REMERCIEMENTS

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers toutes les personnes qui ont contribué de
manière significative à la réalisation de mon stage et à l'aboutissement de ce rapport. Leurs
conseils, leur soutien et leur expertise ont été des éléments essentiels de mon expérience, et
je tiens à les remercier chaleureusement.

Je tiens tout particulièrement à remercier mon encadrant, M. Rachid Faouzi, pour son rôle
crucial dans le choix du sujet et son suivi attentif tout au long de mon stage. Ses orientations
avisées, ses encouragements constants et ses éclaircissements ont grandement enrichi mon
travail. Sa disponibilité et sa bienveillance ont créé un environnement propice à
l'apprentissage et à l'épanouissement.

Je souhaite également exprimer ma reconnaissance envers le Chef Hicham Tagma pour son
soutien généreux et les informations précieuses qu'il m'a fournies. Sa vision éclairée et son
expertise ont grandement enrichi ma compréhension du contexte professionnel et ont
renforcé la pertinence de mon travail.

Un grand merci à Abd Elhamid Mahna pour son aide précieuse lors des manipulations
nécessaires à mon projet. Sa compétence et sa patience ont été déterminantes pour la
réalisation des aspects pratiques de mon travail.

Enfin, je tiens à adresser mes remerciements à l'ensemble de l'équipe de Ouansimi pour leur
accueil chaleureux, leur partage d'expérience et leur collaboration fructueuse. Leur
engagement envers mon apprentissage a été une source d'inspiration constante.

Ces remerciements ne sauraient rendre pleinement justice à l'apport inestimable de chacun,

mais je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers toutes les personnes qui ont
contribué de près ou de loin à la réussite de mon stage et à l'élaboration de ce rapport.

1
Sommaire
REMERCIEMENTS .................................................................................................................................... 1
LEXIQUE ET ABREVIATIONS : ................................................................................................................... 5
Liste des figures : .................................................................................................................................... 6
Liste des tableaux : ................................................................................................................................. 7
Introduction : .......................................................................................................................................... 8
Partie 1 : Généralités ............................................................................................................................... 9
1. Présentation group Managem : .................................................................................................. 9
a. Historique de Managem : ........................................................................................................ 9
b. Organigramme juridique : ..................................................................................................... 10
c. Cartographie des différents sites opérationnels de Managem : ........................................... 11
2. Présentation de AKKA GOLD MINING : ..................................................................................... 12
d. Présentation générale : ......................................................................................................... 12
ü Présentation : .................................................................................................................... 12
ü Historique : ........................................................................................................................ 12
e. Présentation du site Ouansimi : ............................................................................................ 13
ü Historique : ........................................................................................................................ 13
ü Cadre géologique :............................................................................................................. 14
ü La minéralisation : ............................................................................................................. 14
ü Risques Majeurs de OUANSIMI : ...................................................................................... 14
ü Charte SST Groupe : .......................................................................................................... 15
ü Référentiels SST de MANAGEM : ....................................................................................... 15
Partie 2 : Etude du traitement du minerai de cuivre :........................................................................... 16
1. Le cuivre : .................................................................................................................................. 16
f. Analyse de la demande : ....................................................................................................... 16
g. Analyse de l’offre :................................................................................................................. 16
2. Procédé de traitement de cuivre dans l’usine ouansimi : ......................................................... 17
a. Concassage : .......................................................................................................................... 17
b. Broyage :................................................................................................................................ 17
c. Flottation : ............................................................................................................................. 18
ü Principe de la flottation : ................................................................................................... 18
ü Processus de flottation : .................................................................................................... 19

2
 ü REACTIFS DE LA FLOTTATION : .......................................................................................... 19
o - 1 Le collecteur : ........................................................................................................... 19
o - 2 Les moussants :......................................................................................................... 20
o - 3 Les modificateurs : ................................................................................................... 20
v Activant et Déprimants :............................................................................................ 20
v Régulateurs de pH : ................................................................................................... 21
o - 4 circuit de flottation : ................................................................................................ 21
d. Épaississement : .................................................................................................................... 22
e. Filtration : .............................................................................................................................. 22
f. Séchage : ............................................................................................................................... 22
Partie 3 : Optimisation de la performance des produits de la digue :................................................... 23
1. L’objectif : .................................................................................................................................. 23
2. Définition de provenant de la digue : ........................................................................................ 23
3. Détermination la quantité du pulpe (minerai+ eau) à une concentration solide Cs=35% : ...... 23
ü Mode opératoire : ............................................................................................................. 25
4. Préparation des réactifs : .......................................................................................................... 25
5. Etude expérimentale : ............................................................................................................... 26
a. Essais effectués : ................................................................................................................... 26
ü Protocole : ......................................................................................................................... 26
ü Les réactifs ajoutée :.......................................................................................................... 26
b. Résultats des essais : ............................................................................................................. 27
6. Interprétation des résultats par design expert : ....................................................................... 29
a. Définition design expert : ...................................................................................................... 29
ü Objectif : ............................................................................................................................ 30
ü Méthodologie de surface de réponse : ............................................................................. 30
b. Le modèle mathématique : ................................................................................................... 30
ü Equation finale en termes de facteurs coudés : ................................................................ 30
c. Analyse des résultats : ........................................................................................................... 31
ü Collecteurs PAX : ............................................................................................................... 31
o Optimisation de rendement par collecteur PAX :.......................................................... 32
ü Collecteur A3477 : ............................................................................................................. 33
o Optimisation de rendement par collecteur A3477 : ...................................................... 34
ü Collecteur SENKOL8 : ......................................................................................................... 34
o Optimisation de rendement par collecteur SENKOL8 : ................................................. 35

3
 d. Différence entre les type de collecteur : ............................................................................... 35
Conclusion : ........................................................................................................................................... 38

4
 LEXIQUE ET ABREVIATIONS :

AGM : Akka Gold Mining

A3418 : Aérophine 3418 (collecteur)

BRPM : Bureau de Recherche et de Participations Minières

CMBA : Société Cobalt Métallurgie Bou-Azzer

CMG : Compagnie Minière de Guemassa

CTT : Compagnie de Tifnout Tiranimine

EDF : Etude de faisabilité

EPI : Equipements de protection individuelle

MIBC : Méthyle Iso Butyl Carbinol (moussant)

SOMIFER : Société Minière de Bou Gaffer

SST : sauveteur secouriste du travail

TCAM : Taux de Croissance Annuel Moyen

5
 Liste des figures :
Figure 2: Cartographie des différents sites opérationnels, industriels et miniers de Managem au
Maroc .................................................................................................................................................... 11
Figure 1: Organigramme juridique de Managem au 30 juin 2022 . ...................................................... 11
Figure 3: Cartographie des pays de présence en termes de production et d’exploiration de Managem
en Afrique.............................................................................................................................................. 12
Figure 4:Risques majeurs ouansimi ....................................................................................................... 14
Figure 5: Fixation des particules hydrophobes aux bulles d'air ............................................................ 18
Figure 6:Structure d’un collecteur de flottation (Ethyle Xanthate de potassium) ................................ 20
Figure 7:Interaction eau - bulle de gaz et agent moussant. .................................................................. 20
Figure 8: la digue de ouansimi .............................................................................................................. 23
Figure 9: Influence des types collecteurs sur le rendement ................................................................. 31
Figure 10: Impact de la granulométrie, du pH et de la dose de collecteur PAX sur le rendement. ...... 32
Figure 11: paramètres optimaux un rendement de 68.23% avec le collecteur PAX. ............................ 33
Figure 12: Impact de la granulométrie, du pH et de la dose de collecteur A3477 sur le rendement. .. 34
Figure 13: paramètres optimaux un rendement de 70.85% avec le collecteur A3477. ........................ 34
Figure 14: Impact de la granulométrie, du pH et de la dose de collecteurSENKOL8 sur le rendement.
.............................................................................................................................................................. 35
Figure 15: paramètres optimaux un rendement de 70.85% avec le collecteur SENKOL8 ..................... 35
Figure 16: comparaison de l’influence des collecteurs (PAX, A3477et SENKOL8) sur le rendement . .. 36

6
 Liste des tableaux :
Tableau 1:Le développement de Managem depuis sa création ........................................................... 10
Tableau 2: Le développement d’Akka depuis sa création : ................................................................... 13
Tableau 3:Paragenèse du gisement d’Ouansimi. .................................................................................. 14
Tableau 4:Evolution de la demande de cuivre raffiné sur la période 2012 – 2021 ............................... 16
Tableau 5:Evolution de la production en cuivre raffiné entre 2012 et 2021 ........................................ 17
Tableau 6:les réactifs utilisée dans l’usine ouansimi . .......................................................................... 21
Tableau 7:le volume nécessaire des réactifs à prélever pour réaliser chaque essai . ........................... 27
Tableau 8:le rendement de chaque essai.............................................................................................. 29
Tableau 9:coefficient en termes de facteurs codés. ............................................................................. 31

7
 Introduction :

L'industrie minière joue un rôle crucial dans l'économie mondiale en fournissant une variété
de métaux et de minéraux essentiels à diverses applications industrielles et technologiques.
Parmi ces ressources, le cuivre occupe une place prépondérante en raison de ses propriétés
électriques et thermiques exceptionnelles, ce qui en fait un élément vital pour la fabrication
de câbles, d'équipements électroniques, de véhicules et bien plus encore.

Dans cette optique, l'optimisation des procédés miniers est devenue une priorité majeure.
Un exemple concret de cette quête d'efficacité est l'optimisation des résidus de la digue de
Ouansimi à travers l'utilisation de l'outil informatique Design Expert. L'objectif central de
cette initiative est d'améliorer le rendement de flottation des minerais extraits de la digue
en ajustant judicieusement les paramètres opérationnels du processus.

Design Expert se révèle être un atout précieux dans cette démarche, offrant une plateforme
avancée pour analyser et manipuler les variables clés du processus de flottation. Cette
approche d'optimisation repose sur la méthodologie de la conception expérimentale, qui
vise à obtenir le maximum d'informations en un minimum d'expériences. En utilisant cette
approche, les chercheurs et les ingénieurs sont en mesure de cibler efficacement les
combinaisons de paramètres qui influencent le rendement de flottation.

Parmi les facteurs essentiels qui ont été identifiés dans cette étude, trois retiennent
particulièrement l'attention. Tout d'abord, le paramètre D80, qui caractérise la taille des
particules dans le processus de flottation, est crucial pour déterminer l'efficacité de la
séparation des minéraux. Ensuite, le pH du milieu de flottation joue un rôle déterminant
dans les interactions chimiques et la sélectivité de la flottation. Enfin, la dose des collecteurs
utilisés pour favoriser la flottation des minéraux est également un facteur clé à optimiser.

En réunissant ces éléments, l'objectif est de parvenir à une amélioration significative de la

performance de la digue de Ouansimi. En optimisant de manière optimale les paramètres de
flottation à travers l'approche de conception expérimentale, les chercheurs visent à réduire
les pertes de minéraux précieux dans les résidus miniers tout en minimisant l'impact
environnemental. Cette démarche démontre l'importance croissante de la technologie et de
l'analyse de données dans le domaine de l'exploitation minière durable, où la recherche de
solutions efficaces va de pair avec la préservation de l'environnement.

8
Partie 1 : Généralités
1. Présentation group Managem :

a. Historique de Managem :

Le Groupe Managem a été créé en 1928 et opère actuellement sur trois segments d’activité :
recherche, exploitation et valorisation.

Le Groupe Managem a développé un réel savoir-faire en termes de maîtrise des opérations

d’exploitation minière, de valorisation des minerais, d’exploration, d’innovation et de
démarche de développement durable qu’il exporte aujourd’hui dans d’autres pays africains .

Disposant d’un capital humain qualifié, Managem s’attèle à améliorer la qualité de sa

production, la sécurité de ses processus d’exploitation et sa rentabilité.

Le métier historique de Managem consiste à prospecter, à extraire, à valoriser et à

commercialiser différents minerais à savoir, les métaux de base (cuivre, zinc, plomb), les
métaux précieux (or et argent), les métaux spéciaux (cathode de cobalt, nickel, etc.) issus de
l’activité hydro métallurgique et enfin des substances utiles (fluorine)

Le tableau suivant reprend les principales dates clés du développement de Managem depuis sa
création :

1930 ▪ Création de la société CTT ;

▪ Démarrage de la mine de Bou-Azzer gérée par la société CTT et spécialisée dans
la production de concentré de cobalt.
1950 ▪ Création de la société SOMIFER, chargée de l’exploitation d’un gisement de
cuivre dans la mine de Bleida
1992 ▪ Constitution d’Akka Gold Mining, société chargée de la mise en valeur et du
développement du gisement aurifère d’Iouriren dans la région de Tata localisée au
sud du Maroc ;
▪ Création de la société TECHSUB, société spécialisée dans les sondages et les
travaux miniers
1995 ▪ Création de CMBA I, unité hydro métallurgique à Bou-Azzer, spécialisée dans le
traitement des rejets de laveries ou « haldes cobaltifères » accumulés depuis plus de
50 ans sur le site ;
▪ Constitution de SAGAX MAGHRB SA, société de services en géophysique
appliquée et en arpentage par GPS
1999 ▪ Acquisition de 34% de Semafo, opérateur minier canadien. Cette acquisition
visait à consolider la stratégie internationale de Managem et à asseoir sa présence
en tant que producteur d’or en Guinée et au Niger ;
▪ Démarrage de la construction de la mine de Akka.
2001 Démarrage de l’exploitation de la mine aurifère de Akka

2007 ▪ Début d’exploitation du gisement d’Agoujgal (gisement cuprifère) à Akka ;

▪ Acquisition par Managem de permis de recherche zircon et or en Mauritanie ;
▪ Création de Managem Gabon et attribution d’un permis de recherche aurifère dit
Etéké ;

9
 ▪ Institution au profit de Managem d’un permis de recherche aurifère en
République Démocratique du Congo dit Les Saras

2018 ▪ Avancement conforme au planning des travaux d’extension de la capacité de

production de l’unité pilote au Soudan
▪ La mine de Bakoudou a été fermée suite à l’épuisement du gisement ;
▪ Finalisation de l’EDF du projet Etéké et de l’étude d’impact environnemental ; ▪
Réalisation en 2018 du trade off du projet cuprifère de Tizert par une ingénierie
internationale pour définir la méthode d’exploitation optimale ;

2020 ▪ Amélioration significative des cours de l’or ;

▪ Avancement significatif dans la construction du projet aurifère Tri-K en Guinée;
▪ Nouvelle extension de capacité de la mine de Gabgaba au Soudan ;
2021 ▪ Démarrage de la mine de Tri-K en Guinée ;
▪ Consolidation des productions des métaux de base et du cobalt.
▪ Conclusion de l’accord de partenariat entre Managem et Wanbao Mining pour le
développement des projets Or au Soudan.
▪ Signature d’un partenariat avec le groupe wanbao mining ;
▪ Hausse du chiffre d’affaires consolidé de 57% ;
▪ Augmentation de la production des cathodes de cobalt ;
2022 ▪ Signature d’un partenariat avec Glencore pour produire, au Maroc, du cobalt à
partir de batteries recyclées.
▪ Signature de partenariat avec Renault pour assurer l'approvisionnement de
Sulfate de Cobalt bas carbone pour les batteries électriques.
▪ Le groupe Managem a acquis des actifs stratégiques au Sénégal, au Mali et en
Guinée auprès de la compagnie minière canadienne IAMGOLD.
Tableau 1:Le développement de Managem depuis sa création

b. Organigramme juridique :

Managem détient des filiales tant au niveau national qu’international. La structure du Groupe
au 30 juin 2022 se présente comme suit :

10
 Figure 1: Organigramme juridique de Managem au 30 juin 2022 .

c. Cartographie des différents sites opérationnels de Managem :

Au 30/06/2022, la cartographie des différents sites opérationnels, industriels et miniers, de

Managem au Maroc se présente comme suit

Figure 2: Cartographie des différents sites opérationnels, industriels et miniers de Managem au

Maroc

11
 Au 30/06/2022, la cartographie des pays de présence en terme de production et d’exploiration
de Managem en Afrique se présente comme suit :

Figure 3: Cartographie des pays de présence en termes de production et d’exploiration de Managem en

Afrique

2. Présentation de AKKA GOLD MINING :

a. Présentation générale :

ü Présentation :
AKKA GOLD MINING (AGM), détenue à 49,94% par Managem et à 49,96% par CMG, est
située à 280 km au sud-est d’Agadir. Après avoir initialement extrait et valorisé de l’or métal,
la société AKKA GOLD MINING produit actuellement du cuivre des gisements cuprifères
d’Agoujgal et de Tazalakht.La phase de construction pour l’exploitation du gisement
cuprifère d’Ouansimi, achevée en 2017, a permis d’atteindre un niveau de production de 30
kT/an.

ü Historique :

12
 1984 Démarrage des recherches par le BRPM dans la boutonnière d’Akka indiquant
l’existence d’indices aurifères.
1992 Création d’AGM.

1999 Démarrage de la construction de la mine.

2001 Démarrage de l’exploitation.
2006 Début du traitement cuivre (scories) sur le gisement de Tazalakht.
2007 Début d’exploitation du minerai d’Agoujgal (gisement cuprifère) à Akka.
2011 Dénoyage de la mine souterraine d’Ouansimi, travaux d’infrastructures et équipement du
puits principal.
Continuité des travaux de délimitation, certification géologique et exploration sur les
gisements cuprifères de Bouskour et Oumjrane.
2015 Certification et préparation géologique du premier panneau de la mine d’Ouansimi.
Démarrage des études de conception pour une usine de traitement par flottation d’une
capacité de 500 T/j
2017 Démarrage de Ouansimi.
Découverte d’importantes ressources cuprifères à Tizert suite à l’accélération du
programme d’exploration
2022 Décision de lancement du projet Tizert, lancement effectif des travaux de construction
du projet Tizert, création d'une filiale pour le projet Tizert, finalisation des dossiers de
conventions d'investissement avec l'Etat .
Tableau 2: Le développement d’Akka depuis sa création :

b. Présentation du site Ouansimi :

ü Historique :
L’Historique de la mine d’Ouansimi peut être résumé comme suit :

• En 1963 : Le gisement d’Ouansimi a été réétudié et a fait l’objet d’un levé de surface au
1/2000 (S. Smeykal).

• En 1965 : une piste de 2 km a été tracée. Un travers-banc de 260 m, effectué sous les vieux
travaux, a traversé trois zones filoniennes.

• Entre 1965 et 1971 : Les travaux de recherches (galeries, bure, montage et sondages) ont
abouti aux ressources de 1 267 832 tonnes à 1,93 % Cu.

• En 1974 : Le gisement a été mis en exploitation par la SOMIMA.

Les réserves sont évaluées, avant la fermeture de la mine en 1987, à 1 087 000 tonnes à 2,63
% Cu. Les Travaux de 2008 ,2011 et 2012(REMINEX (2008) et AGM (2011 à 2012)),
englobent la préparation géologique, l’exploration des extensions du gisement par des
sondages Roc et RC sur les principales structures, les essais de traitement, la cartographie de
différentes zones minéralisées et le calcul des ressources des différentes structure.

13
 ü Cadre géologique :
Le gisement cuprifère d’Ouansimi est situé à 214Km au SSE de la ville d’Agadir dans l’Anti
Atlas occidental Marocain à 22 Km au NE d’Ifrane de l’Anti Atlas. Les coupes géologiques
effectuées au niveau de l’anticlinal d’OUANSIMI a permis de définir la chaîne lithologique
du gisement d’OUANSIMI. Ladite série est formée à la base d’un socle appartenant au
groupe d’Ouarzazate surmontée par le groupe de Tata-Taroudant d’âge infracambrien.

ü La minéralisation :
Le gisement d’OUANSIMI est un gisement hydrothermal (non sédimentaire) qui se situe sur
le flanc nord d’un anticlinal effondré par des failles inverses. Les relations texturales entre les
minéraux ont permis de tracer la paragenèse de la minéralisation cuprifère d’OUANSIMI.
Elle comporte trois paragenèses. Le tableau suivant résume cette succession :

Tableau 3:Paragenèse du gisement d’Ouansimi.

ü Risques Majeurs de OUANSIMI :

Figure 4:Risques majeurs ouansimi

14
 ü Charte SST Groupe :
Ø L’Induction Sécurité est un point obligatoire pour toute personne de passage (Interne
comme externe).
Ø Le port des EPI est obligatoire et doit être adéquat selon la zone.
Ø Personne n’est autorisée à se mettre en Danger ou à mettre les autres en Danger.
Ø Toute intervention, activité ou tache doit faire l’objet d’une analyse de risque avant
d’être entamée.
Ø Aucune intervention sur machine/équipement n’est autorisée à se faire sans
Consignation d’Énergie.
Ø Toute personne est appelée à remonter à son hiérarchie tout sinistre survenus ou
pouvant survenir à son périmètre.
Ø Chaque sinistre doit faire l’objet d’une étude objective pour en tirer les bonnes leçons.
Ø Pour tout nouveau projet, extension ou changement de procédé, les critères SST sont à
intégrer depuis la phase de conception (M.O.C).
Ø La Participation et la consultation des collaborateurs dans la démarche SST est un
levier fondamental pour l’instauration d’une Culture de prévention

ü Référentiels SST de MANAGEM :

Le groupe Managem dispose 17 référentiels SST pour la gestion des activités à haut risque,
ainsi pour améliorer la culture SST à travers la communication et un système d’anticipation
efficace.

• Analyse du risque au poste de travail.

• Travaux en hauteur.
• La consignation.
• Le Dialogue sécurité.
• La Circulation.
• Le contrôle de terrain.
• Gestion des cheminées de jets.
• Travaux en milieu confiné.
• Classification et analyse des accidents.
• La gestion du changement.
• Audit interne SST.
• Matrice disciplinaire.
• Gestion des sous-traitants.
• Permis de travail et de feu.
• Hygiène au Travail.
• Engagement visible.
• Evaluation des risques chimiques.

15
 Partie 2 : Etude du traitement du minerai de cuivre :
1. Le cuivre :
Le Cuivre est le troisième métal le plus utilisé au monde après le fer et l’aluminium. Les
applications électriques représentent 50% de sa consommation mondiale, l’industrie et le
bâtiment étant également d’importants secteurs de consommation. La forte corrélation du
cuivre à la conjoncture industrielle fait de l’étude du marché du cuivre un indicateur avancé
de l’état de l’économie.

a. Analyse de la demande :

La demande de cuivre est passée de 20 473 KT à 25 256 KT entre 2012 et 2021, soit un
TCAM de 2,4%. Cette croissance a été alimentée par le marché chinois dont la consommation
a triplé en une décennie représentant ainsi 51%40 de la demande mondiale à fin 2018 (vs.
20% en 2006). En 2021, la demande mondiale enregistre une hausse de 1,1% par rapport à
2020, ceci est principalement dû aux éléments suivants :

▪ une baisse de l’utilisation mondiale de cuivre raffiné (hors Chine), notamment l'utilisation
de cuivre raffiné a diminué au Japon et aux États-Unis. L’Asie (hors Chine) a aussi connu un
ralentissement de l’activité.

▪ l’augmentation des importations nettes de cuivre raffiné permettant à l'utilisation apparente

de la Chine a compensé les baisses d'utilisation dans les autres régions du monde.

Le tableau ci-après détaille l’évolution de la demande de cuivre raffiné sur la période 2012 –
2021 :

En Kt 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 TCAM
Demande 20473 21396 22880 23062 23492 23705 24457 24350 24975 25256 2,4%
Variation 3,9% 4,5% 6,9% 0,8% 1,9% 0,9% 3,2% -0,4% 2,6% 1,1%

Tableau 4:Evolution de la demande de cuivre raffiné sur la période 2012 – 2021

b. Analyse de l’offre :

Entre 2012 et 2021, l’offre globale du cuivre a connu une hausse de 2,9%. En 2021, la
production en cuivre raffiné a enregistré une hausse de 4,9% en raison des éléments suivants :

▪ L’augmentation de la production de raffinage électrolytique chilienne qui a été affectée par

l’arrêt temporaire de la fonderie au cours de 2019.

▪ La croissance de la production raffinée chinoise qui a subi l'impact négatif des arrêts
temporaires liés aux restrictions COVID-19, de l'offre restreinte de ferraille et des contraintes
liées aux importations de concentrés.

Le tableau ci-après présente l’évolution de la production en cuivre raffiné entre 2012 et 2021 :

16
En Kt 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 TCAM
Offre 20203 21060 22483 22838 23357 23548 24161 24265 24830 26042 2,9%
Variation 3,1% 4,2% 6,8% 1,6% 2,3% 0,8% 2,6% 0,4% 2,3% 4,9%

Tableau 5:Evolution de la production en cuivre raffiné entre 2012 et 2021

2. Procédé de traitement de cuivre dans l’usine ouansimi :

Le minerai de cuivre dans l’usine de ouansimi est traité par méthode de flottation.

Le procédé de flottation du minerai de cuivre est : concassage broyage flottation

préférentielle du concentré de cuivre épaississement filtration Séchage.

a. Concassage :

Le minerai brut est extrait de la mine et transporté vers l'usine de traitement. À ce stade, il est
généralement trop gros pour être utilisé directement dans le processus de production. Le
concasseur à mâchoires est utilisé pour réduire la taille du minerai en morceaux plus petits,
facilitant ainsi le traitement ultérieur.

Après le concassage primaire, le minerai concassé passe par un processus de criblage. Le

criblage consiste à séparer le minerai concassé en différentes tailles. Cela permet d'éliminer
les particules fines ou les gros morceaux qui pourraient interférer avec les étapes de traitement
ultérieures. Le minerai est généralement classé en différentes fractions en fonction de sa taille.

Une fois le criblage effectué, les gros particules de minerai de cuivre passe par une étape de
concassage à cône. Les concasseurs à cône, tels que les modèles HP (High Performance) et
Symons, sont utilisés pour réduire davantage la taille du minerai concassé à une granulométrie
plus fine. Ces concasseurs fonctionnent en comprimant le minerai entre un cône fixe et un
cône mobile, ce qui écrase le matériau en morceaux plus petits.

b. Broyage :

Après les étapes de concassage, le minerai de cuivre est généralement réduit à une
granulométrie encore plus fine à l'aide de broyeurs à boulets. Dans ce processus, le minerai
concassé est mélangé avec l’eau pour former une suspension appelée pulpe. Les boulets
(billes d'acier) sont ajoutés au broyeur, et le mouvement rotatif du broyeur à boulets agite la
pulpe et les boulets, broyant ainsi le minerai en particules plus petites.

Après le broyage à boulets, le matériau broyé est dirigé vers un cyclone est un dispositif de
séparation qui utilise la force centrifuge pour classer les particules en fonction de leur taille.

