto ........................................................................................... 4
II.1.1. Chaîne de production ............................................................................................... 4
II.1.2. Crushing................................................................................................................... 4
II.1.2.1. Circuit de concassage du B3 ................................................................................. 4
II.1.2.1.1. Composition de la charge : blending ................................................................. 4
II.1.2.1.2. Aménagement du circuit de concassage du B3 ................................................. 5
II.1.2.2. Circuit de concassage de l’I.P.C ........................................................................... 6
II.1.2.2.2. Aménagement du circuit de concassage de l’IPC ............................................. 6
II.1.2.3. Circuit de concassage du B4 ................................................................................. 8
II.1.2.3.2. Aménagement du circuit de concassage du B4 ................................................. 8
II.1.2.4. Paramètres de contrôle du crushing ...................................................................... 9
II.1.3. Milling ................................................................................................................... 13
II.1.3.1. Reprise des stocks ............................................................................................... 13
II.1.3.1.1. Désignation des transporteurs à courroies ....................................................... 14
II.1.3.1.2. Désignation des alimentateurs ......................................................................... 15
II.1.3.2. Description du circuit du broyage humide ......................................................... 16
II.1.3.2.1. Désignation des pompes .................................................................................. 16
vi
II.1.3.2.2. Désignation des hydrocyclones ....................................................................... 16
II.1.3.2.4. Broyeurs à boulets ........................................................................................... 17
II.1.3.2.3. Désignation des bâches .................................................................................... 17
II.1.3.2.4. Broyage humide Kamoto 1 : CM1 et CM2 ..................................................... 18
II.1.3.2.5. Broyage humide Kamoto 2 : CM3 et CM4 ..................................................... 19
II.1.3.2.6. Broyage humide CM5 : CM5 .......................................................................... 20
II.1.3.2.7. Broyages humides Dima 1 et Dima 2 : CM6 et CM7...................................... 21
II.1.3.3. Paramètre de contrôle du milling........................................................................ 22
II.1.3.3.1. Productivité vue qualitativement : blending et dilution de la pulpe ................ 22
II.1.3.3.2. Productivité vue quantitativement : taquimètre, speed senso et bascule ......... 22
II.1.4. Flottation ................................................................................................................ 23
II.1.4.1. Circuits de flottation ........................................................................................... 23
II.1.4.1.1. Minerais mixtes des mines à ciel ouverts : High GAC et Low GAC .............. 24
II.1.4.1.1.1. High GAC ..................................................................................................... 26
II.1.4.1.1.2. Low GAC ..................................................................................................... 26
II.1.5. Activités réalisées .................................................................................................. 27
II.1.5.1. Analyse granulométrique .................................................................................... 27
II.1.5.2. Quick PSD (granulométrie) ................................................................................ 28
II.1.5.3. Tests de cinétique ............................................................................................... 29
II.1.5.4. Préparation de la pulpe : broyage humide .......................................................... 29
II.1.5.5. Inspection (Survey) ............................................................................................. 29
III. CRITIQUE ET SUGGESTIONS ................................................................................... 31
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 32
Travaux cités ............................................................................................................................ 33
Annexe I. Circuit de flottation Under ground ................................................................... A
Annexe II. Rhéogramme du circuit de flottation Low Gac par sollicitation du
conditionneur 030 .............................................................................................................. B
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INTRODUCTION GENERALE
Les instructions qui régissent les institutions supérieures recommandent aux finalistes
de chaque cycle de présenter un rapport de stage. C’est dans ce cadre que notre Alma mater,
l’Université de Kolwezi, par sa faculté polytechnique, nous a recommandé à l’entreprise
Kamoto Copper Company, pour un stage académique de deux mois. Nous avons ainsi, au cours
de la période allant du 13 Février 2023 au 25 Avril 2023, effectué notre stage au Concentrateur
de Kamoto. Par voie de conséquence, nous avons choisi de centrer ce rapport sur le
fonctionnement de ce dit concentrateur, ce qui nous a amené, dans un premier temps, pour le
circuit de la fragmentation (crushing et milling), sans toutefois consacrer une étude détaillée, à
nous intéresser aux différents mécanismes généraux des outillages métallurgiques (mécanismes
de levage et de déplacement) observés sur ce site ; aux outillages de transport des matières
solides, càd aux transporteurs continus que représentent les transporteurs à bandes ; aux
outillages des préparations mécaniques des matières, nous parlons là des équipements de
fragmentation (concasseurs et broyeurs) et de classification granulométrique. Et en suite, pour
le circuit de l’enrichissement des minerais : à confronter, lors de la réalisation d’une opération
unitaire visant la séparation des minéraux sur base de leurs propriétés de surface, les aspects
théoriques apprises dans l’auditoire, aux aspects pratiques observés sur terrain ; à nous
intéresser aux paramètres influençant la flottation dans le milieu industriel ; et à connaitre le
dosage des différents réactifs de flottation.
Ce choix s’explique, non pas que nous sous – estimons l’importance de la minéralurgie
à l’heure technologique actuelle (avènement de l’extraction liquide – liquide) mais parce que,
bien au contraire, nous souhaitions comprendre la chaîne de production de ce concentrateur, et
les rôles du personnel qui assure son efficacité. Ce stage nous a ainsi apporté un savoir capital.
En effet, il est certes difficile par la pratique réalisée, d’acquérir en deux mois et deux semaines,
une maitrise parfaite des connaissances acquises dans les auditoires durant notre cursus
académique. En dépit de cela, nous avons la conviction que les différentes activités que nous
avons menées lors de notre séjour au concentrateur de Kamoto nous ont permises de confronter
lesdites connaissances aux réalités rencontrées sur terrain. Ainsi, nous en sommes sorti grandi.
Ce travail compte en dehors de l’introduction générale et de la conclusion, deux
parties. Dans la première, ont été développé la présentation du lieu du stage et la description de
la chaîne de production du concentrateur de Kamoto. La seconde partie quant à elle présente
les activités que nous avons réalisées durant notre période de stage et tâche de chuter par une
formulation de critique et suggestions.
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CHAPITRE I. CADRE DU TRAVAIL

I.1. Kamoto Copper Company
I.1.1. Localisation
L’entreprise Kamoto Copper Compagnie, en sigle KCC, est implantée à Kolwezi, ville
minière de la Province du Katanga en République Démocratique du Congo, située sur le plateau
de la Manika dans le Congo méridional aux coordonnées géographiques d’un point de 26°
longitude Est et 11° latitude Sud. Sa localisation sur les riches gisements miniers du Copperbelt
lui a valu la réputation « de poumon économique » de la République Démocratique du Congo
(WATSHIMUNA KIKATWE Jean et al., 2015).
I.1.2. Historique
I.1.2.1. Création de l’entreprise Kamoto Copper Company
Le 19 juillet 2005, le gouvernement congolais approuva la proposition visant à créer
une coentreprise entre la Gécamines et Kinross Forrest, dans l’unique intention d’exploiter
principalement la mine souterraine de Kamoto et les actifs connexes. Le décret présidentiel
ratifiant cet accord de coentreprise avait été publié le 2 août 2005, et la Kamoto Copper
Company (KCC) fut ainsi créée. Les cérémonies de remise et reprise entre la Gécamines et
KCC furent organisées le 27 juin 2006 au siège de Kamoto, à Kolwezi. Les droits miniers
attribués à KCC ont été répartis entre cinq mines : Kamoto, T17, Mashamba - Est, Mashamba
- Ouest et Dikuluwe, ainsi que le concentrateur de Kamoto et les usines hydrométallurgiques
de Luilu. Pour assurer la gestion opérationnelle, Kamoto Copper Company (KCC) avait conclu
un accord d'exploitation avec Kamoto Operating Limited en abrégé, K.O.L. (WATSHIMUNA
KIKATWE Jean et al., 2015).
I.1.2.2. Fusion de KCC et de DCP

En 2006, la Gécamines avait signé un autre accord de joint-venture, mais avec Global
Enterprise Corporate, en abrégé G.E.C., en vue de l’exploitation des mines de KOV, de
Tilwezembe et de Kananga. L'exploitation a été confiée à la société Drc Copper Project, en
abrégé DCP. En janvier 2008, Katanga Mining Limited racheta les actifs de Nikanor Plc, le
propriétaire de GEC, et cette acquisition conduit à la fusion de KCC et DCP. Mais en juillet
2009, la Gécamines amenda un nouvel accord de coentreprise, qui aboutit à la naissance de
Kamoto Copper Company (KCC) sous sa forme actuelle : l'actuelle Kamoto Copper Company
découle donc de la fusion de deux entités, KCC et DCP, deux sociétés qui avaient fusionné au
mois de janvier de l’an 2008 et dont le décret présidentiel approuvant cette fusion avait été signé
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le 27 avril 2010. Soulignons également que le 28 avril 2008, le gouvernement congolais avait
signé une convention minière avec China Railway Group Limited et Sinohydro corporation,
pour une exploitation industrielle des ressources minières du Congo : c’est ainsi que la société
SICOMINES avait été créée pour exploiter les gisements miniers de Mashamba - Ouest et de
Dikuluwe après un arrangement à l’amiable avec la société KCC : Kamoto Copper Company
est ainsi une société privée sous contrôle congolais, opérant à Kolwezi dans la province du
Lualaba. Les parts sociales sont détenues à 75% par la multinationale Glencore – Xstrata et à
25% par la Gécamines. (WATSHIMUNA KIKATWE Jean et al., 2015)
I.1.3. Exploitation minière

Jusqu'à présent, la société Kamoto Copper Company traite essentiellement les minerais
des mines à ciel ouvert de KOV et de Mashamba - Est, et ceux de la mine souterraine de
Kamoto. L’exploitation de cette dernière avait débuté en 1969 et s’effectue par la méthode de
« sublevel caving », car garantissant une grande souplesse d'exploitation, une grande sécurité et
des possibilités de mécanisation poussée : les minerais bruts sont enrichis au concentrateur de
Kamoto (KTC), afin d’obtenir un concentré de Cuivre et de Cobalt, devant être traité par voie
humide aux usines hydrométallurgiques de Luilu, où cette entreprise produit les cathodes de
Cuivre et les hydrates de Cobalt.
Le concentrateur de Kamoto a été mis en exploitation en 1968. Il possède sur

l’ensemble de tous ses trois sites abritant ses circuits de concassage (B3, B4 et IPC), trois
concasseurs à mâchoires (Ibag, Arbed et Sandvick) effectuant un concassage primaire par
réduction des blocs de minerais entre 22 et 35 cm. La fin des opérations de fragmentation se
résume en un broyage humide réalisé à l’aide de : 6 broyeurs autogènes, 1 broyeur semi
autogène et 6 broyeurs à boulets. Des réactifs permettant de réaliser la flottation à la mousse
(collecteur, moussant, déprimant, régulateur du pH, etc.) sont ensuite ajoutés à la pulpe
préparée, en vue de produire un concentré du Cuivre (principalement) et du Cobalt, destiné à
être envoyé par pipelines aux usines hydrométallurgiques de Luilu. (WATSHIMUNA
KIKATWE Jean et al., 2015).
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CHAPITRE II. STAGE PROPREMENT DIT

