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Manufacturing
Value Stream Mapping (VSM)
• Management visuel
• Taux de rendement synthétique
(TRS)
• Value Stream Mapping • Roue de Deming (PDCA)
(VSM) • Single Minute Exchange of Die
• Les 5S (SMED)
• Total Productive Maintenance
(TPM)
• Résolution de problème:
(QQOQCP; Les 5 pourquoi;
Diagramme d'Ishikawa (5M);
Pareto; Rapport A3)
Le Lean Six Sigma
Identifier les sources Visualiser la chaîne de Démontrer les liens entre les
de gaspillages production dans son flux de matière et les flux
entier d’information
En amont
L'animateur organise avec le groupe un atelier d'idéation pour recueillir les idées
d'améliorations. Celles ci sont ensuite regroupées puis hiérarchisées selon le mode
efficacité-coût pour établir un projet de plan d'action.
Une VSM se réalise en 4 étapes, ainsi qu’un projet VSM complet, c'est-à-dire de
l’état des lieux, jusqu’au réagencement.
1. Préparation
Cette méthode est basée sur le calcul des coefficients de corrélation entre les
séries de valeurs de deux variables afin de déterminer si elles sont dépendantes
l’une de l’autre.
Elle a pour but l’analyse de l’état actuel afin de réfléchir à l’état futur.
Pour cela, il faut s’approprier un nouveau mode de fonctionnement de la fabrication des
produits appelée production au plus juste (correspond au juste à temps : l’un des piliers du
Lean Manufacturing)
La surproduction
Le terme « en-cours » désigne tous les produits non finis qui ne sont pas non plus des
matières premières. