Programme

5S

Module 3.06
Séminaire Responsable de Progrès
Contenu et objectifs du sous-module

Contenu Objectifs
▪ Présentation de la démarche 5S et de ▪ Introduire la démarche 5S,
ses intérêts complémentaire de nombreuses
autres démarches Lean, et notamment
de la démarche de stratégie de
maintenance

| 1
Les 5S viennent du nom en japonais de 5 activités
d'organisation du lieu de travail
1 2 3 4 5
Trier Mettre en ordre Nettoyer Standardiser Pérenniser
(Seiri) (Seiton) (Seisou) (Seiketsu) (Shitsuke)

Identification et élimination du gaspillage Maintenir les améliorations

Activité
▪ Isoler ce qui est ▪ Désigner le bon ▪ Nettoyer l'ensemble ▪ Définir des standards ▪ Auditer le respect du 5S
nécessaire et écarter emplacement du lieu de travail d'organisation et de pour détecter les écarts,
le reste pour chaque objet et de l'équipement maintenance du lieu s'améliorer ou faire
et s'assurer qu’il est ▪ Réduire les causes de travail évoluer les standards
à son emplacement de salissures
"une place
pour chaque chose,
chaque chose
Impact à sa place"

▪ Se focaliser sur l'utilité ▪ Introduire ▪ Détecter les anomalies ▪ Définir les attentes, ▪ Intégrer la nouvelle
la gestion visuelle mettre en place approche
les standards
Exemples
Audit 5S 1 = Le moins bon,
5 = Le meilleur
Trier Ranger Nettoyer
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Critère n°1 5X Critère n°1 5X Critère n°1 5 X

Critère n°2 X Critère n°2 X Critère n°2 X

Critère n°3 X Critère n°3 X Critère n°3 X

etc. etc. etc.

Total Total Total

Mo Moy Moy
y #2 #3
#1
NOTE = (MOY GÉN. x 20) =
MOY GÉN.. = (Moy. #1 + moy. #2 + moy. #3)/3 =

Zone 2 – notes de l'audit 5S, 2001

Objectif
Note de l'audit 5S – Pourcent
Réel
100

95
Utilisation de
90
la gestion visuelle
85
pour suivre et définir
80
les objectifs
75

70
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

SOURCE: McKinsey | 2
 1S Séparer ce qui est nécessaire de ce qui ne l'est pas
et jeter ce qui est inutile

Trier (Seiri) Mettre en ordre Nettoyer Standardiser Pérenniser

COMMENT ?

Se poser les bonnes questions :

▪ Cet objet est-il utilisé ?
▪ Par qui ?
▪ Est ce l'objet le plus adéquat
pour son utilisation ?
▪ Utiliser la méthode des
étiquettes rouges et jaunes

Cette opération doit être réalisée

partout !!!!

SOURCE: McKinsey | 3
Trier

1S Séparer ce qui est nécessaire de ce qui ne l'est pas et jeter ce qui est inutile !

Pourquoi ?
Le matériel inutile entraîne blessures, fatigue, pollution, retard de production, manque
de précision, …

Comment ?
▪ Faire des photos de l’existant, ce qui permet plus tard de comparer le chemin parcouru
dans un 5S et les afficher sur un panneau
▪ Se poser les bonnes questions :
– A quoi sert cet objet
– Qui l’utilise ?
– A quelle fréquence ?
– Est-ce vraiment l’objet le plus adéquat pour son utilisation ?
▪ Débarrasser le secteur choisi de tout ce qui peut être rangé ou jeté, en délimitant une zone
proche afin d’y mettre tous les objets considérés inutiles. Après 2 semaines, revoir les objets
placés avec les responsable de la maintenance et du secteur pour faire une ultime sélection
▪ Attention : cette opération doit être réalisée partout !
Objectifs de l’animateur :
▪ Générer la participation active de tous et créer la notion de groupe
▪ Introduire les idées d’amélioration
▪ Mettre en avant l’utilisation des post it rappelant les problèmes rencontrés. Le décryptage de ces
derniers permettra ultérieurement d’introduire le système d’idées d’amélioration

SOURCE: McKinsey | 4
 2S Chaque chose à sa place et une place pour chaque chose

Mettre en ordre
Trier Nettoyer Standardiser Pérenniser
(Seiton)

COMMENT ?
Utilisé
souvent - léger
▪ Ranger les objets utiles selon
la fréquence d'utilisation,
et en respectant les règles
de sécurité
▪ Organiser un rangement
Utilisé moins
permettant de trouver
souvent - lourd
immédiatement ce dont on
a besoin :
– Étiquettes
– Panneaux à empreintes
Utilisé en ▪ Partager ces nouvelles
permanence pratiques en rédigeant
les premiers standards

SOURCE: McKinsey | 5
Mettre en ordre
Chaque chose à sa place et une place pour chaque chose ! Placer ce qui est nécessaire
2S dans des lieux accessibles à tous. Définir la manière d’ordonner ce nécessaire