II.1. Concentrateur de Kamoto
II.1.1. Chaîne de production
II.1.2. Crushing
Cette section de préparation des minérais réalise le concassage (crushing), càd une
fragmentation des morceaux de roches de dimensions métriques à centimétriques. De ce fait,
cette réduction granulométrique des minerais représente la première partie du processus de
fragmentation d’un matériau après son extraction d’un gisement. (PHILIPPE ANCIA, 2007).
Au concentrateur de Kamoto, le crushing comprend trois circuits de concassage : le B3, le B4
et l’I.P.C, aménagés sur trois sites différents (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
II.1.2.1. Circuit de concassage du B3

Ce circuit de fragmentation traite principalement deux types des minerais les minerais
oxydés provenant des mines à ciel ouvert de Mashamba – Est et de Kov, et les minerais sulfurés
abattus dans la mine souterraine de Kamoto. Mais, en réalité, l’alimentation comprend aussi
des minerais mixtes.
II.1.2.1.1. Composition de la charge : blending

La charge à alimenter dans un circuit de flottation doit toujours avoir une teneur
acceptable en métal de valeur, car influençant positivement le rendement de récupération
global. Ainsi, les minerais, selon leurs teneurs en éléments utiles, sont au concentrateur de
Kamoto, disposés en remblais sur des aires de stockage, et subissent avant d’être alimentés dans
un circuit de concassage, conformément aux instructions retenues au cours d’une réunion
conjointe entre les différents services concernés dudit concentrateur, le blending, càd une
composition de la charge visant à l’homogénéiser en vue d’atteindre une teneur visée en
éléments métalliques de valeur. (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
Soient les remblais F2, F3, F4, F5 et F6. À titre illustratif, en supposant que la teneur en
éléments métalliques de valeur décroît de gauche à droite, à un opérateur chargé d’effectuer le
blending, l’on peut demander de réaliser une composition de l’alimentation journalière par
mélange des remblais F2 – F5 et F6, suivant un rapport de 2 – 3 – 1. Autrement dit, il lui est dans
ce cas, demandé de composer la charge par mélange de : 2 bennes de F2, 3 bennes de F5 et d’1
benne de F6. Si composer une alimentation couvrant les besoins journaliers du concentrateur en
respectant le rapport imposé à l’opérateur exige d’utiliser au total 18 bennes de 35 tonnes de
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capacité chacune affectées comme suit : 6 bennes de F2, 9 bennes de F5 et 3 bennes de F6,
l’alimentation journalière du concentrateur sera de 18 x 35 tonnes soient 630 tonnes. Cette
charge sera formulée de la manière suivante :
630
F2 = Tonnes = 105 Tonnes ………………………………………………………... (2.1)
6
630
F5 = Tonnes = 70 Tonnes…………………………………………………………. (2.2)
9
630
F6 = Tonnes = 210 Tonnes …………………………………………………………. (2.3)
3
Les tonnages journaliers à prélever sur F2, F5 et F6 valent respectivement 2 x 105 tonnes, 3 x 70
tonnes et 1 x 210 tonnes soient 210 tonnes sur chacun des trois remblais. Ces résultats montrent
qu’il existe une relation de proportionnalité entre le rapport de composition de la charge imposé
à l’opérateur (2-3-1), et le nombre des bennes à affecter à chaque remblai (6-9-3). Actuellement,
à B3, seuls F4, F2 et F6 sont opérationnels (situation du 23 février 2023).
II.1.2.1.2. Aménagement du circuit de concassage du B3

Dans ce circuit de concassage, une trémie réceptrice de 4 x 35 tonnes de capacité
réceptionne la charge post blending, et l’achemine dans un alimentateur à tiroir. Ce dernier,
grâce aux mouvements des va-et-vient qu’il effectue, déverse ladite charge dans un concasseur
à mâchoires du type ARBED, le B3, communiquant directement à sa sortie avec un
alimentateur, l’AM 𝟐⁄ , pourvoyeur
𝟐 d’un transporteur continu, un transporteur à bande, le T3.
Dans le prolongement du T3 l’on observe au – dessus un magnet permettant par son
électroaimant de retenir des objets métalliques qui auraient éventuellement été alimentés dans
la trémie réceptrice, au même moment que les blocs des minerais. Dans le même ordre d’idées,
des mécanismes d’arrêt d’urgence sont accrochés à la bande T3, afin de déclencher
brusquement son arrêt, s’il arrivait qu’un corps étranger perturbe son fonctionnement. Ce
transporteur continu, càd le T3, achemine les morceaux des minerais dans le silo poste B,
communiquant avec deux alimentateurs, via la T4 (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023) : l’AM
𝟐⁄ qui approvisionne le DIMA, un lieu de stockage, en vue de l’alimentation ultérieure du
𝟓
CM6 et du CM7, en empruntant dans un premier temps le transporteur à bande TE, puis le TE
bis ; et l’AM 𝟐⁄𝟑 qui approvisionne les lieux de stockage de Kamoto 1 et de Kamoto 2, en
vue de l’alimentation ultérieure du : CM1 (𝐶𝑝 ≅110 Ts/h) et du CM2 (𝐶𝑝 ≅85Ts/h) pour les
oxydés (mixtes à prédominance oxydés) ; CM3 (𝐶𝑝 ≅95Ts /h) et du CM4 (𝐶𝑝 ≅95Ts /h) pour
les concassés sulfurés.
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Le second circuit de concassage du B3 permet de concasser les minerais provenant

directement de la mine souterraine de Kamoto : les minerais sulfurés de cette mine sont
directement introduits dans le circuit de concassage B3 par le transporteur à bande T2. Sur ce
site, ce transporteur continu les achemine dans un silo, le silo stock pill, lequel communique
par le transporteur à courroie T2 bis, avec l’alimentateur vibrant AM 𝟑⁄𝟏 en vue de
l’alimentation du CM3 et du CM4, par le transporteur T4 via l’AM 𝟐⁄𝟑 : le contrôle de son
alimentation décide donc de la nature des minerais à transporter.
II.1.2.2. Circuit de concassage de l’I.P.C
L’In Pit Crusher, l’IPC, fait, au même titre que le B3 et le B4, partie des unités de
concassage constituant la section du crushing du concentrateur de Kamoto. Sa productivité,
estimée à 986 Ts l’heure, est de loin plus élevée que celle du B3 (462 Ts / h), et celle du B4
(475 Ts / h). Il est de ce fait, en plus d’accomplir sa mission première, l’alimentation du CM5,
capable d’approvisionner en cas de force majeure, le CM6 et / ou le CM7 via respectivement le
Dima 1 et / ou le Dima 2. Les minerais que traite ce circuit de concassage, sont ceux
qu’acheminent sur son site, des bennes de 240 tonnes de capacité, œuvrant à cheval entre l’IPC
et deux mines à ciel ouvert : KOV et Mashamba – Est (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).

Tout commence dans le circuit de concassage dit de l’IPC, par l’acheminement des
minerais provenant des mines à ciel ouvert de KOV et de Mashamba - Est, sur une aire de
stockage des minerais située dans la concession dudit circuit de concassage, par des bennes de
240 tonnes de capacité, dans l’unique intention, dans un premier temps, de les disposer en
remblais (F0, F1, F2, F3, F4, F5 et F6) dont les teneurs en éléments métalliques à valoriser, vont
du low gred au high gred, et dans un second temps, pour soumettre ces différents remblais au
blending (Cfr II.2.1.2.1.1) pour constituer l’alimentation journalière de ce circuit de concassage.
II.1.2.2.2. Aménagement du circuit de concassage de l’IPC

La charge obtenue après la réalisation du blending sur les aires de stockage des
minerais est, par des bennes de 100 tonnes de capacité, alimentée dans une trémie réceptrice
(dont la contenance peut atteindre les 800 tonnes) dotée d’un capteur de niveau permettant
d’évaluer la charge dans la trémie précitée. D’où, un scalpeur statique qu’elle comprend, réalise
le classement granulométrique de la charge (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023). Les passants
gagnent une trémie d’alimentation pourvoyeuse d’un alimentateur à chaîne du type Apron,
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s’occupant de l’alimentation d’un grizzly vibrant, et connaissent du fait de leur poids, une chute
libre leur permettant d’atteindre le transporteur à bande CV20. En revanche, les gros blocs, càd
les morceaux des minerais ne pouvant pas du fait de leurs tailles échapper au peigne du scalpeur
dynamique, sont recirculés dans un concasseur à mâchoires dont le flanc de la décharge est
couplé à un air – canon fonctionnant avec un compresseur électrique : les concassés débouchent
aussi sur un transporteur à bande, le CV 20. Par la suite, les produits obtenus par la décharge
du concasseur à mâchoires et ceux obtenus par la décharge du grizzly vibrant, cheminent
ensemble sur le transporteur à bande cité précédemment, et rencontrent d’abord un
électroaimant, puis un détecteur des métaux : les morceaux des minerais insensibles à l’action
de ces dispositifs se dirigent, grâce au CV20, vers la chute de fin CV20 / CV 21, en vue de
gagner successivement des transporteurs continus (les transporteurs à bande CV 21 et CV22).
Le CV22 les transporte jusqu’au poste T, un poste de transfert de la charge où par usage d’un
chariot orientant une goulotte à deux sorties, l’on décide : par le passage du CV 22 au CV 25,
d’expédier la charge vers le CM5 (Cp≅730Ts /h) ; par la transition du CV 22 au CV 23,
d’envoyer la charge vers le CM6 et / ou le CM7.
Ce circuit de concassage, le long de son parcourt, se subdivise en deux sous – circuits :
❖ IPC : l’in pit crusher désigne ici, le parcourt de ce circuit de concassage allant de la
trémie réceptrice jusqu’au transporteur à bande CV20 ;
❖ OLC : l’overland crusher renvoi au parcourt de ce circuit compris entre le CV21 et le
poste T.
Et en plus de l’alimentation fraîche qu’il traite, il s’occupe aussi de la réduction
granulométrique des scats1 (que rejettent le CM5, le CM6 et le CM7) par son unité dite du C4C
qui possède un metso, un concasseur giratoire mobile. En différents points de chute assurant la
transition entre deux transporteurs à bande du circuit de l’I.P.C, se trouvent un capteur
thermique2 et un capteur électrique : le premier se charge d’indiquer le niveau de la charge dans
la goulotte. Ainsi, si cette dernière est engorgée par la charge devant la traverser, ou si son
orifice est envahi par la poussière, il induira l’arrêt automatique du transporteur à bande
déversant sa charge dans la goulotte précitée, afin qu’on la désengorge, ou que l’on essuie son
orifice. Le second assure le même rôle que le précèdent, et fût le premier à avoir été installé le
long de ce circuit de réduction granulométrique.
1
Résidus rejetés du fait de l’activité d’un broyeur (rejets) : le CM6 et 7 en rejettent beaucoup plus que le CM5.
2
L’on en trouve aussi au circuit de concassage du B4.
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II.1.2.3. Circuit de concassage du B4

Le circuit du broyage à sec du B4, comme les circuits du B3 et de l’IPC décrits
précédemment, est l’une des trois branches de la section du Crushing du concentrateur de
Kamoto, KTC en sigle. En termes de productivité, le circuit de concassage de l’IPC est le plus
dominant (≅986 Ts/h), et constitue le prédécesseur du B4 (≅472 Ts/h) lequel devance à son
tour le B3 (≅462 Ts/h). Les minerais dont il assure la réduction granulométrique, ceux
principalement abattus dans deux mines à ciel ouvert (Mashamba - Est et KOV), sont sur ses
aires de stockage disposés en remblais (F2, F4 et F6) dont la distance par rapport au sol ne
dépasse pas les 10 mètres, par des bennes de 240 tonnes de capacité, travaillant à califourchon
entre ce circuit de concassage et les deux mines à ciel ouvert dont les noms ont été cités ci –
haut. Il a été conçu pour alimenter en minerais concassés, les bâtiments de stockage de Dima 1
et de Dima 2, càd les stocks respectifs du CM6 (Cp≅164 Ts/h) et du CM7 (𝐶𝑝 ≅225 Ts/h).
Contrairement au bedding3 (en fosse et en tas), le blending se charge d’effectuer un
malaxage de plusieurs tas des minerais, dans l’unique but d’obtenir, après cette
homogénéisation chimique de la charge, un tas de minerais ayant atteint la teneur recherchée
en l’élément chimique de valeur : Il est donc plus adapté à la composition d’une charge devant
être flottée. Cependant, dans les deux cas, l’on n’opère point une homogénéisation
granulométrique (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
II.1.2.3.2. Aménagement du circuit de concassage du B4

Au B4, les remblais (F2, F4 et F6) sont constitués de manière à ce que les teneurs en
éléments chimiques de valeur (Cu et / ou Co) connaissent une variation croissante lorsque l’on
va du finger 2 vers le finger 6. Des bennes de 35 tonnes de capacité (en termes de contenance)
alimentent alors la charge obtenue, dans une trémie réceptrice (dont la contenance frôle les
300 tonnes) couplée à un scalpeur statique dont le rôle est de ne laisser passer que les morceaux
des minerais dont la taille ne constitue pas une menace au bon déroulement des opérations dans
cette chaîne de concassage. Les gros blocs des minerais sont ainsi retenus, et sont par la suite
fragmentés à l’aide d’un marteau – piqueur en vue d’être recirculés sur ce grizzly statique. La
bonne pratique des opérations veut que ces blocs soient déjà au niveau des aires de stockage
des minerais fragmentés, afin que l’alimentation de ladite trémie se fasse en continue, selon des
3
Homogénéisation chimique de la charge à traiter, par superposition de couches des minerais aux différentes
teneurs en éléments chimiques à valoriser : ces couches ne sont point malaxées, elles se mélangent au moment de
leur récupération, car l’on s’assure que toutes les couches soient concernées par ladite récupération.
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cycles, sans enregistrer une perte de temps. Un alimentateur à tablier métallique (Apron feeder)
est aménagé dans le fond de la trémie réceptrice qui alimente les passants du scalpeur statique
dans un grizzly vibrant : les passants découlant de cette classification granulométrique sont,
grâce à un petit transporteur à courroie, conduits dans une goulotte ; les refus émanant de
l’action du scalpeur dynamique gagnent un concasseur à mâchoires (du type IBAG) dont la
décharge constitue la seconde fraction des concassés devant emprunter la goulotte ci – haut
citée.
L’on obtient ainsi un flux de minerais concassés qui est conduit vers la chute de fin
3/3, pour déboucher sur un transporteur à courroie, le T26 : la charge transportée passe dans un
premier temps au crible d’un électro-aimant, puis, est déversée dans la goulotte T26 / T27 afin
de lui permettre de déboucher au cours de son parcourt sur une succession des transporteurs à
bande : le T27, le T29, le T30, le T31 et le T bis B, càd un transporteur à bande devant la
conduire vers le poste T4, lequel peut par alignement de sa goulotte sur la ligne du transporteur
à bande (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023) : T3/61, décider d’alimenter le DIMA 1, càd le
pourvoyeur des concassés du CM6 ; CV24 (lequel est suivi du T3/71), décider d’alimenter le
DIMA 2, càd le pourvoyeur des concassés du CM7, lequel ne dispose plus que d’un seul chariot
déverseur. L’un de ses compartiments est sous utilisé, parce que son mode d’alimentation est
loin d’être annulaire : les minerais qu’il reçoit sont concentrés dans sa zone centrale
(ségrégation). En guise de rappel, il sied de rappeler que le transporteur à courroie T28 a été
supprimé, suite à des déportations de manière récurrente. De ce fait, le T27 est le transporteur
de ce circuit de concassage, s’étendant sur une distance relativement grande5(≅ 1,75 𝐾𝑚).
II.1.2.4. Paramètres de contrôle du crushing

Le paramètre principal dans cette section du concentrateur de Kamoto est le tonnage
horaire transféré au milling. Sur tous les sites visités (B3, B4 et IPC), les équipements
rencontrés sont : le transporteur à bande, la trémie, le grizzly, l’alimentateur, le silo, l’air –
canon, le pont roulant et le concasseur à mâchoires. Les paramètres secondaires inspectés au
crushing sont donc ceux régissant le bon fonctionnement de ces équipements. De ce fait, pour :
1. Le blending : on fera attention à composer la charge en observant strictement les

consignes portées à la connaissance du personnel commis à cette tâche par les services
4
Aussi appelé chute de fin T23 ou chute de fin CV23. Il est un poste de transfert de la charge vers les bâtiments
de stockage des minerais, pourvu d’un chariot qui par un jeu des vannes, amène une goulotte à deux sorties à
s’aligner soit sur la ligne du T3/61, ou soit sur la ligne du CV24.
5
Étant donné qu’il relie directement le T26 au T29.
P a g e | 10
compétents, car d’un point de vue quantitatif, ces proportions devant être suivies à la lettre,
influent sensiblement sur le taux de concentration, et pour ainsi dire, sur le rendement de
récupération observé au cours de la réalisation d’une opération de flottation à la mousse.
Soulignons aussi qu’il est important de prendre en compte l’humidité de la charge qui est un
paramètre que l’on ne peut fixer. Sa proportion dans l’alimentation journalière d’un circuit de
concassage règlemente le tonnage sec constituant la charge circulante réelle du circuit de
concassage. Pour éviter de connaitre un arrêt des machines qui serait causé par le colmatage de
la charge dans les parois d’un équipement suite à sa nature humide, l’on peut en plus de disposer
des air – canons en des fins de chute bien choisies, composer une charge en veillant à réaliser
un mélange entre les concassés présents sur les aires de stockage des minerais et la charge
humide : les fins (humides) se chargeront par exemple d’atténuer la chute des grossiers sur le
transporteur à bande. Et les morceaux des minerais grossiers à leur tour éviteront à la charge
humide d’obstruer la goulotte. Les uns veillent donc à l’équilibre des autres, et inversement !
2. Le grizzly statique : l’on doit pour s’assurer de sa performance, veiller au bon calibrage
de ses mailles, mais aussi, l’on doit s’assurer que son alimentation ne contienne dans l’idéal des
cas, que des morceaux de minerais susceptibles d’échapper à ses mailles. L’on s’assurera ainsi
à ne pas connaitre une perte de temps lors de l’alimentation de la trémie, et à réduire la
probabilité que possède un bloc de minerais de s’engorger entre les mâchoires d’un concasseur
en comportant.
3. La trémie d’alimentation : la contrôler revient à veiller à ce qu’elle alimente à un bon
débit massique l’alimentateur ou le scalpeur dynamique auquel elle est susceptible d’être
couplée, car dans les deux cas, sa défaillance agira négativement sur l’efficacité de ces deux
équipements.
4. L’alimentateur : l’on voudra ici qu’il alimente efficacement en concassés le concasseur
à mâchoires. L’on doit donc ainsi s’assurer que la vitesse à laquelle est portée sa charge par ses
éléments produisant le mouvement utile au transport de celle – ci nous permet à chaque heure
de transférer dans ledit concasseur la quantité souhaitée de matériaux concassés.
5. Le scalpeur vibrant : l’on veillera ici, en plus de contrôler sa consommation spécifique
de l’énergie, à la classification granulométrique qu’il effectue d’être quasi parfaite. Cela
reviendra à s’assurer avant sa mise en marche, du bon état de son peigne. Si par inattention son
alimentation est constituée par une charge trop humide6 (à éviter !), le bon calibrage de ses
6
Une telle charge est susceptible de conduire au problème du colmatage de ladite charge dans ses parois.
P a g e | 11
balourds revêt un caractère très important, car il lui permettra d’atteindre une fréquence des
vibrations optimale, celle capable de lui éviter de connaitre un arrêt inopportun.
6. La trémie réceptrice : On doit impérativement veiller à ce
qu’elle dispose d’un capteur de niveau, càd celui permettant de
vtot
connaitre en temps réel le niveau qu’occupe la charge dans ladite
Nu max
Vu
trémie. Autrement dit, on s’assure que, par rapport au niveau utile
disponibilisé par la trémie réceptrice en termes de volume, la
charge qui y est alimentée :
Nu min
a. n’est pas déchargée dans le sens qui donnerait lieu à une
situation révélant que le niveau de la charge non sollicité se
Figure 1. Répartition des
retrouve en dessous de celui de la contenance utile minimale de volumes dans la trémie
réceptrice.
cette trémie (20 à 30 % du volume utile de ladite trémie) ;
b. ne dépasse pas en termes de son occupation volumique le niveau de la contenance utile
maximale de cette trémie (85 - 90% à IPC et 60 – 70 % à B4).
Avec :
Vtot : volume total de la trémie réceptrice ; Vu : volume utile de la trémie réceptrice ;
Nu max : niveau de contenance utile maximale et Nu min : niveau de contenance utile minimale.
7. Le concasseur à mâchoires
S’assurer de son efficacité revient principalement à s’intéresser à l’angle d’empoigne7,
à sa productivité et à la taille de matériaux devant y être alimentés. Durant notre passage au
crushing, nous avons rencontré trois types des concasseurs à mâchoires, à savoir : l’Ibag (à
B4), l’Arbed (à B3) et le Sandvick (à IPC). De manière générale, ces concasseurs ne peuvent
recevoir que des morceaux de minerais dont la granulométrie ne dépasse pas les 1,80 m. On a
ainsi à leur décharge, des concassés dont la taille est comprise entre 30 et 15 cm.
1,80 m
Position de concassage 15 - 30 cm Position de décharge
Figure 2. Schéma descriptif du fonctionnement d'un concasseur à mâchoires
Dans le cas de l’ibag, lorsque l’on court le risque d’endommager le moteur, son volet
arrière (5) se brise : pour le remplacer, l’on doit en fabriquer un autre car il ne peut être récupéré.
Ce concasseur est similaire à l’Arbed : l’unique différence est que l’amorçage de l’Arbed est
7
Il désigne l’angle donné par l’écartement de deux mâchoires. Il définit donc le rapport de réduction que connait
la charge dans un concasseur à mâchoires.
P a g e | 12
conditionné par son graissage à de l’huile hydraulique injecté à une pression de 2,5 Kg / cm3 et
par l’injection de l’eau de refroidissement à une pression de 1,5 Kg / cm3 (cas de B3). En
revanche, le Sandvick, contrairement à l’ibag et à l’Arbed, comporte une tige de rappel de la
mâchoire mobile, rendant plus efficace le retour de celle – ci dans sa position d’équilibre, et lui
donnant d’être plus productif que l’ibag et l’Arbed.
8. Le silo : la priorité sera ici de vérifier en temps réel, que le silo dispose non seulement
d’un volume pouvant lui permettre de stocker la totalité de son flux entrant, mais aussi de celui
rendant le circuit de concassage le comprenant apte à poursuivre ses activités journalières même
si suite à un temps d’arrêt qu’induirait un problème de déportation du transporteur à bande
l’alimentant, il arrivait à cet équipement de ne pas être ravitaillé pendant un certain temps.
9. Le transporteur à courroie (ou à bande)
Lors de son fonctionnement, on examinera : sa surface utile8, sa consommation
spécifique d’énergie et la nature de matières transportées (granulométrie, répartition surfacique,
agressivité de ces matières vis – à – vis de cet équipement, l’angle de talus naturel9, etc.). Il
sera aussi question ici de s’assurer que la courroie (ou la bande) est entre le tambour de pied10
et celui dit de tête, tendue à une tension comprise entre 1,2 et 1,4 KN.
Pour prévenir certains problèmes pouvant réduire la productivité d’un transporteur à
bande, on doit l’équiper de (s) :
❖ Switches de déportation : une fois qu’une bande est mal portée par sa batterie (les trois
rouleaux guides), elle connait un arrêt, à condition qu’elle heurte l’un de ces dispositifs11 ;
❖ Chaînes de déportation : elles remplissent le rôle décrit ci - haut ;
❖ Arrêts d’urgence : lorsqu’on fait face à une situation dans laquelle le transporteur à
courroie connait un cas de déportation, ou encore celle faisant remarquer que l’on transporte un
corps indésirable par l’aide de ce transporteur continu, l’on peut en tirant sur ce dispositif,
causer l’arrêt immédiat du transporteur à bande, pour mettre fin à toute anomalie.
10. Le pont roulant
Sur les différents sites abritant les circuits de concassage que nous avons visité, ce
12
transporteur cyclique permet dans certains cas, de lever et de déplacer des charges lourdes,
et dans d’autres cas, de dégager par son crochet de levage, un bloc de minerais s’engorgeant
dans les mâchoires d’un concasseur en comportant. Pour s’assurer de son efficacité, l’on doit :
8
Surface réellement occupée sur le transporteur continu, par les morceaux de minerais transportés.
9
Celui que forme la bande avec les morceaux de minerais transportés.
10
Aussi dit de renvoi.
11
Ce scenario s’observe lorsque la bande connait ou risque de connaitre une déportation.
12
Contrairement au transporteur à bande qui est un transporteur continu.
P a g e | 13
❖ Toujours veiller à ce que la charge qu’il est censé déplacer, n’excède pas sa charge
maximale d’utilisation 13 (on considèrera ici que 10 KN ≈ 1 tonne) ;
❖ Critiquer sa productivité (temps d’un cycle) ;
❖ Observer minutieusement sa disponibilité ;
❖ S’intéresser à sa consommation spécifique d’énergie.
11. L’air – canon : l’on veillera ici à ce que le compresseur auquel il est couplé,
disponibilise des grands débits d’air qu’il peut souffler à des fortes pressions, en vue de
permettre à l’équipement sur lequel il est posé, à ne point connaitre un cas d’engorgement du
fait de l’accumulation du flux le traversant.
II.1.3. Milling
Le Milling, ou encore le broyage humide, est contrairement à la reprise des stocks qui
constitue la troisième section du concentrateur de Kamoto, la quatrième section de ce dit
concentrateur. Il compte en son sein : 6 broyeurs à boulets, 6 broyeurs autogènes et 1 broyeur
semi - autogène14. Il compte trois sous sections15, il s’agit du broyage humide : Kamoto : 1
(abrite le CM1) et 2 (gère le CM2) ; CM5 : gère le broyeur semi autogène, celui appelé «CM5
» ; Dima : 1 (gère le CM6) et 2 (s’assure de la gestion du CM7). Les désignations de ces sous
sections du milling se rapportent aux noms des différentes reprises des stocks16, càd des
bâtiments de stockage des concassés se trouvant entre le crushing et le milling : cette section
traite les concassés17 provenant du crushing afin de préparer une pulpe qu’elle transfère à la
section de la flottation. De manière générale, le CM3 et le CM4, contrairement à tous les autres
broyeurs (CM : 1,2,5,6 et 7) tournant en oxydes, fragmentent les sulfures car traitant les
concassés de la mine souterraine de Kamoto (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
II.1.3.1. Reprise des stocks
C’est la 3 ème section du concentrateur de Kamoto. Elle alimente le milling en
minerais concassés par ses 3 halls de stockages que sont Kamoto (1 et 2) : ils sont
approvisionnés par le B3 et peuvent réceptionner chacun 12000 tonnes des concassés ; Dima (1
et 2) : ils sont ravitaillés par le B4, et par l’IPC exceptionnellement. Leurs capacités respectives
sont de 12000 et 12000 tonnes ; CM5 : il est alimenté par l’IPC, et peut abriter 50 000 tonnes
des concassés. Ces stock piles sont des halls de stockage des minerais concassés comportant
des alimentateurs placés juste en – dessous des tas des concassés, en vue d’alimenter
13
Notée MCU (250 KN à B4).
14
Abusivement appelé CM5.
15
Zones abritant principalement les broyeurs autogènes, et le broyeur semi autogène.
16
Aussi appelées stock piles
17
Cfr Crushing pour connaitre leurs différents circuits de concassage.
P a g e | 14
séparément 7 caves dont chacune s’assure individuellement de l’alimentation des 6 broyeurs

autogènes et du broyeur semi autogène.
Tableau 1. Configuration des caves de la reprise des stocks
N° de la Cave CM à sa charge Nbre d’alimentateurs Types d’alimentateurs

1 1 6 Vibrants
2 2 6 Vibrants
3 3 6 Vibrants
4 4 6 Vibrants
5 5 4 Apron feeders
6 6 12 2 Vibrants et 10 Apron feeders18
7 7 12 2 Vibrants et 10 Apron feeders
Dans ces caves, une première configuration fait observer qu’entre une cave et la
goulotte d’alimentation du cascade Mill se trouvent deux transporteurs à bande : la première est
perpendiculaire à des alimentateurs placés en quinconce, ceux soutirant des halls de stockage
les concassés qu’elle transporte afin de les déverser sur un second transporteur à bande
pourvoyeur de la goulotte d’alimentation du cascade Mill. Cette situation concerne les CM
1,2,3,4,6 et 7.
La seconde configuration concerne le CM5 : le CV26, un transporteur à bande au –
dessus duquel sont alignés des apron feeders, transporte les concassés de la cave jusqu’à les
déverser dans la goulotte d’alimentation du CM5. Dans les caves 1,2,3 et 4 les alimentateurs
aux désignations impaires occupent le côté gauche, et le côté droit dans les caves 6 et 7.
II.1.3.1.1. Désignation des transporteurs à courroies

Pour ceux recevant les concassés de la part des alimentateurs, on adoptera la syntaxe :
« T » suivi du N° de la section qu’occupe la reprise des stocks / N° du cave suivi du N°
qu’occupe dans la cave ce transporteur continu. Et pour les transporteurs à bande de reprise,
on adopte la syntaxe : « T » suivi du N° de la section qu’occupe la reprise des stocks / N° de la
cave alimentant le broyeur suivi du chiffre 2 (pour dire que c’est la seconde bande de la cave,
mais aussi que cette dernière est du milling).
18
Désigne un alimentateur à tablier métallique
P a g e | 15
Tableau 2. Désignations des transporteurs à bande à la reprise des stocks et au milling
N° de la Cave 1 er transporteur de la cave Bande de reprise

1 T3 / 11 T4 / 12
2 T3 / 21 T4 / 22
3 T3 / 31 T4 / 32
4 T3 / 41 T4 / 42
5 CV 26 -
6 T3 / 61 T4 / 62
7 T3 / 71 T4 / 72
Ex : À la reprise des stocks, le premier transporteur de la première cave (T3/11) est pourvoyeur du T4
/ 12, un transporteur qui achemine les concassés de la cave 1 dans la goulotte d’alimentation du CM1.
II.1.3.1.2. Désignation des alimentateurs

On adopte la syntaxe : AM + N° de la section / N° de la cave + N° de l’alimentateur.
Tableau 3. Désignation des alimentateurs dans les différentes caves

N° de la cave Alimentateur
Côté gauche Côté droit
AM 3 / 11 AM 3 / 12
1
AM 3 / 13 AM 3 / 14
AM 3 / 15 AM 3 / 16
AM 3 / 21 AM 3 / 22
2 AM 3 / 23 AM 3 / 24
AM 3 / 25 AM 3 / 26
AM 3 / 31 AM 3 / 32
3 AM 3 / 33 AM 3 / 34
AM 3 / 35 AM 3 / 36
AM 3 / 41 AM 3 / 42
4 AM 3 / 43 AM 3 / 44
AM 3 / 45 AM 3 / 46
AM 3 / 001 AM 3 / 002
5
AM 3 / 003 AM 3 / 004
AM 3 / 612 AM 3 / 611
AM 3 / 614 AM 3 / 613
6 AM 3 / 616 AM 3 / 615 (vibrant)
AM 3 / 618 (vibrant) AM 3 / 617
AM 3 / 620 AM 3 / 619
AM 3 / 622 AM 3 / 621
AM 3 / 712 AM 3 / 711
AM 3 / 714 AM 3 / 713
AM 3 / 716 AM 3 / 715 (vibrant)
7
AM 3 / 718 (vibrant) AM 3 / 717
AM 3 / 720 AM 3 / 719
AM 3 / 722 AM 3 / 721
P a g e | 16
À titre d’exemple, l’AM 3/31 est 1 er alimentateur de la cave N°3. On le rencontre à

la reprise des stocks (= section 3). Soulignons ici que les désignations des alimentateurs des
caves 6 et 7 tiennent compte des bandes qui alimentent leurs stockages.
II.1.3.2. Description du circuit du broyage humide
II.1.3.2.1. Désignation des pompes
On observe la règle : « P » suivi du N° de la section (qu’occupe le milling) / N° de la
bâche (sur laquelle elle est montée la pompe) associé à « A » ou à « B » selon que la pompe
communique respectivement avec le premier ou le second compartiment de la bâche. En guise
d’illustration, la bâche 4 / 1 désigne au milling, la bâche réceptionnant la pulpe que l’on
décharge du CM1. Elle compte deux pompes : la P 4 / 1 A et la P 4 / 1 B.
II.1.3.2.2. Désignation des hydrocyclones

On suivra la règle : N° de la section (qu’occupe le milling) / N° du broyeur pourvoyeur
de l’hydrocyclone associé au N° de ce dernier.
Tableau 4. Désignation des hydrocyclones au milling

Cascade Mill pourvoyeur Désignations Nombre d’hydrocyclones
1 4 / 11 et 4 / 12 2
2 4 / 21 et 4 / 22 2
3 4 / 31 et 4 / 32 2
4 4 / 41 et 4 / 42 2
5 010, 011, 012, 013 et 014 5
6 611,612,613 et 614 4
7 711, 712,713 et 714 4
À titre illustratif, nous retiendrons que les hydrocyclones 4 / 11 et 4 / 12 réalisent au

milling, la classification de la pulpe qu’ils reçoivent du CM1. Le tableau 4 montre que les CM :
1,2,3 et 4 comptent chacun deux hydrocyclones : ces deux classificateurs ne sont pas utilisés au
même moment (le second prend la relève du premier, et inversement) ; 5, 6 et 7 comptent
respectivement 4,4 et 5 hydrocyclones. Dans chacun de ces trois cas, l’on observe que les
hydrocyclones ont, selon les broyeurs auxquels ils sont individuellement associés, une même
alimentation. Leur sollicitation dépend ainsi du débit de la pulpe traitée : s’il est important, les
vannes régulant leur alimentation s’ouvrent automatiquement, et l’on utilise ainsi plusieurs
classificateurs au même moment. Deux chenaux différents permettent dans ce cas de canaliser
les OF et les UF. Mais, dans le sens inverse, les vannes demeurent fermées, et l’on sollicite
moins d’hydrocyclones (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
P a g e | 17
II.1.3.2.4. Broyeurs à boulets

Au milling, l’on recourt à l’usage d’un Ball Mill uniquement lorsqu’un broyeur
autogène fonctionne en double étage : le broyage primaire des minerais concassés est réalisé
dans le Cascade Mill. De ce fait, la pulpe comportant les particules des minerais ayant atteint
la granulométrie visée est classifiée dans un hydrocyclone : les OF sont stockés dans une bâche
de reprise alimentant les machines de flottation, et les UF sont recirculés dans un broyeur à
boulets effectuant un broyage secondaire afin de fournir la seconde alimentation de
l’hydrocyclone. Le montage des broyeurs en double étage s’oppose à celui dit en simple étage :
l’on se passe ici d’un broyeur à boulets. Par conséquent, le broyeur autogène réalise le broyage
primaire, et la pulpe est alimentée dans les hydrocyclones. Les OF sont recueillis dans une
bâche après leur conditionnement, et les UF sont recirculés dans le même cascade Mill.
Flottation
Alim
OF
—d
+d
UF
Figure 3. Schéma illustratif d'un Cascade Mill travaillant en simple étage
Le circuit du milling a été monté de manière à ce qu’en situation normale, tous les
broyeurs à l’exception du CM5, fonctionnent en double étage. Au cas contraire, certains
broyeurs autogènes sont amenés à fonctionner en simple étage ou en double par sollicitation
d’autres broyeurs à boulets : le BM1 (BM2) peut exceptionnellement être couplé au CM2 (CM
1) ; le BM5 permet en cas de besoin de faire tourner en double étage le CM3 ou le CM4 ; le
CM6 et le CM7 tournent en double étage respectivement avec le BM 6 et le BM7.
II.1.3.2.3. Désignation des bâches

De manière générale, au milling, on les nomme en suivant la formule suivante : N° de
la section (qu’occupe le milling) / N° du broyeur autogène ou semi autogène alimentant la
bâche. Elles disposent dans nombre des cas, de deux compartiments 19 comportant chacun une
pompe de refoulement20 de la pulpe qu’elles reçoivent (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
19
Les deux compartiments de la bâche ne sont pas sollicités simultanément, il en est de même de leurs pompes.
Le compartiment « A », càd celui du côté gauche est le plus sollicité. Le second, càd le « B » permet de suppléer
le premier s’il est hors service, ou s’il est en incapacité de recevoir un grand flot.
20
Vers un hydrocyclone, un tank ou une autre bâche.
P a g e | 18
II.1.3.2.4. Broyage humide Kamoto 1 : CM1 et CM2
Eau de dilution
+ 12 mm
4 / 11 ou 4 / 12
T3/11 et T4/12
Cave 1 Eau de dilution dp = 1, 65 – 1,75
ds = 2,73 — 26 mm Phc = 0,6 – 1, 2 bar
180 Ts / h
CM1 – 12 mm
UF 1
OF 1
150 T / h
4/1
BM1
4 / 11
Eau de dilution
55 A
OF 2
Eau de dilution
4 / 21 et 4 / 22
T3/21 et T4/22
Cave 2 Eau de dilution
046046
90 - 120 Ts / h simple stage CM2
dp = 1, 3 – 1, 38
UF 2
4/2
BM2
4 / 12
Figure 4. Rhéogramme du broyage humide Kamoto 1

P a g e | 19
II.1.3.2.5. Broyage humide Kamoto 2 : CM3 et CM4
Eau de dilution
+ 12 mm
4 / 31 ou 4 / 32
T3/31 et T4/32 dp = 1, 65 – 1,75
ds = 2,73 — 26 mm Phc = 0,6 – 1, 2 bar
100 - 120 Ts / h
CM3 – 12 mm
UF 3
150 T / h
OF 3
4/3
BM5
Eau de dilution
55 A
OF 4
Eau de dilution
4 / 41 et 4 / 42
T3/41 et T4/42
Caisson à OF
100 - 120 Ts / h CM4 dp = 1, 3 – 1, 38
UF 4
M
4/4
BM5 ∞
CONDITIONNEUR 4 / 34
Figure 5. Rhéogramme du broyage humide Kamoto 2
P a g e | 20
II.1.3.2.6. Broyage humide CM5 : CM5

UF 010
OF 010
UF 011
Eau de dilution UF GLOBAL Phc = 0,6 – 1, 2 Bar

+ 12 mm OF 011
CV 26 UF 012
ds = 2,73
Alim Hcyc
— 26 mm
800 Ts / h OF 012
CM5 – 12 mm
UF 013
OF GLOBAL
4/5 OF 013
dp = 1, 65 – 1,75 Eau de dilution

M
dp = 1, 3 – 1, 38
031
∞
CONDITIONNEUR 030
Figure 6. Rhéogramme du broyage humide CM5

P a g e | 21
II.1.3.2.7. Broyages humides Dima 1 et Dima 2 : CM6 et CM7

Eau de dilution
+ 12 mm
T3/61 et T4/62 611 – 612 - 613
Cave 6 Eau de dilution et 614
ds = 2,73 — 26 mm
CM6 – 12 mm
UF 6
4/6
OF 6
78 - 81 A
4 / 16 BM6
Eau de dilution
OF 7
Eau de dilution
T3/71 et T4/72 711 – 712 - 713 et 714

Cave 7 Eau de dilution M
CM7
∞
UF 7
CONDITIONNEUR 030 ou 4/70
4/7
dp = 1, 3 – 1, 38
031 ou 4 / 70
Figure 7. Flow sheet des broyages humides Dima 1 et Dima 2 4 / 17 BM7
P a g e | 22
II.1.3.3. Paramètre de contrôle du milling

L’unique paramètre permettant d’apprécier la performance de la section du broyage
humide du concentrateur de Kamoto est la productivité21 : l’on accorde une importance à
l’aspect qualitatif et à l’aspect quantitatif de cette grandeur (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
II.1.3.3.1. Productivité vue qualitativement : blending et dilution de la pulpe