17
Les particules fines sont évacuées par la partie supérieure du cyclone qui passe par suite a la
flottation , tandis que les particules plus grosses retournent au broyeur à boulets pour un
broyage supplémentaire. Ce processus permet de s'assurer que la taille des particules est
uniforme et répond aux exigences de la flottation.

c. Flottation :

Dans cette étape, des agents chimiques (collecteurs et moussants) sont ajoutés au matériau
broyé pour créer des bulles qui se lient aux particules de cuivre, les faisant flotter à la surface
de la solution. Les particules de cuivre flottantes forment une mousse qui est ensuite collectée
et traitée pour isoler le cuivre des autres minéraux indésirables.

ü Principe de la flottation :
La flottation est basée sur les propriétés hydrophobes et hydrophiles des surfaces des solides.
Ces propriétés peuvent être naturelles ou stimuler à l’aide d'un réactif approprie qui est ajouté
dans la pulpe. Lorsque l'air est introduit sous forme de petites bulles, il se produit un transport
sélectif des particules hydrophobes. Les particules présentant des surfaces hydrophobes fixent
aux bulles d'air lorsqu'elles entrent en collision avec elles. Les bulles d'air entrainent ces
particules jusqu'à la surface de la pulpe ou elles forment une mousse chargée. Par contre, les
particules présentant des surfaces hydrophiles ne se lient pas aux bulles d'air et restent en
suspension dans la pulpe.

Figure 5: Fixation des particules hydrophobes aux bulles d'air

18
 ü Processus de flottation :
Le minerai finement broyé est mis en suspension dans l’eau, la pulpe ainsi obtenue est traitée
avec certains réactifs chimique, appelées collecteurs dont le rôle est rendre hydrophobe la
surface des substances solides. Pour rendre sélective l'action du collecteur, d'autres réactifs
sont utilisés, servant à activer ou déprimer un minéral donné. La pulpe, est introduite dans la
cellule de flottation, qui n'est qu'un réacteur muni d'un agitateur, à travers duquel l'air
nécessaire à la flottation passe du bas vers le haut. La dimension des bulles d'air, est contrôlée
par l’agitation et la présence d'un agent surfactant à l'interface liquide gaz, appelé moussant.
Ces dernières, se fixent sur les particules solides, dont la surface est hydrophobe et sous
l'action de la pousse d'Archimède résultante, l’ensemble particules-bulles d'air flotte à la
surface du réacteur. Suivant la quantité et le type de moussant utilisé, on peut former une
écume dynamiquement stable à la surface de la cellule où vont se rassembler les particules
flottées. L'écume ainsi enrichie en phase solide, est dégagée et constitue le concentré de
flottation et de la gangue est récupérée au fond de la cellule.

ü REACTIFS DE LA FLOTTATION :
Les réactifs de la flottation représentent une partie importante des coûts du processus de
traitement, et sont utilisés à différentes étapes du procédé pour assurer la séparation. L’ajout
de ces réactifs dépend de la nature et de la composition du minerai à traiter.

o - 1 Le collecteur :
Les collecteurs sont des composés organiques hétéroploïdes ayant deux parties fonctionnelles,
l'une ionique (X) susceptible de s'adsorber à la surface de la particule à collecter et l'autre,
constituée par une chaîne ou un radical organique (R) responsable de l'hydrophobicité de la
particule.

Le collecteur est le réactif dont le choix est décisif puisqu'il s'agit de la substance qui doit
s'adsorber sélectivement à la surface des particules qu'on souhaite récupérer, en rendant
celles-ci hydrophobes et permettant leur adhésion aux bulles d'air de l'écume

19
Figure 6:Structure d’un collecteur de flottation (Ethyle Xanthate de potassium)

o - 2 Les moussants :
Un moussant est un réactif organique hétéropolaire, une extrémité de la molécule est polaire
et hydrophile, et l’autre est non polaire et hydrophobe. Cette molécule est tensio-active, de
faibles concentrations en solution permettent d’abaisser la tension interfaciale liquide-gaz à
une valeur minimale pour favoriser la production de bulles d'air fines et d'une écume stabl

Figure 7:Interaction eau - bulle de gaz et agent moussant.

o - 3 Les modificateurs :
Ils sont utilisés pour modérer l'action d'un collecteur, soit en intensifiant, soit en réduisant son
effet hydrophobe sur la surface minérale, c'est-à-dire en faisant son action plus sélective. Ils se
classifient en activant, déprimants et régulateurs de PH.

v Activant et Déprimants :
Les activants et déprimants sont utilisés pour modifier la réactivité de la surface des particules
vis-à-vis du collecteur. Lorsque les collecteurs ne réagissent pas avec la surface des minéraux
cibles, la séparation est impossible. Un activant permet de modifier la nature chimique de la
surface de ce minéral favorisant l'adsorption du collecteur. Contrairement à l'activant, le
déprimant empêche le collecteur de réagir avec la surface d'une particule de gangue qui
conserve ainsi son caractère hydrophile.

20
 v Régulateurs de pH :
Les régulateurs de pH font partie des produits utilisés pour modifier les interactions minérales
de collecteur. Selon l'alcalinité de la pulpe de nouveaux composés se forment à la surface des
minéraux et réduisent ou activent l'adsorption des collecteurs.

Par exemple, la flottation des sulfures est effectuée en milieu alcalin car la plupart des
collecteurs y sont plus stables et en plus de minimise les problèmes de corrosion des
équipements. La chaux et le bicarbonate de sodium sont fréquemment utilisés comme
régulateurs de pH.

Le tableau suivant résume tous les réactifs utilisée dans l’usine ouansimi :

Collecteurs Moussants Activants Adaptateur de

pH
• AXK • MIBC • AM • La Chaux
• AERO810 • SENFROTH • NAHS
• SANKOOL
Tableau 6:les réactifs utilisée dans l’usine ouansimi .

o - 4 circuit de flottation :
Un circuit de flottation est composé de plusieurs regroupements de cellules de flottation en
série appelés bancs de cellules. Un banc comporte en général 4 à 8 cellules.

Les étapes d'ébauchage et d'épuisage maximisent la récupération du minéral de valeur. Les

concentrés d'ébauchage et d'épuisage récupérés sont acheminés vers l'étape de relavage qui
produit le concentré final dont la teneur est acceptable pour la fonderie.