Pourquoi ?
Il ne reste que choses utiles mais souvent difficiles à trouver…

Comment ?
▪ Classifier les objets que l’on a retenus dans la phase précédente
– Fréquence :
▫ 1 fois par an, 1 fois par mois, 1 fois par semaine, 1 fois par jour
– Lieu de rangement :
▫ Extérieur au secteur, près ou dans le secteur, sur le poste de travail, à portée de main
▪ Organiser un rangement permettant de trouver immédiatement ce dont on a besoin :
– Chaque chose à sa place et une place pour chaque chose
– Supprimer les serrures et couvercles
– Premier entré, premier sorti
– Lignes droites et angles droits
– Panneaux d’affichage ordonnés, faciles à lire
Objectifs de l’animateur :
▪ Amener les opérateurs à trouver des solutions et à les réaliser si possible
▪ Introduire la notion de productivité : un outil à proximité permet de gagner des déplacements
▪ Initier le groupe à la méthode de résolution de problème 3 C et 5 Pourquoi (ie amener le groupe à
se poser un certain nombre de questions avant d’émettre la solution)

SOURCE: McKinsey | 6
 3S Nettoyer les parties sales, localiser les zones difficiles
et trouver des solutions pour les rendre propres

Trier Mettre en ordre Nettoyer (Seisou) Standardiser Pérenniser

COMMENT ?

▪ Remettre l’installation dans

son état d’origine (nettoyage
complet du sol, des murs
et objets)
▪ Garantir la présence d’outils
de nettoyage et de méthodes
de travail appropriées
▪ Étiqueter et éliminer
les sources de salissure
et défectuosité
▪ Arrêt momentané
de la production

SOURCE: McKinsey | 7
Nettoyer

3S Nettoyer les installations. Déterminer les causes de salissures et y remédier

Pourquoi ?
La saleté entraîne pollution, pannes, marches dégradées, fuites, mauvaise inspection des machine,
non qualité.
Il faut donc établir un niveau de référence impeccable des installations pour :
▪ Prévenir les détériorations dues aux salissures
▪ Mettre en évidence les défauts potentiels
▪ Améliorer la qualité de l’inspection, des réparations et réduire leur durée
Comment ?
▪ Arrêter momentanément la production
▪ Nettoyer avec tous les opérateurs et les animateurs en tenant compte des consignes de sécurité
▪ Si possible, repeindre la zone
▪ Maintenir constamment l’état de propreté par des efforts quotidiens pour ne pas retrouver la saleté
antérieure et noter les problèmes aperçus au fil des nettoyages
▪ Localiser les endroits difficiles à nettoyer et proposer des solutions pour les rendre plus faciles d’accès
Objectifs de l’animateur :
▪ Susciter la curiosité des opérateurs
▪ Faire comprendre à tous les liens entre salissures et détérioration des installations, et de fait enseigner
la nécessité du nettoyage
▪ Créer une check list spécifique dont les critères de base sont :
– Sols propres et en bon état
– Aucun détritus ne traîne
– Matériel de nettoyage présent, rangé et en bon état
– Poubelles à leur place et non pleines
– Machines propres
▪ Introduire la notion de maintenance préventive (nettoyage = surveillance des machines)
SOURCE: McKinsey | 8
 4S Formaliser les règles de rangement et le nettoyage

Standardiser
Trier Mettre en ordre Nettoyer Pérenniser
(Seiketsu)

Indice de révision : 0
COMMENT ?
GAMME DE NETTOYAGE
MACHINE DE DECOUPE AIRBAG- STARTER DAD Page : 1/2

▪ Mettre en forme des règles

de nettoyage et de rangement
(fréquence de rangement,
liste d’activité, responsables)
▪ Créer des listes de contrôle
5S standardisées
▪ Afficher ces règle
sur le poste de travail
▪ Définir l'audit et mettre
en œuvre la gestion visuelle
pour pérenniser le respect
des standards

SOURCE: McKinsey | 9
Standardiser

4S Etablir des règles de travail. Formaliser le rangement et les gammes de nettoyage

Pourquoi ?
Le nettoyage initial est fait mais les salissures réapparaissent. Il faut donc définir des règles
reconnues et respectées pour :
▪ Améliorer la tenue du secteur grâce à des règles de nettoyage et de rangement claires
▪ Définir les conditions de base de l’autonomie
▪ Améliorer la fiabilité des installations en supprimant les sources des salissures
Comment ?
▪ Mettre en forme des règles de nettoyage et de rangement et les afficher
▪ Attention : une règle de nettoyage doit spécifier les endroits à nettoyer, les moyens à utiliser,
▪ le temps à y consacrer, la périodicité des actions et les acteurs
▪ Créer des règles de travail admises par tous (rangement, stockage, nettoyage, …)
▪ Rendre visibles ces règles :
– Panneaux indicateurs
– Signalisation par couleur
Objectifs de l’animateur :
▪ Apprendre à rédiger (et à faire évoluer) une procédure ensemble
▪ Valider une check list :
– Chaque chose est clairement identifiée
– Chaque point de nettoyage est clairement signalisé
– Les fréquences de nettoyage sont clairement affichées
– L’affichage est clair et bien tenu

SOURCE: McKinsey | 10
 5S S'habituer à appliquer les règles de rangement et
de nettoyage dans l'atelier avec une grande rigueur

Pérenniser
Trier Mettre en ordre Nettoyer Standardiser (Shitsuke)

COMMENT ?