La qualité de la pulpe à préparer au milling dépend sensiblement :
❖ De la qualité de la charge traitée au Crushing : le blending permet de disponibiliser une
charge aux teneurs visées en éléments de valeur càd celles susceptibles de conduire à un bon
rendement de récupération global des minéraux utiles lors de la flottation à la mousse ;
❖ La dilution de la pulpe : À la sortie d’un broyeur, la pulpe est généralement à 50 – 70 %
solides (Serge BOUCHARD, 2001). Ainsi, tout ajout d’eau de dilution en vue d’atteindre la
densité de la pulpe de consigne (dp = 1,65 à 1,75) est régi par un ratio « R » tel que :
0,25 ≤ 𝑅 ≤ 0,5 m3 d’eau / Tonne des minerais alimentés………………………………… (2.4)
II.1.3.3.2. Productivité vue quantitativement : taquimètre, speed senso et bascule
22
Cet aspect est mis en exergue par le tonnage horaire de la pulpe que prépare cette
section. Le couplage d’une bascule et d’un taquimètre sur le transporteur à bande pourvoyeur
des concassés de la goulotte d’alimentation du broyeur, permet de connaitre l’alimentation
horaire d’un broyeur (débit massique). En effet, le taquimètre est une roulette placée au contact
et en dessous du transporteur à bande précité. Il communique avec un speed senso, un dispositif
permettant d’enregistrer la vitesse de rotation du taquimètre (nombre des tours / unité de temps)
en vue d’en donner l’équivalent en vitesse linéaire23 dont les valeurs de consigne sont les
suivantes (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023): la vitesse linéaire maximale vaut 25 m/s soient
100 %, et la minimale vaut 15 m/s soient 60 %. Puisque la répartition de la charge (des
concassés) sur une certaine section d’un quelconque transporteur à bande est irrégulière, en
dessous de ce dernier, l’on dispose en plus du taquimètre, une bascule24 couvrant en longueur
une distance « D » pouvant atteindre les 5 mètres. De ce fait, si une charge de « u » Kg traverse
une section délimitée longitudinalement par la distance D, la masse linéique « M » traversant
la section considérée vaut :
21
La capacité que possède cette section de préparer après chaque heure une pulpe en quantité et à la qualité exigées.
22
Aussi appelé true put.
23
Aussi dite vitesse de translation.
24
Une balance
P a g e | 23
𝒖
[Kg / m] ……………………………………...………….……………………………… (2.5)
𝑫
En considérant que Qm est le débit massique du flot entrant dans le broyeur [T/h] et
que K est la vitesse de progression de la bande [m/s]. On aboutit à la relation :
18 𝑢. 𝐾
Qm = 𝑥 [T/h] ...………………………………………………………………… (2.6)
5 𝐷
La détermination du Qm a l’avantage de contrevérifier le tonnage horaire qu’indique
la bascule, lequel dépend de (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023) :
a. la disponibilité des unités de chargement et de transport au Crushing
b. l’humidité de la charge : une charge trop humide ne doit pas traverser les goulottes, car
elle est susceptible de les boucher : les désengorger nécessitera de prendre un temps d’arrêt,
lequel abaisse le tonnage horaire (Qm) que reçoit le broyeur. Il est donc important lors de la
réalisation du blending, de s’assurer du bon équilibre entre le tonnage humide et le tonnage sec.
c. la granulométrie : alimenter le broyeur avec des gros blocs des minerais (d> 35 𝑐𝑚)
peut obstruer sa goulotte d’alimentation, et induire par conséquent la baisse du Qm. L’angle
d’empoigne d’un concasseur à mâchoires constitue donc un paramètre devant être
régulièrement inspecté, calibré. Au milling, on vise à obtenir respectivement une maille libérale
de 80 % sur le tamis de 150 microns (pour les oxydes), et celle de 90 % sur le tamis de 75
microns (pour les sulfures). Dans le premier cas, on tolère un pourcentage de retenu compris
entre 18 et 22 %, et dans le second cas, celui compris entre 8 et 12 %.
II.1.4. Flottation
II.1.4.1. Circuits de flottation
Le concentrateur de Kamoto se donne la mission de produire un concentré qui est
ultérieurement traité par voie hydrométallurgique aux usines de Luilu afin d’obtenir les
cathodes de Cuivre et les hydrates de Cobalt. À l’heure actuelle, la sélectivité de la phase
organique utilisée lors de l’extraction par solvant permet de se passer de la seconde étape de la
préparation des minerais, la concentration des minerais (par flottation à la mousse p.ex.), s’il
l’on l’estime non nécessaire. Mais à KTC, toutes les opérations de l’enrichissement des
minerais sont jugées indispensables à cause de deux raisons :
1. La préparation des minerais a le mérite de concentrer en métal de valeur la charge
traitée lors des opérations métallurgiques succédant à la minéralurgie : la sélectivité de
différents réactifs (de lixiviation p.ex.) vis - à - vis du métal recherché est ainsi renforcée.
L’on observe alors que : la consommation des réactifs utilisés lors des opérations
hydrométallurgiques (mise en solution du métal utile p.ex.) est relativement non excessive ; les
P a g e | 24
résultats de l’électro – déposition sont influencés positivement : ils ne donnent pas lieu à des
germinations ; l’opex est raisonnable.
2. Cette étape de la minéralurgie permet à ce concentrateur de produire un concentré
dont la teneur en Calcium dolomitique ne nuit pas aux opérations hydrométallurgiques
Les minerais que traite le concentrateur de KTC proviennent :
❖ De la mine souterraine de Kamoto : Circuit underground
Ces minerais sont des sulfures. En outre, ils flottent naturellement et leur gangue est
non dolomitique. Ainsi, ils ne sont ici soumis qu’à une pré flottation à la mousse visant
essentiellement la séparation entre les minéraux sulfurés et les minéraux oxydés : l’ébauchage
est réalisé dans deux machines de flottation Wemco (la 611 et la 612) comportant chacune deux
bancs de 7 cellules chacun. Leur concentré fini est celui que l’on récupère des deux premières
cellules du premier banc. Le concentré ébauché connait un finissage dans les deux bancs de la
Wemco 621 où le concentré de tête est celui que produisent les 4 premières cellules de son
premier banc ; le concentré non fini est recirculé en tête du premier banc et le rejet est soit après
addition du ciment, utilisé pour embouer la mine souterraine de Kamoto, ou soit ramené sur le
site des rejets de MUPINE, càd une aire d’entreposage des rejets (Cfr Annexe I).
❖ De Kov et de Mashamba – Est : Circuits High Gac et Low Gac
Jadis, les minerais de ces deux mines à ciel ouverts étaient des oxydes purs, mais ils
sont présentement des minerais mixtes. Ainsi, le rendement de lixiviation observé lors de la
mise en solution d’une telle alimentation en milieu acide sulfurique dans les Tanks agités, est
non satisfaisant, car une certaine proportion considérable des sulfurés ne peut être solubilisée.
La préparation des minerais (ici, élimination des minéraux de la gangue), puisque
garantissant l’augmentation de la sélectivité des réactifs de lixiviation vis – à – vis du métal de
valeur, est dans ce cas, une solution permettant de ne point connaitre cette perte de la part
sulfurée dans les résidus de lixiviation, à condition que l’on effectue la solubilisation de celle -
ci soit en autoclave ou soit dans un équipement conventionnel de lixiviation après réalisation
préalable d’un grillage à mort et / ou sulfatant, càd après une opération unitaire donnant des
formes minérales pouvant être solubilisées en milieu acide sulfurique. D’où, KTC a choisi une
solution durable, la concentration de ses minerais par une méthode mettant en jeu les propriétés
physico – chimiques des minéraux, la flottation à la mousse (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
II.1.4.1.1. Minerais mixtes des mines à ciel ouverts : High GAC et Low GAC
Jadis, tous les minerais de ces deux mines précitées étaient traités dans un même circuit
de flottation. Mais les usines hydrométallurgiques de Luilu connurent deux difficultés :
P a g e | 25
1. Des débordements excessifs des tanks de réception des pulpes lixiviées suite à la
formation des mousses minérales par émission gazeuse, et une forte consommation d’acide
par la gangue.
Il a été vérifié que pour les mines à ciel ouverts de Kov et de Mashamba - Est, les
souches exploitées sont riches en dolomie (x CaCO3. y MgCO3 . z H2O). Une étude entreprise
au concentrateur de Kamoto a démontré que le Calcium qu’apporte le carbonate double de
Calcium et de Magnésium : à des teneurs supérieures à 1.2 %, conduit à la formation excessive
des mousses minérales du fait de l’émanation dans la suspension, du gaz carbonique qu’induit
la formation du gypse découlant de la réaction entre l’acide sulfurique et la dolomie malgré
l’usage d’importantes quantités d’un réactif antimoussant (deformer). Cette situation conduisait
malheureusement ce concentrateur à réduire le débit horaire des pulpes transférées aux usines
métallurgiques de Luilu. En dehors de produire ces mousses, cette teneur létale du calcium
induisait des fortes consommations d’acide par la gangue, selon :
Ca Mg (CO3)2 + H2SO4 → CaSO4. 2 H2O + MgSO4 + 2 CO2 … . … … … … … … … … … … … (2.7)

À des teneurs inférieures ou égales à 0.5 %, ne nuit point aux opérations hydrométallurgiques.
2. L’acide plant ne parvenait plus, à cause de la consommation excessive de l’acide par

la gangue, à couvrir la production journalière que s’assignaient les usines
hydrométallurgiques de Luilu, encore qu’elle se tournât vers d’autres fournisseurs d’acide
sulfurique.
A ce niveau de notre travail, il parait évident que le contrôle de la concentration en

Calcium dolomitique est le paramètre clé qui pouvait naguère à KTC d’empêcher au Calcium
de la dolomie de nuire aux opérations hydrométallurgiques. Une première manière de s’assurer
du contrôle de ce paramètre aurait consistée à diminuer la teneur du Calcium dans la charge
circulante journalière de ce concentrateur, càd à induire un effet de dilution du Calcium par
réalisation d’un blending judicieux au circuit de concassage du concentrateur de Kamoto : l’on
part ici du principe qu’atteindre un degré de dilution égal à « n » revient à diviser la
concentration initiale en Calcium dolomitique par « n ». Mais cela serait fastidieux, car tout
dépendra de la teneur en Calcium que feraient observer les différents remblais entreposés sur
les aires de stockage. La seconde solution, celle qui a été adopté, consiste en la création de deux
circuits de flottation des « oxydes »25: le Low GAC et le High GAC.
25
Des mixtes à proprement parlé
P a g e | 26
II.1.4.1.1.1. High GAC

On réalise dans ce circuit une flottation séquentielle visant l’obtention de deux
concentrés (sulfuré et oxydé) : le Calcium est dans l’alimentation de ce circuit, à une teneur
létale. Le but est donc de l’éliminer au tant que faire se peut. L’on procède ainsi d’abord à une
pré flottation des sulfures : le rejet du circuit des sulfures constitue l’alimentation du circuit des
oxydes. En réalité, dans ce dernier, l’effet recherché n’est pas à proprement parlé de flotter les
oxydes (usage de quatre réactifs), mais plutôt de se débarrasser par flottation des oxydes, du
Calcium dolomitique résiduel. Son rejet (gangue dolomitique) est soit conduit à MUPINE, ou
sert à embouer la mine souterraine de Kamoto. Le circuit des sulfures s’organise autour des
machines Wemco 301, 302, 303, 321 et 322 : les 301, 302 et 303 (comportent deux bancs de
sept cellules chacun) réalisent l’ébauchage des sulfures de valeur. Leur concentré de tête est
celui que fournissent les deux premières cellules de chacun de leur premier banc. Le concentré
ébauché (non fini) connait un finissage dans les machines 321 et 322, càd deux machines de
flottation comptant chacun un banc de six cellules. En revanche, le rejet du circuit des sulfures,
càd la pulpe que recueille la bâche 5 / 39, constitue l’alimentation du circuit des oxydes, lequel
comprend pour l’ébauchage les machines Wemco 603 et 604, et pour le finissage, les machines
Wemco 601 et 602 : les ébaucheuses comportent chacune deux bancs de sept cellules chacun
(MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
II.1.4.1.1.2. Low GAC

Il traite les minerais mixtes aux teneurs en Calcium relativement basses. Il vise ainsi
par réalisation d’une pré flottation des minéraux sulfurés de valeur dans les colonnes de
flottation, à séparer le concentré sulfuré des rejets (oxydés de valeur et dolomie relativement
non nuisible). Ce circuit compte trois trains aux colonnes de flottation de 50 m3 chacune, dans
lesquels est réalisé la pré flottation (l’ébauchage) des sulfures. Le premier train comporte les
colonnes de flottation 01-02-03-04-05-06. Le deuxième, les colonnes de flottation 020-021-
022-023-024-025. Et le troisième, les colonnes de flottation 030-031-032-033-034-036. Pour
chacun de ces trois trains, le concentré de tête provient des trois premières colonnes (01-02-03 ;
020-021-022 ; 030-031-032). Par contre, les colonnes restantes donnent un concentré sulfuré
non fini constituant l’alimentation des Wemco 821 et 822, càd deux machines de flottation
comptant chacune 1 banc de 6 cellules donnant toutes un concentré sulfuré fini, de sorte que
leurs rejets constituent respectivement les alimentations des Wemco 823 et 824 , càd deux
machines de flottation comptant chacune 1 banc de six cellules dont les trois premières
produisent un concentré sulfuré non fini que l’on recircule en tête des 821 et 824 . L’on se
P a g e | 27
rassure ainsi d’avoir lors de la décharge de ces finisseuses, des rejets ne comportant que des
oxydes (gangue et minéraux de valeur) pouvant être directement transférés aux usines
hydrométallurgiques de Luilu (Cfr Annexe II).
Généralement, la flottation enregistre les résultats suivants :
❖ Teneur globale Cu dans le concentré sulfuré : 35 % sulfure ;
❖ Rendements de récupération du Cu : 70 % (HGAC), 71 % (LGAC) et 92 % (UG) ;
❖ Teneurs partielles du Cu :
• Sulfure Under ground (UG) : 36 % ;
• Sulfure HGAC : 25 % ;
• Sulfure LGAC : 20 – 25 %.
II.1.5. Activités réalisées