Ebauchage Épuisage
(2 Cellules) (6 Cellules)

Alimentation

Rejet final

Relavage
(3 Cellules)

Concentré final

Figure 8 : circuit de flottation d’usine ouansimi

21
 d. Épaississement :

Une fois que le concentré de cuivre a été collecté à partir du processus de flottation, il peut
être dirigé vers un épaississeur. L'épaississement est une étape de séparation solide-liquide où
l'objectif est de réduire la teneur en eau du concentré, augmentant ainsi la concentration en
cuivre. Le concentré est introduit dans un grand réservoir appelé épaississeur, où il est agité
lentement pour favoriser la sédimentation des particules solides. Les particules solides plus
lourdes, riches en cuivre, se déposent au fond de l'épaississeur, formant une boue plus dense,
tandis que l'eau plus claire s'accumule en surface.

e. Filtration :

La pâte épaissie est ensuite dirigée vers des filtres presse. Les filtres presse sont des
équipements spéciaux conçus pour séparer les solides (dans ce cas, le concentré de cuivre) de
liquides résiduels. Le filtre presse est constitué d'une série de plaques avec des canaux pour le
passage du liquide. Le concentré de cuivre est déposé sur les plaques du filtre. Une fois que le
concentré est sur les plaques, un mécanisme de pressage est utilisé pour comprimer davantage
le gâteau de concentré de cuivre. Cela aide à éliminer davantage d'humidité et à compacter le
concentré en une forme solide.

f. Séchage :

Après la filtration, le gâteau de concentré de cuivre contient toujours une certaine quantité
d'humidité. Pour obtenir un produit final sec et prêt pour le transport, le gâteau de concentré
est généralement soumis à un processus de séchage. Cela peut se faire à l'aide de soleil dans le
cas de ouansimi ou d'autres méthodes de séchage, réduisant ainsi la teneur en humidité du
concentré à des niveaux appropriés pour le stockage et le transport.

22
Partie 3 : Optimisation de la performance des produits de la digue :
1. L’objectif :
L'objectif central de notre expérience réside dans l'optimisation du rendement de flottation des
minerais extraits de la digue. Dans cette démarche, nous nous appuyons sur l'utilisation du
logiciel Design Expert, qui nous offre une plateforme avancée pour analyser et manipuler les
variables essentielles de ce processus. Parmi les facteurs clés identifiés, nous accordons une
attention particulière au D80, qui représente la taille des particules, au pH du milieu de
flottation, ainsi qu'à la dose des collecteurs utilisés. Notre démarche vise à améliorer de
manière significative la performance de la digue en ajustant de manière optimale ces
paramètres.

2. Définition de provenant de la digue :

La "digue" désigne une structure initialement érigée pour stocker les résidus miniers issus des
activités minières de l'époque romaine. Au fil des années, les mineurs de Ouansimi ont
remarqué l'existence d'une proportion mesurable de cuivre au sein de cette digue. Cette
découverte a conduit à l'instauration d'un traitement spécifique visant à extraire efficacement
le cuivre de ces matériaux stockés. En conséquence, la digue a acquis une nouvelle utilité en
tant que source de cuivre exploitable.

Figure 8: la digue de ouansimi

23
 3. Détermination la quantité du pulpe (minerai+ eau) à une concentration
solide Cs=35% :
Concentration solide (Cs) qui peut être calculée en fonction de paramètres spécifiques.

La formule à notre disposition est la suivante :

𝑑𝑚 𝑑𝑝 − 1
𝐶𝑠 = ×
𝑑𝑝 𝑑𝑚 − 1

Où :

Cs : représente la concentration solide du minerai,

dm :la densité solide du minerai,

dp :la densité de la pulpe,

avec dm=2,88 et Cs=35%

On a aussi :

𝑚𝑚
𝐶𝑠 =
𝑚𝑚 + 𝑚𝑒

Avec ;

Mm : la masse de minerai ,

Ms : la masse d’eau

Et mp=mm+ms

Et on a :

𝑚𝑝
𝑑𝑝 =
𝑉𝑝

Tel que ;

mp : la masse de la pulpe,

Vp : le volume de la pulpe,

Avec Vp=3L

24
Donc d’après ces équations on trouve la quantité de minerai et l’eau

Mm=1,37kg Et me=2,55mL

Aussi il y a une méthode empirique pour calculé la quantité de la pulpe .

ü Mode opératoire :
Une méthode empirique privilégiée pour déterminer la quantité du minerai et d’eau implique
l'utilisation d'un densimètre dans un récipient d'eau. En procédant de la manière suivante :

Dans un premier temps, on ajoute progressivement une quantité de la digue au récipient d’un
litre d'eau jusqu'à ce que la densité atteigne 1,31. Cette densité correspond à une concentration
solide (Cs) de 35%.

Une fois cette densité atteinte, on mesure la quantité totale de matériau (digues + eau) dans le
récipient.

Le calcul de la quantité de minerai repose sur une différence entre la quantité initialement de
la digue et la quantité qui reste lorsque on ajoute à un litre d’eau ,

Et la quantité de l’eau qui reste c’est la différence entre un litre d’eau et la quantité qu’est
déborder.

4. Préparation des réactifs :

Dans la phase de "Préparation des réactifs", un processus crucial se déroule en vue de leur
utilisation ultérieure dans le processus de flottation. Lorsque la flottation est amorcée dans
une cellule de 3 litres, une méthodologie précise est mise en œuvre pour garantir l'efficacité
du procédé.

o Préparation du PAX (Collecteur) : Un élément clé de cette préparation concerne le

PAX, utilisé comme collecteur dans la flottation. Une quantité spécifique est
minutieusement dosée : 2% de PAX, soit l'équivalent de 2 grammes de PAX par 100
mL d’eau.
o Préparation des Réactifs Liquides (A3377, SENKOL8, SENFROTH) : Parmi les
autres réactifs, qui sont sous forme liquide. Une proportion précise de ces réactifs est
diluée : 2 mL de réactif par 100 mL d'eau.

25
 5. Etude expérimentale :

a. Essais effectués :

ü Protocole :
Ces essais se déroulent au laboratoire selon le protocole suivant :

• Echantillon prélevé à la digue ;

• Bien agiter l’échantillon pour le rendre homogène ;

• Le poids pulpe est déterminé par calcul et puis pesé ;

• Une cellule de flottation de laboratoire d’un volume de 3L ;

• Mettre la pulpe dans la cellule de flottation ;

• Mettre en marche la cellule ;

• Ajout des différents réactifs pour le conditionnement de la pulpe ;

• Temps de conditionnement de la pulpe : 3min pour chaque essai ;

• Temps de flottation 6min pour chaque essai.

ü Les réactifs ajoutée :

• SANKOL8 pour l’activation de cuivre ;
• Réglage du pH à une valeur donnée par l’ajout de la chaux ;
• Ajout du collecteur de minerai : aérophine (A3477) ou PAX
• 1 à 2 gouttes de moussant, le MIBC

Le tableau suivant nous renseigne sur le volume nécessaire des réactifs à prélever pour
réaliser chaque essai :

