Réalisé par :

Sara GARFAOUI
Houria BOUMAHDY
Ouissal KHOULANE
 Plan
• Historique

•Définition du système HACCP

•Les objectifs de l’HACCP

•Les sept principes de l’HACCP

•Les étapes de la mise en place de

l’HACCP
•Exemple d’application de l’HACCP
 Historique
 L’ HACCP a été formulé dans les années 60 par la Société
Pillsbury, l'armée américaine et la NASA qui ont collaboré à
la mise au point d’un système de salubrité .

C'est en 1971, lors d'une conférence sur la protection des

aliments, que la Société Pillsbury présente les principes du
HACCP.

Actuellement, le HACCP est reconnu par de nombreux

organismes internationaux, comme étant l’outil le plus fiable
pour la garantie de la salubrité des aliments.
 Hazard analysis control
critical points

Analyse des dangers et maîtrise

des points critiques

HACCP est une approche systématique et rationnelle pour la

maîtrise des dangers biologiques, chimiques et physiques dans
les aliments.
Satisfaire à la réglementation

Garantir la qualité hygiénique des aliments (sécurité

alimentaire)

Garantir la qualité nutritionnelle des aliments

Garantir la qualité d’usage et de service (méthode de

travail)
 Les avantages
 Applicable à toute la chaine alimentaire

 Confiance dans la sécurité du produit

 Réduction du cout de non qualité

 Facilite les échanges internationaux

 Approche commun des problèmes de la sécurité

 Fourni la preuve des spécifications et le respect de

réglementation et le code des bonnes pratiques.
I. CONSTRUCTION DE L’EQUIPE HACCP
II. DESCRIPTION DU PRODUIT
III. UTILISATION ATTENDUE DU PRODUIT
IV. DIAGRAMME DE FABRICATION
V. CONFIRMATION DU DIAGRAMME DE FABRICATION SUR SITE
VI. ANALYSE DES DANGERS
VII. IDENTIFICATION DES POINTS CRITIQUES
VIII. ETABLISSEMENT DES MESURES DE MAITRISES ET LIMITES
CRITIQUES
IX. MISE EN PLACE D’UN SYSTEME DE SURVEILLANCE DES CCP
X. ETABLISSEMENT DES MESURES CORRECTIVES EN CAS DE
DEVIATION
XI. ETABLISSEMENT D’UN SYSTEME DE VERIFICATION
XII. ETABLISSEMENT D’UN SYSTEME DOCUMENTIARE
 I. Construction de l’équipe
HACCP

Avant l'élaboration d'un plan HACCP, il est

essentiel de pouvoir compter sur l'engagement
de la direction.

Equipe doit être pluridisciplinaire

Possèdent les connaissances et les

compétences nécessaires pour dresser un plan
HACCP.

HACCP n'est pas réalisé par l'intermédiaire d'un responsable

mais par la constitution d'une équipe.
 II. Description du produit

Produit «Biscuit à pâte dure ».

Composition Farine , Sucre , Matière grasse , Arôme, Levure

chimique, Lait en poudre , eau .

Propriétés physico-chimiques  pH entre 7.1 et 7.3

Emballage et  Mise en emballage (mélange dipoluéthulène

conditionnement et aluminiums)
Conditions de préparations  Consommé en tant que tel ou bien mélanger
avec lait/ Thé.
Traitements subis  Cuisson (180°C ; 15 à 20 min) ;

Conditions de stockage  Stockage dans un milieu frais et sec à

température ambiante à l’abri de l’humidité

durée de conservation  Environ un an

 III.L’utilisation attendue du produit

Il y a deux éléments à définir:

 Le type de consommateur(personne âgée ,

enfants….)

 L’utilisation prévu du produit(produit destiner

à être consommer )
 IV. Diagramme de fabrication
Les produits
Réception de la matière première réceptionnées sont :
La farine, matière
grasse, Sucre, arôme,
levure chimique et lait
en poudre
Réception de la matière première

Pétrissage

- les matières premières ( farine, sucre,

œuf,…) sont pesées et introduites dans
un ordre rigoureux dans un pétrin.
- Pétrissage mécanique à l’aide d’un
pétrin dit à axe oblique.
Réception de la matière première

Pétrissage Détente

On laisse la pâte se reposer dans une chambre de détente pendant

20 min selon la force de la pâte pour qu’elle soit facile à travailler
par la suite.
Réception de la matière première