II.1.5.1. Analyse granulométrique
a. Préparation de l’échantillon.
a.1. Préparation du composite : tout part de la préparation d’un échantillon représentatif (du
flux sur lequel portera l’étude) résultant de l’homogénéisation de différents échantillons,
résultats des prélèvements de la pulpe réalisés en des points ciblés du circuit après des
intervalles de temps réguliers.
a.1.1. Homogénéisation
• Matériels utilisés : pans, gants, marqueur, tamis (série Tyler), balance électronique,
éprouvette graduée, spatule, perche, RO - TAP.
• Mode opératoire
1. Obtention du composite et tamisage humide (lavage) d’une masse précise de ce dernier
(de l’échantillon, 657 grammes) par usage du plus petit tamis nécessaire à l’analyse afin de
s’assurer que les grains fins ne restent pas bloqués dans les tamis ne correspondant pas à leur
diamètre ;
2. Nettoyage du pan, pesée du pan et alimentation de l’échantillon dans le pan en vue de
peser l’ensemble pan – échantillon. Puis placer l’échantillon dans l’étuve et ajuster la
température entre 100 - 106 °C ; et attendre 24 heures avant de l’y retirer.
b. Tamisage à sec d’une masse précise de l’échantillon : on alimente ici l’échantillon
séché dans une colonne constituée par l’emboitement des tamis, en les classant de haut en bas
dans l’ordre de mailles décroissantes afin d’effectuer son tamisage par vibration, lequel
permettra de déterminer la proportion de chaque diamètre de grain qu’il y a dans ledit
échantillon (MUSINDE MUHIYA Eric, 2023).
P a g e | 28
c. Tracé des tableaux et des courbes (de partage, de répartition, etc.) correspondants
Tableau 5. Résultats de l’analyse granulométrique d'un composite de 657 g
Fractions Poids [g] % Pondéral Proportion cumulée [%]
N° Tamis mm μm Refus Passants Refus Passants Refus Passants

1 12,5 12500 2,4 654,6 0,37 99,63 0,37 99,63
2 9,5 9500 8,2 646,4 1,25 98,39 1,61 98,39
3 6,3 6300 11 635,4 1,67 96,71 3,29 96,71
4 3 3000 26,1 609,3 3,97 92,74 7,26 92,74
5 2 2000 34,8 574,5 5,30 87,44 12,56 87,44
6 1 1000 97,6 476,9 14,86 72,59 27,41 72,59
7 0,425 425 179,8 297,1 27,37 45,22 54,78 45,22
8 0,3 300 79,3 217,8 12,07 33,15 66,85 33,15
9 0,212 212 50,9 166,9 7,75 25,40 74,60 25,40
10 0,15 150 29,8 137,1 4,54 20,87 79,13 20,87
11 0,106 106 19,8 117,3 3,01 17,85 82,15 17,85
12 0,075 75 13,9 103,4 2,12 15,74 84,26 15,74
13 0,053 53 11,5 91,9 1,75 13,99 86,01 13,99
14 0,038 38 13,7 78,2 2,09 11,90 88,10 11,90
15 0,025 25 8,1 70,1 1,23 10,67 89,33 10,67
-0,025 -25 70,1 10,67
657 100
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0,025 0,038 0,053 0,075 0,106 0,15 0,212 0,3 0,425 1 2 3 6,3 9,5 12,5
Proportion cumulée [ % ] Refus Proportion cumulée [ % ] Passants
Figure 8. Courbe de partage resultant de l'analyse granulométrique d’un composite de 657 g
II.1.5.2. Quick PSD (granulométrie)

Les tests rapides de granulométrie sont effectués sur des composites prélevés dans le
circuit du broyage (OF hydrocyclones), de KITD (chaque bâche et/ou tank 011), de HBF ainsi
qu’au transfert oxyde vers Luilu : Il permet de critiquer si la proportion de la fraction retenue
sur le tamis de référence n’entre pas en conflit avec les valeurs de consigne.
• Matériels utilisés : perche, tamis de référence (0,150 mm pour les oxydes et 0,075 mm
pour les sulfures), balance, gants, pot de 1kg.
• Mode opératoire :
P a g e | 29
1. Prélever le composite pour lequel l’on veut déterminer la granulométrie ;

2. Alimenter le composite dans un pot de 1Kg jusqu’à atteindre le trait de jauge ;
3. Placer le pot rempli sur la bascule et prélever la densité du composite (dp avant lavage) ;
4. Réaliser un lavage du composite (de la pulpe pesée) sur un tamis de référence jusqu’à
observer de l’eau claire, alimenter les solides lavés dans le pot de 1 kg, ajouter de l’eau jusqu’au
trait de jauge, et poser à nouveau le pot de 1 Kg sur la bascule afin de déterminer la densité du
composite après lavage (dp après lavage), laquelle permet de calculer la granulométrie selon la
( 𝑑𝑝 𝑎𝑝𝑟è𝑠 − 1)
relation : % refus = ( 𝑑𝑝 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑡 − 1)
𝑥100 ………………………………………………... (2.8)
II.1.5.3. Tests de cinétique

Pour le contrôle du milling, on prélève les alimentations du broyeur, ses sorties, les OF
et les UF afin de réaliser des analyses granulométriques qui permettraient de critiquer la qualité
de la broyabilité du circuit. Mais pour la flottation, les échantillons prélevés sont l’alimentation,
le concentré et le rejet de chaque cellule d’une machine de flottation afin d’apprécier l’évolution
de la séparation et de décider des éventuels ajouts des réactifs et/ou du prolongement du circuit
de flottation (CIKOMBA, 2021).
II.1.5.4. Préparation de la pulpe : broyage humide

• Préalables : 1 kg de minerais, 1 L d’eau et 7 Kg de corps broyant (boulets).
• Temps de broyage : 12 minutes.
• Matériels utilisés : balance électronique, éprouvette graduée de 1L, broyeur à boulets,
chronomètre.
• Mode opératoire :
1. Constituer la charge du Ball Mill ;
2. Démarrer le broyeur en faisant le suivi du temps de broyage ;
3. Décharger le broyeur à boulets.
II.1.5.5. Inspection (Survey)

L’inspection du crushing vise principalement à prélever hebdomadairement l’angle
d’empoigne afin de prévenir toute déviation : les inspections journalières visent quant à elles à
se rassurer que tous les interlocks soient en place, que les équipements fonctionnent dans les
paramètres de consigne. En revanche, au milling, on s’occupe d’abord de l’état des éléments de
blindage afin de prédire un éventuel remplacement et de déterminer aussi la charge en boulet
du broyeur. À la flottation, on se doit d’inspecter régulièrement les machines de flottation et
d’en dégager les états des parties suivantes : Dart valve, Dart Seat, Rotor, Jupe, Stator,
Courroies, Cheminée d’alimentation d’air, Présence des débris, etc. (CIKOMBA, 2021).
P a g e | 30
Ratio Ratio Circulating load

SG
Global Density %Solids Dilution ratio UF/Cyclone OF/Cyclone Soutirage based on
feed feed Densities
Cyclone feed 1,68 64% 0,56 63% 37% 27% 168% 2,7
Under flow 2,04 81% 0,24
Over flow 1,43 48% 1,09
Corrected Cyclone feed Overflow Global Underflow Global

Nominal Weight% of Reconstituted Partition OF
Partition Weight Weight Weight Weight Weight Weight
size Feed feed (%) curve (%) Weight Weight Cumulative Weight
curve (%) retained Cum retained Cum retained Cum
(µm) micron (%) (%) passing (%)
UF OF (g) (%) (g) (%) (g) (%)
(%)
9500 1,1 0,1 0,1 0,0% 0,0% 100,0% 1,30 0,1% 0,1%
9500 0,1% 0,0% 0,1% 100,0% 100,0% 6300 5,4 0,5 0,7 0,0% 0,0% 100,0% 6,20 0,6% 0,8%
7900 0,4% 0,0% 0,4% 100,0% 100,0%
300 10,3 1,0 1,7 0,0% 0,0% 100,0% 24,10 2,4% 3,2%
3300 1,5% 0,0% 1,5% 100,0% 100,0%
2000 35,1 3,5 5,2 0,0% 0,0% 100,0% 25,90 2,6% 5,8%
1150 1,6% 0,0% 1,6% 100,0% 100,0%
1000 18,9 1,9 7,1 0,0% 0,0% 100,0% 72,40 7,2% 13,0%
1500 4,5% 0,0% 4,5% 100,0% 100,0%
850 76 7,6 14,7 0,0% 0,0% 100,0% 112,43 11,2% 24,2%
925 7,0% 0,0% 7,0% 100,0% 100,0%
425 45,9 4,6 19,3 10,00 1,0% 1,0% 99,0% 89,90 9,0% 33,2%
638 5,6% 0,4% 6,0% 93,8% 91,5%
300 45,9 4,6 23,9 26,90 2,7% 3,7% 96,3% 65,84 6,6% 39,8%
363 4,1% 1,0% 5,1% 80,4% 73,4%
212 36,3 3,6 27,5 24,38 2,4% 6,1% 93,9% 38,50 3,9% 43,7%
256 2,4% 0,9% 3,3% 72,6% 62,7%
181 1,2% 1,5% 2,7% 43,9% 23,6% 150 30,7 3,1 30,6 40,40 4,0% 10,2% 89,8% 18,80 1,9% 45,5%
128 1,0% 1,6% 2,6% 38,3% 16,0% 106 29,3 2,9 33,5 42,80 4,3% 14,4% 85,6% 15,80 1,6% 47,1%
91 0,9% 1,4% 2,3% 37,9% 15,5% 75 27,7 2,8 36,3 37,70 3,8% 18,2% 81,8% 13,70 1,4% 48,5%
64 0,8% 1,4% 2,2% 37,7% 15,3% 53 30,1 3,0 39,3 36,30 3,6% 21,8% 78,2% 13,10 1,3% 49,8%
46 0,7% 1,5% 2,3% 32,5% 8,2% 38 21,9 2,2 41,5 41,11 4,1% 26,0% 74,0% 11,80 1,2% 51,0%
-38 585,4 58,54 100 740,4 74 100 490,23

Total Total
Total
weight 1000 100 weight 1000 100 1000
weight (g)
(g) (g)
P a g e | 31
III. CRITIQUE ET SUGGESTIONS