26
 Facteur 1 Facteur 2 Facteur 3 Facteur 4
Dose collecteur
Run A:D80 C: Dose collecteur D: Type collecteur
B:Ph 2%
µm g/T cc/min
1 111 8,69 15 1,03mL A3477
2 103,2 11 15 1,03mL SENKOL8
3 95,0183 8,45 27,5 1,88mL PAX
4 120 9,725 40 2,74mL SENKOL8
5 80 11 40 2,74mL SENKOL8
6 97 8 40 2,74mL SENKOL8
7 99,0398 10,19 30,2461 2,07mL SENKOL8
8 120 8 40 2,74mL A3477
9 80 11 40 2,74mL SENKOL8
10 80 8 27,5 1,88mL A3477
11 81,6 9,80526 26,3243 1,80mL A3477
12 80 9,29 15 1,03ml SENKOL8
13 89,2 10,325 40 2,74mL A3477
14 96 9,81008 15,375 1,05mL PAX
15 80 9,29 15 1,03mL SENKOL8
16 120 8 15 1,03mL SENKOL8
17 120 11 40 2,74mL PAX
18 102,8 9,545 40 2,74mL PAX
19 80 8 15 1,02mL PAX
20 120 11 27,5 1,88mL A3477
21 120 11 15 1,02mL PAX
22 80 8 40 2,74mL PAX
23 80 11 26,875 1,84mL PAX
24 120 8 28,125 1,93mL PAX
25 97 8 40 2,74mL SENKOL8
26 120 8 40 2,74mL A3477
27 120 8 15 1,03mL SENKOL8
28 80 11 15 1,03mL A3477
Tableau 7:le volume nécessaire des réactifs à prélever pour réaliser chaque essai .

b. Résultats des essais :

Après flottation, le concentré et le rejet sont récupérés puis séchés dans une étuve à une
température de 105°C et les produits séchés seront échantillonnés et envoyés pour analysés.

Le calcule de rendement fait par la relation suivant :

𝐶
𝑅𝑚 = × 100
𝐴

27
 𝑐 × 𝑚𝑐
𝑅𝑚 = × 100
𝑎 × 𝑚𝑎

Avec ;

A : Débit horaire d’alimentation,

C : Débit horaire de concentration,

mc : la masse de concentration,

ma : la masse d’alimentation,

a : teneur d’alimentation,

c : teneur de concentration de flottation ,

28
 Facteur 1 Facteur 2 Facteur 3 Facteur 4 Reponse 1
Dose collecteur
Run A:D80 C: Dose collecteur D: Type collecteur
B:Ph 2% Rm
µm g/T cc/min %
1 111 8,69 15 1,03mL A3477 72.22%
2 103,2 11 15 1,03mL SENKOL8 58.17%
3 95,0183 8,45 27,5 1,88mL PAX 62.35%
4 120 9,725 40 2,74mL SENKOL8 62.63%
5 80 11 40 2,74mL SENKOL8 59.67%
6 97 8 40 2,74mL SENKOL8 54.79%
7 99,0398 10,19 30,2461 2,07mL SENKOL8 72.46%
8 120 8 40 2,74mL A3477 77.47%
9 80 11 40 2,74mL SENKOL8 65.08%
10 80 8 27,5 1,88mL A3477 55.54%
11 81,6 9,80526 26,3243 1,80mL A3477 73.85%
12 80 9,29 15 1,03ml SENKOL8 60.64%
13 89,2 10,325 40 2,74mL A3477 74.36%
14 96 9,81008 15,375 1,05mL PAX 80.44%
15 80 9,29 15 1,03mL SENKOL8 55.24%
16 120 8 15 1,03mL SENKOL8 67.80%
17 120 11 40 2,74mL PAX 62.80%
18 102,8 9,545 40 2,74mL PAX 83.54%
19 80 8 15 1,02mL PAX 64.74%
20 120 11 27,5 1,88mL A3477 73.53%
21 120 11 15 1,02mL PAX 73.59%
22 80 8 40 2,74mL PAX 75.29%
23 80 11 26,875 1,84mL PAX 79.36%
24 120 8 28,125 1,93mL PAX 79.88%
25 97 8 40 2,74mL SENKOL8 73.37%
26 120 8 40 2,74mL A3477 74.86%
27 120 8 15 1,03mL SENKOL8 66.23%
28 80 11 15 1,03mL A3477 80.08%
Tableau 8:le rendement de chaque essai.

6. Interprétation des résultats par design expert :

a. Définition design expert :

La méthodologie des plans d’expériences correspond à une série d’essais définis à partir
d’une stratégie optimale permettant la prédiction d’une réponse avec le minimum d’erreurs et
un minimum d’essais sur la base d’un modèle postulé.

29
Selon la norme ISO 3534-3 : les plans d’expériences constituent essentiellement une
planification d’expériences afin d’obtenir des conclusions solides et adéquates de manière
efficace et économique.

ü Objectif :
L’objectif principal de cette méthode peut être résumé par la devise : « obtenir un maximum
d’information en un minimum d’expériences ».

Une autre vision du problème est la recherche de variations simultanées pour toutes les
variables contrôlées afin, une nouvelle fois, d’extraire un maximum d’information en un
minimum d’essais. Une telle problématique est primordiale dans le milieu industriel ou
minimiser le nombre d’expériences à réaliser est synonyme de gain de temps et de
productivité.

ü Méthodologie de surface de réponse :

Dans tout problème d’optimisation il intervient, deux catégories de variables :

• Les variables opératoires (X) appelées facteurs. Ces facteurs doivent être de nature
quantitative (pH, température,) et il doit être possible de les faire varier à volonté
(facteurs contrôlés) dans les limites permises par l’expérimentateur.
• La réponse (Y) dite aussi fonction de réponse. Ce doit être aussi une variable
quantitative, c’est elle qui sera dite optimisée.la dénomination « fonction de réponse »
indique que Y doit dépendre des valeurs X prises par les variables opératoires.

b. Le modèle mathématique :

ü Equation finale en termes de facteurs coudés :

Rm= 69.52+1.51*A+1.98*B+0.5748*C+5.35*[D1]+2.05*D[2]-5.56*AB-0.9455*AC-
1.90*AD[1]+1.40*AD[2]-2.78*BC-1.03*BD[1]+3.60*BD[2]+0.1488*CD[1]-0.5161*CD[2]

Avec,

30
 Tableau 9:coefficient en termes de facteurs codés.

c. Analyse des résultats :

Dans le cadre de l’analyse des résultats du tableau 8, il est essentiel de noter que le rendement
du minerai dépend de quatre facteurs clés. Parmi ceux-ci, le type de collecteur joue un rôle
extrêmement important dans l’évolution du rendement.

Les résultats obtenus grâce à Design Expert révèlent que le collecteur PAX a la plus grande
influence sur le rendement, suivi du A3477, et enfin du SENKOL8.

Figure 9: Influence des types collecteurs sur le rendement

ü Collecteurs PAX :
Le PAX ou xanthate éthylique d’amyle, est un type courant de collecteur utilisé en flottation.
Il est particulièrement efficace pour la flottation des minerais sulfurés, tels que les sulfures de
cuivre, de plomb et de zinc. Le PAX fonctionne en attachant les particules des minéraux

31
sulfurés aux bulles d’air pour les amener à la surface de la pulpe, permettant ainsi leur
séparation des autres minéraux.

Pour ce type de collecteur, le D80 n’a généralement pas d’influence sur le rendement. En
revanche, une augmentation du pH et de la dose de collecteur peut généralement augmenter le
rendement .