Pétrissage Détente Mise en forme

Façonnage se fait soit mécaniquement soit

manuellement
Réception de la matière première

Pétrissage Détente Mise en forme Cuisson

- La cuisson permet une dilatation des

alvéoles gazeuses, gélatinisation de
l’amidon et la coagulation du gluten.
- T°C 180°C (surveiller et réajuster si
nécessaire)
- Durée approximative (15-20 min)
- Appréciation visuelle
Réception de la matière première

Pétrissage Détente Mise en Cuisson

forme

Ressuyage

- Étape de refroidissement des biscuits

- Accompagné d’un départ de vapeur
d’eau.
- Durée approximative 4 heures
- Utilisation de ventilateur
Réception de la matière première

Pétrissage Détente Mise en forme Cuisson

Conditionnement Ressuyage
Réception de la matière première

Pétrissage Détente Mise en forme Cuisson

stockage Conditionnement Ressuyage

Stockage sur des étagères à l’abri de

l’humidité.
 V. Confirmation du diagramme de fabrication sur
site

Au cours du développement du programme HACCP, le

responsable de la production et le responsable qualité, ont
vérifié sur site le diagramme de fabrication dans des périodes
différentes.
 VI. - Analyse
Etapes Dangers
DB :
 Réceptions de matières
premières contaminées
 Présences des doses
élevées des aflatoxines aux
réceptions de la farine et
de lait en poudre .
Réception
DC:
 Présence des doses élevées
des résidus de métaux
lourds et des pesticides à
la réception de matières
premiers (farine, sucre et
lait en poudre),
DP :
 Présence des corps
étrangers : des pierres, des
insectes…. (DP1)
des dangers
Causes Actions préventives
 A cause de non  Respecter les
respect des programmes préalables
programmes  Analyse microbiologique
préalables et physico chimique des
(transport) lots a réceptionnées.
 Le non respect des  Sensibilisation des
exigences par les fournisseurs aux
fournisseurs . exigences relatives à la
matière première et
construction progressive
d'une liste de
fournisseurs agréés.
 Le non respect des  Sensibilisation des
exigences par les fournisseurs aux
fournisseurs exigences relatives à la
matière première et
construction progressive
d'une liste de
fournisseurs agréent
 Le non respect des  Contrôle visuel
programmes
préalables  Sensibilisation des
fournisseurs
 DB :  Non respect  Respecter les PP : l’eau
des potable, formation du
 Contamination
programmes personnel.
microbienne
préalables (PP)
par l’eau de  Cuisson
pétrissage
 Contamination
microbienne
par le personnel
DC :  Non respect Respecter les BPH, BPF et PP.
Pétrissa Présence des des bonnes
pratiques
résidus de produit
d’hygiènes et
désinfectant.
de fabrication
Présence des
 Non respect
résidus de métaux
des PP
g e lourds
DP : Non respect Respecter les programmes
des préalables ( Formation de
 Présence des
programmes personnels)
corps
préalables
étrangers .
(Personnel)
 DB : Contamination par la surface de Non respect des bonnes Nettoyage et
la détente . pratiques d’hygiène et désinfection de surface
des programmes de la détente.
préalables Formation du
personnel : Porter des
Détente gants, la coiffe…
DC : contamination par les résidus Non respect de bonne Bonne pratique
de produit de nettoyage et de pratique d’hygiène d’hygiène
désinfection .

DP : Contamination physique par le Non respect de Respecter les

personnel . programme préalable programmes préalables

DB : Contamination microbienne par Mauvais nettoyage Respecter les bonnes

les résidus de pâton . pratiques d’hygiènes
Mise en
f o r m e DC : contamination chimique par les Non respect de BPH Respecter les BPH

r o t a t i v e résidus de produit de nettoyage et

désinfection .
 DB : Survie et développement
des microorganismes
pathogènes.
Cuisson
DP : contamination physique
par le débris de four .
Le barème de traitement Assurer un barème de
n’est pas efficace traitement efficace
Assurer un contrôle continu de
la température de cuisson
Mauvais nettoyage de four Nettoyage de four convenable

DC : contamination chimique Non respect de BPH Respecter les BPH

par les résidus de produit de
nettoyage et désinfection.