L’étape de la fragmentation des minerais (concassage et broyage) décide de l’efficacité
de la flottation car fixant par la libération des grains des minéraux utiles disséminés dans la
gangue, l’étendue des surfaces spécifiques de ces dits minéraux de valeur.
Dans la section du Crushing, le tonnage horaire transféré au milling est le paramètre

principal : les arrêts inopinés des machines sont les malvenus parce que l’accumulation des
temps d’arrêts, aussi moindres qu’ils peuvent paraître, diminuent sensiblement la production
journalière réelle de cette section du concentrateur de Kamoto.
À présent, le laboratoire métallurgique du concentrateur ci-haut cité réfléchit sur la

réorganisation du circuit de flottation Hgac (des oxydes), car disons – le, l’entrainement des
minéraux de valeur dans les rejets est considérable : l’idée est ici de réaliser après la pré
flottation des minéraux sulfurés, la flottation du Calcium par dépression des oxydes de valeur
en vue d’obtenir des rejets riches en minéraux oxydés recherchés, ceux qui seraient par la suite
traités aux usines hydrométallurgique de Luilu. Ce modus operandi demeure jusqu’à ce jour
infructueux, car il est jusqu’à cet instant favorable à l’entrainement du Cuivre (35%) dans le
concentré Calcique, et donne lieu à l’entrainement du Calcium dolomitique (65%) dans le rejet.
De notre point de vue, puisque la présence des gangues dolomitiques exclut le recourt
aux acides gras, l’on peut maintenir la pré flottation des sulfures à condition que le pré concentré
sulfuré passe par plusieurs stades de finissage. À cette étape, puisque les entrainements observés
lors de la flottation des oxydes de valeur seraient dus soit à leur dissémination dans la gangue,
ou soit au choix et / ou au dosage des réactifs (collecteur de la dolomie et / ou déprimant des
oxydes de valeur), l’on propose que le rejet du circuit des sulfures soit re broyé. Ainsi, pour le
circuit des oxydes, l’on visera dans le premier stade à réaliser la flottation inverse en succédant
l’ébauchage par plusieurs stades de finissage visant l’obtention d’un rejet appauvri en Calcium
dolomitique. Le deuxième stade, comportant aussi l’ébauchage et plusieurs finissages, aura
pour but de flotter les oxydes de valeur tout en veillant à ce que l’ajout du NaHS soit étagé, et
que les collecteurs utilisés, soient relativement puissants. Le troisième stade, l’épuisement,
fournira un pré concentré oxydé à recirculer en tête des ébaucheuses du stade précédent.
Une autre manière de penser veut à ce que l’on flotte directement les oxydes et les
sulfures de valeur par flottation inverse, puis à précéder par la suite la flottation des oxydes par
la pré flottation des sulfures : dans les trois cas, l’ébauchage et le finissage sont requis.
P a g e | 32
CONCLUSION GENERALE
Au terme de ce travail, nous pouvons retenir que ce rapport présente l’essentiel du
stage professionnel de deux mois que nous avons effectué au concentrateur de Kamoto.
L’introduction générale laisse ainsi place à la première partie de ce travail, celle

réservée à la présentation de notre cadre du travail, ce dit concentrateur, et à la description de
sa chaîne de production. Nous retenons d’elle que le concentrateur de Kamoto, KTC en sigle,
vise la production d’un concentré sulfuré et d’une pulpe des oxydes de valeur, et comprend
quatre sections principales : le crushing, le milling, la flottation et le transfert. Le crushing
réalise grâce à ses trois unités de concassage (IPC, B4, et B3 + Metso), une fragmentation de
dimensions métriques à centimétriques, des blocs des minerais abattus dans les mines de
Kamoto, Kov et Mashamba – Est. Les concassés obtenus constituent l’alimentation du milling,
une section disposant de six Cascade Mills, d’un Sag Mill et de six Ball Mills. Cet arsenal des
broyeurs lui permet de préparer une pulpe qui est sur base de la nature de ses minéraux de valeur
(et de sa teneur en Calcium), flottée dans l’un de trois circuits de flottation que compte ce
concentrateur : le High Gac, le Low Gac et l’Underground.
De ce fait, le concentré obtenu est par l’intermédiaire du transfert, expédié aux usines
hydrométallurgiques de Luilu pour qu’on soumette les minéraux présentant un intérêt
économique à des transformations chimiques visant d’abord l’obtention du Cuivre cathodique,
et ensuite, l’obtention des hydrates de Cobalt après une purification par précipitation sélective
basée principalement sur le FAM – Cu – U, d’un flux constitué par deux branches : le raffinat
et les OF pré Leach, par usage d’un agent précipitant de l’Uranium, l’acide phosphorique. Et
par ajout de la chaux vive, un agent précipitant et régulateur de la fonction de Sorensen. La
seconde partie quant à elle traite des activités que nous avons réalisé à KTC.
Par ailleurs, il sied de souligner que ce stage nous a été très bénéfique, car il a
considérablement accru nos connaissances sur la minéralurgie, et a changé l’image que nous
nous faisions d’elle. Cet apport bénéfique ne l’a pas seulement été par les tâches accomplies,
mais aussi par l’observation de la chaîne de production du concentrateur de Kamoto : qu’il nous
soit alors permis de remercier toute personne à laquelle nous devons l’acquisition de ce savoir.
Pour finir, nous tenons à rappeler que nous n’avons pas la prétention d’avoir peint par
la rédaction de ce modeste travail, un chef-d’œuvre. Mais nous espérons qu’il sera mis à profit
par toute personne désireuse d’entreprendre une démarche s’inscrivant dans le cadre de la
compréhension de la chaîne de production du concentrateur de Kamoto.
P a g e | 33
TRAVAUX CITÉS
1. CIKOMBA, M. (2021). Guide du travail au laboratoire métallurgique de KTC.

Kolwezi: Kamoto Copper Company. Inédit
2. MUSINDE MUHIYA Eric. (2023). Notes constituées à partir des explications reçues
pendant le stage académique effectué au concentrateur de Kamoto. Unikol: Inédit.
3. PHILIPPE ANCIA. (2007). Base fondamentale de la préparation des minerais. faculté
polytechnique de Mons.
4. Serge BOUCHARD. (2001). Le traitement du minerai. Le Griffon d'Argile.
5. WATSHIMUNA KIKATWE Jean et al. (2015). De la contribution et de l'impact social
du secteur minier dans le secteur agricole dans la ville de Kolwezi. KAS African Law Study
Library.
Page |A
Annexe I. Circuit de flottation Under ground

Page |B
Annexe II. Rhéogramme du circuit de flottation Low Gac par sollicitation du conditionneur 030
R de T1, T2 et T3

Rapport de Stage Grade 2 Met - Unikol MUSINDE MUHIYA Eric

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REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

Présenté par : MUSINDE MUHIYA Eric

ANNEE ACADEMIQUE 2022-2023

Nos remerciements vont aussi à l’endroit du département du développement des

Nous adressons nos vifs remerciements à monsieur TSHIKUZ Elie et à monsieur

Ce serait une ingratitude que de ne pas remercier nos encadreurs : M. CIKOMBA

MUSINDE MUHIYA Éric

CHAPITRE I. CADRE DU TRAVAIL

I.1.2.2. Fusion de KCC et de DCP

I.1.3. Exploitation minière

Le concentrateur de Kamoto a été mis en exploitation en 1968. Il possède sur

CHAPITRE II. STAGE PROPREMENT DIT

II.1.2.1. Circuit de concassage du B3

II.1.2.1.1. Composition de la charge : blending

II.1.2.1.2. Aménagement du circuit de concassage du B3

Le second circuit de concassage du B3 permet de concasser les minerais provenant

II.1.2.2. Circuit de concassage de l’I.P.C

II.1.2.2.1. Composition de la charge : blending

II.1.2.2.2. Aménagement du circuit de concassage de l’IPC

II.1.2.3. Circuit de concassage du B4

II.1.2.3.2. Aménagement du circuit de concassage du B4

II.1.2.4. Paramètres de contrôle du crushing

1. Le blending : on fera attention à composer la charge en observant strictement les

Position de concassage 15 - 30 cm Position de décharge

Figure 2. Schéma descriptif du fonctionnement d'un concasseur à mâchoires

séparément 7 caves dont chacune s’assure individuellement de l’alimentation des 6 broyeurs

Tableau 1. Configuration des caves de la reprise des stocks

N° de la Cave CM à sa charge Nbre d’alimentateurs Types d’alimentateurs

7 7 12 2 Vibrants et 10 Apron feeders

II.1.3.1.1. Désignation des transporteurs à courroies

Tableau 2. Désignations des transporteurs à bande à la reprise des stocks et au milling

N° de la Cave 1 er transporteur de la cave Bande de reprise

II.1.3.1.2. Désignation des alimentateurs

Tableau 3. Désignation des alimentateurs dans les différentes caves

À titre d’exemple, l’AM 3/31 est 1 er alimentateur de la cave N°3. On le rencontre à

II.1.3.2.2. Désignation des hydrocyclones

Tableau 4. Désignation des hydrocyclones au milling

À titre illustratif, nous retiendrons que les hydrocyclones 4 / 11 et 4 / 12 réalisent au

II.1.3.2.4. Broyeurs à boulets

Figure 3. Schéma illustratif d'un Cascade Mill travaillant en simple étage

II.1.3.2.3. Désignation des bâches

II.1.3.2.4. Broyage humide Kamoto 1 : CM1 et CM2

Figure 4. Rhéogramme du broyage humide Kamoto 1

II.1.3.2.5. Broyage humide Kamoto 2 : CM3 et CM4

II.1.3.2.6. Broyage humide CM5 : CM5

Eau de dilution UF GLOBAL Phc = 0,6 – 1, 2 Bar

dp = 1, 65 – 1,75 Eau de dilution

Figure 6. Rhéogramme du broyage humide CM5

II.1.3.2.7. Broyages humides Dima 1 et Dima 2 : CM6 et CM7

T3/71 et T4/72 711 – 712 - 713 et 714

II.1.3.3. Paramètre de contrôle du milling

II.1.3.3.1. Productivité vue qualitativement : blending et dilution de la pulpe

II.1.3.3.2. Productivité vue quantitativement : taquimètre, speed senso et bascule

Ca Mg (CO3)2 + H2SO4 → CaSO4. 2 H2O + MgSO4 + 2 CO2 … . … … … … … … … … … … … (2.7)

2. L’acide plant ne parvenait plus, à cause de la consommation excessive de l’acide par

A ce niveau de notre travail, il parait évident que le contrôle de la concentration en

II.1.4.1.1.1. High GAC

II.1.4.1.1.2. Low GAC

II.1.5. Activités réalisées

Fractions Poids [g] % Pondéral Proportion cumulée [%]

N° Tamis mm μm Refus Passants Refus Passants Refus Passants

Proportion cumulée [ % ] Refus Proportion cumulée [ % ] Passants

Figure 8. Courbe de partage resultant de l'analyse granulométrique d’un composite de 657 g

II.1.5.2. Quick PSD (granulométrie)

1. Prélever le composite pour lequel l’on veut déterminer la granulométrie ;

II.1.5.3. Tests de cinétique

II.1.5.4. Préparation de la pulpe : broyage humide