▪ Respecter les règles écrites

par les opérateurs
▪ Planifier des audits réguliers et
les exécuter de façon rigoureuse
▪ Diviser l’usine en zones et assigner
des responsables pour les 5 S
▪ Impliquer périodiquement
les opérateurs, les superviseurs et
les managers dans les audits 5S
(toutes les semaines)
▪ Communiquer les résultats
des audits

SOURCE: McKinsey | 11
Perenniser

5S S'habituer à appliquer le 5S, respecter les règles de l'atelier et continuer d’améliorer !

Pourquoi ?
Les actions ne sont pas encore stabilisées; il est donc nécessaire de se fixer des objectifs pour
l’avenir.

Comment ?
▪ S’entraîner chaque jour à appliquer les règles définies dans l’étape précédente
▪ Appliquer els 5S chacun à son poste :
– Contrôler et visiter son poste de travail
– Respecter les consignes de conduite existantes, contrôler al qualité
– Bien utiliser les protections,
– Nettoyer et ranger son poste de travail
▪ Respecter les règles qui ont été définies par le groupe
Objectifs de l’animateur :
▪ Amener les membres de l’équipe à une vraie autonomie, en se réunissant d’eux-mêmes par
exemple et en recommençant les 5S, même pour une seule étape

SOURCE: McKinsey | 12
Le 5S permet à l’observateur de voir les écarts et de contribuer
à revenir au standard ou à l’améliorer

Sécurité du personnel
ZONE NON ORGANISÉE

Environnement

Zone organisée
Machines

Qualité

SOURCE: Équipe transformation | 13

Pour l'opérateur le 5S est une démarche d’appropriation formalisée
par des standards, entrainant une amélioration de la sécurité,
de l’ergonomie, de la qualité, et cadrant les comportements

Crée une discipline et

un respect des standards,
de manière motivante :
« Je respecte mon
Amélioration du système

environnement de travail,
je respecte mes collègues,
je me respecte »

Standards
pour les processus
Standards
pour le lieu de travail

Pas de standard

Évolution des mentalités

SOURCE: McKinsey | 14
Lors de la mise en œuvre des 5S, pensez aux points suivants

1 2 3 4 5

▪ Les 5S doivent être utilisés dans le cadre d'un plan cohérent

▪ Les 5S sont au fondement d’un système de production Lean :

ils matérialisent le respect mutuel et la rigueur

▪ Ils doivent être mis en œuvre de manière pointue et approfondie :

choisir une petite zone sur laquelle les 5 étapes peuvent être
réalisés avant de passer à la zone suivante

▪ Ils doivent être mis en œuvre jusqu'au bout, sinon, l'initiative

ne sera pas pérenne

Surtout, n'oublions pas que les 5S

ne sont pas une initiative ponctuelle, mais une autodiscipline

SOURCE: McKinsey | 15
Exemples de meilleures pratiques - Outils

SOURCE: McKinsey | 16
Exemples de meilleures pratiques – Outils

Emplacement de stockage des outils par taille,

prix et fréquence d'utilisation

Taille Prix Fréquence d'utilisation Secteur

Tous les jours A

Bas Toutes les semaines A Secteur A
Tous les mois C
Tous les jours A
Petite Moyen Toutes les semaines A
Tous les mois C
In
Tous les jours B Secteur B …………dice
… ........
Élevé Toutes les semaines B ..............
......
...
Tous les mois C

Tous les jours A

Bas Toutes les semaines C
Secteur C
Tous les mois C
Tous les jours –
OUTIL Moyenne Moyen Toutes les semaines –
Tous les mois –
Tous les jours –
Élevé Toutes les semaines –
Secteur –
Tous les mois –

Tous les jours – Exemple

Bas Toutes les semaines –
Tous les mois –
Tous les jours –
Grande Moyen Toutes les semaines –
Tous les mois –
Tous les jours –
Élevé Toutes les semaines –
Tous les mois –

SOURCE: McKinsey | 17
Exemples de meilleures pratiques - Documents

Emplacement de stockage des outils

par degré d'urgence et fréquence d'utilisation

Urgence Fréquence des urgences

Tous les jours Casier à l'intérieur de la salle blanche

Faible Toutes les semaines yz yz yz yz

Casier à l'extérieur de la salle blanche
1 2 3 4 yz yz
3 6
Tous les mois
DOCUMENT
Tous les jours Près du banc

Élevée Toutes les semaines Casier à l'extérieur de la salle blanche

Tous les mois

Les documents et casiers doivent porter une étiquette indiquant : Étiquettes standardisées
▪Le département / centre d'activité
▪Le groupe d'outils Numéro d'outil (yxzAB)
▪Le numéro d'outil ▪Emplacement
▪Le numéro de révision
(casier / étagère / position)
▪L'emplacement de stockage dans le casier
(numéro de casier/ étagère/ position)

SOURCE: McKinsey | 18