DB : Développement des Diminution de la Utilisation de ventilateur

microorganismes . température trop lente Contrôle continue de la
température
Ressuyage
DC : contamination chimique Non respect de BPH Respecter les BPH
par les résidus de produit de
nettoyage et désinfection.
 DB : contamination Mauvaise fermeture de Assurer un contrôle
Conditionnement ultérieure par des l’emballage continu pour la
microorganismes pathogène fermeture.
.
DB : Recontamination Mauvais stockage des Respect des
microbienne. produits finis programmes préalables
(stockage de produit
finis)
S t o c k a g e DC : contamination Non respect de BPH Respect de BPH
chimique par les résidus de
produit de nettoyage et
désinfection des entrepôts
 VII.Identification des points critiques
ETAPES DANGERS PCC selon « l’arbre de décisions »

Question Question Question Question4 Ccp ou

1 2 3 non
Présences des doses Oui Non Oui Non CCP1
élevées des aflatoxines
aux réceptions de la
Réception farine et de lait en
poudre.
Présence des doses Oui Non Oui Non CCP2
élevées des résidus de
métaux lourds et des
pesticides aux
réceptions de matières
premiers
Survie et développement Oui Oui Oui Non CCP3
des microorganismes
Cuisson
pathogènes.
Développement des Oui Non Oui Non CCP4
microorganismes.
Ressuyage

contamination ultérieure Oui Non Oui Non CCP5

par des microorganismes
Conditionnement
pathogène
 VIII. Etablissement des mesures de maitrise
et limites critiques
POINT(S) MESURE(S) DE MAITRISE LIMITE(S) CRITIQUE(S)
CRITIQUE(S)
PCC1 : Analyse microbiologique pour
Réception (aflatoxines : chaque lot réceptionné Aflatoxine M1, M2 : 0.05ppb
AflatoxineM1 et M2 dans le Aflatoxine B1, B2 : 2 ppb
lait en poudre
Aflatoxine B1, B2 dans la
farine)
PCC2 : Analyse physico-chimique pour Métaux lourds inférieure à 0.2ppm.
Réception : chaque lot réceptionné Pesticides :
Métaux lourds. Farine : 10ppm
Pesticides. Lait en poudre : 0.05ppm
Sucre : 2ppm
PCC3 :  Application du barème de  Respect du barème de cuisson,
cuisson cuisson,  Test de distribution et de
 Entretien des fours. pénétration.
PCC4 :  Aire à accès limité. Durée approximative de 4 heures à
Ressuyage  Installation d’un système de température ambiante
ventilation efficace
PCC5 : Contrôle et maintenance des  Pas de défaut d’étanchéité et
conditionnement machines d’emballage. Respect des spécifications des
fournisseurs des emballages
 IX. Mise en place d’un système de
surveillance des CCP
POINTS CRITIQUES METHODE DE SURVEILLANCE. MESURES METOHODES DE
DE MAITRISES. QUAND COMMENT QUI CORRECTIVES. VERIFICATION

PCC1 : A chaque lot. Dosage de mycotoxine Responsable Rejet du lot à Analyse

Réception ( (HPLC ou CPG). laboratoire. taux de quotidienne des
Mycotoxine) mycotoxine élevé. documents.
(enregistrement et
correction).
PCC2 : A chaque lot Dosage par méthode Responsable  Rejet du lot à Analyse
Réception ( Métaux spectrophotométrique laboratoire. taux quotidienne des
lourds et Pesticides) et de métaux lourds documents.
HPLC et
pesticides élevé.

PCC3 : A chaque contrôle par une sonde Ouvrier  Recuisson Analyse

cuisson cuisson de température qualifié.  régler la quotidienne des
cause de la documents.
défaillance.
PCC4 : Après chaque Contrôle de temps et de Ouvrier  Rejeter le Analyse
Ressuyage cuisson température qualifié. produit quotidienne des
documents.

PCC5 : Au Contrôleur  Ressouder Analyse

conditionnement démarra Contrôle visuel et de qualité l’emballage quotidienne des
ge et a tactile documents
chaque
30min
 ANALYSE DE la mycotoxine.

Date : Opérateur :

Heure lot Tonnage Concentration de Concentrati Décision Date et heure de Signature du

Mycotoxine on de remise des responsable
présent dans la Mycotoxine résultats
farine. présent dans
lait

Observations :
 ANALYSE DE METAUX LOURDS.

Date : Opérateur :

Heure lot Tonnage Concentration de Décision Date et heure de Signature du

métaux lourds remise des responsable
résultats

Observations :
 Annexe 3:CONTROLE DE CUISSON

Date : ____________

barème de cuisson prévu barème de cuisson appliqué

Four n° T °C initiale
Durée T°C Durée T°C P (bar)

Responsable Cuisson : __________ Responsable production : __________

Responsable qualité : _________

 CONTROLE DE FERMETURE.

Machine:
Date:

Heure de
contrôle

Observation
Commentaire:
 Conclusion
L’HACCP n'est pas une norme au sens
propre du terme, c'est une méthode ou
une démarche qui permet de mettre en
place un système qui vise, la production
d’une denrée alimentaire sure, et ce par
la maîtrise des dangers qui sont
inacceptables et qui peuvent nuire à la
santé du consommateur.