Figure 10: Impact de la granulométrie, du pH et de la dose de collecteur PAX sur le rendement.

Cette augmentation du rendement entraine pour plusieurs raisons :

• Un pH plus élevé peut favoriser la réactivité des minéraux cibles avec le collecteur.
Certains minéraux réagissent mieux à des conditions de pH spécifique et ajuster le pH
à ces niveaux optimaux peut augmenter l’efficacité de la séparation. Aussi en
augmente pH pour inhiber la réactivité des impuretés ou les minéraux indésirables, ce
qui contribue à augmenter la pureté du concentré final .
• L’augmentation de la dose de collecteur PAX entraine une augmentation du nombre
de molécules de collecteur disponibles pour se lier à la surface des particules
minérales cibles, donc une augmentation de rendement.

o Optimisation de rendement par collecteur PAX :

Pour obtenir un rendement optimal de 68.23% en utilisant le collecteur PAX on utilise un
D80 de 120µm, ce qui signifie que la majorité des particules du minerai doivent avoir une
taille de 120µm. On maintient le pH du milieu à 10.73. Cela créera les conditions chimiques
idéales pour la séparation efficace des particules de minerai avec le collecteur PAX. On utilise
une dose de collecteur de 40g/T. C’est la quantité optimal de collecteur nécessaire pour
atteindre le rendement cible.

32
Figure 11: paramètres optimaux un rendement de 68.23% avec le collecteur PAX.

ü Collecteur A3477 :
Aero3477 est un collecteur chimique utilisé dans la flottation. Il est conçu pour rendre les
particules de minéraux indésirables hydrophobes, ce qui permet de les séparer des particules
de minéraux souhaités.

L’impact du collecteur A3477 sur le rendement du minerai est le résultats de plusieurs

facteurs clés. Tout d’abord, il a été observé que lorsque le pH augmente, le rendement
augment de manière significative. De plus l’augmentation de la valeur D80 a u effet positif
sur le rendement mais moins modérée par rapport au pH. En revanche il été remarque que la
dose du collecteur A3477 n’a pas d’influence significative sur le rendement global du minerai
.

33
Figure 12: Impact de la granulométrie, du pH et de la dose de collecteur A3477 sur le rendement.

Le fait que la dose n’ait pas d’influence significative peut s’expliquer par le fait que, dans
un plage de dose étudiée, l’effet de saturation a été attient. Cela signifie que même avec une
dose plus élevée du collecteur A3477, le rendement n’augmente pas davantage, car la surface
des particules de minerai est déjà saturée par le collecteur à des niveaux de dose inférieurs.

o Optimisation de rendement par collecteur A3477 :

Figure 13: paramètres optimaux un rendement de 70.85% avec le collecteur A3477.

ü Collecteur SENKOL8 :
Est le nom commercial d’un collecteur chimique utilisé dans la flottation. Les collecteurs sont
des produits chimiques qui se lient aux particules de minéraux indésirables, les rendant
hydrophobes, c’est-à-dire repoussées par l’eau.

34
 Dans le cadre de notre analyse du collecteur SENKOL8, il est intéressant de noter que
l’augmentation de la valeur D80 et de la dose de collecteur a un effet sur le rendement, bien
que cet effet soit relativement modeste. En effet, une augmentation de la valeur D80 et de la
dose de collecteur SENKOL8 entraine une amélioration très limitée du rendement. De
manière surprenante, contrairement à d’autre collecteurs, il été observé que le pH du milieu
n’exerce pas d’influence notable sur le rendement lors de l’utilisation du collecteur
SENKOL8.

Figure 14: Impact de la granulométrie, du pH et de la dose de collecteurSENKOL8 sur le rendement.

o Optimisation de rendement par collecteur SENKOL8 :

Figure 15: paramètres optimaux un rendement de 70.85% avec le collecteur SENKOL8

d. Différence entre les type de collecteur :

35
 Comme déjà mentionné précédemment, l’analyse de nos résultats de recherche révèle
clairement que le collecteur PAX exerce la plus grande influence sur le rendement, il est suivi
par le collecteur A3477, tandis que le collecteurs SENKOL8 affiche une influence moindre
sur le rendement.

Ces observation significatives sont mises en évidence de manière visuelle dans la figure
suivante :

PAX A3477 SENKOL8

Figure 16: comparaison de l’influence des collecteurs (PAX, A3477et SENKOL8) sur le rendement .

36
L’ordre dans lequel les collecteurs PAX , A3477 et SENKOL8 influence le rendement peut
être expliquer de la manière suivante :

o Propriétés chimiques du collecteur :

Le PAX , l’A3477 et le SENKOL8 sont des collecteurs chimiques différents ,
chacun ayant des propriétés unique . Il est possible que le PAX soit plus efficace
pour les interactions chimiques spécifique avec le minerai , ce qui se traduit par le
meilleur rendement .
o Stabilité du pH :
Il est possible que le pH optimale pour le PAX soit plus facile à maintenir dans le
processus , ce qui garantit des conditions chimiques constantes et favorables à la
séparation des particules .
o Dosages optimal :
Le dosage optimal du PAX peut être plus précisément défini ou plus facile à
atteindre par rapport aux autres collecteurs , ce qui contribue à des rendements plu
élevés .
o Interaction spécifique :
Les collecteurs peuvent interagir de manière différente avec d’autres réactifs ou
impuretés présents dans le minerai , ce qui peut influencer leurs performance
respectives .

37
 Conclusion :
En conclusion, nos recherches mettent en évidence que pour obtenir un rendement optimal
dans le processus de flottation des minerais de la digue, l'utilisation du collecteur PAX se
révèle être la clé du succès. Les résultats montrent que le PAX a une influence
significativement positive sur le rendement, dépassant les autres collecteurs testés. Par
conséquent, pour améliorer de manière notable la performance de notre processus
d'extraction, l'intégration du collecteur PAX s'impose comme une solution essentielle. Cette
découverte ouvre de nouvelles perspectives pour optimiser notre production et maximiser la
rentabilité de notre exploitation minière.

Ce stage qui a duré d’un mois au sien de ouansimi, m’a permis d’approfondir mes
connaissances et d’acquérir d’autres expérience ainsi que de mettre en pratique le bagage
technique qu’on a pu accumuler durant la première année de mon étude.

Effectivement, le stage était une expérience enrichissante surtout que j’ai affronté plusieurs
problèmes lors mes tâches auxquels j’étais obligé de trouver des solutions. On peut dire que
ce stage d’ingénieur a été une très bonne expérience qui a parfaitement rempli sa mission en
me permettant de découvrir le monde professionnel et de sortir du coté théorique de la
formation vers l’application de mes connaissances.

Je tiens à exprimer ma satisfaction d’avoir pu travailler dans de bonnes conditions, avec des
gens intéressants et ouverts qui ont eu la gentillesse et la patience de discuter et de répondre à
mes questions.

38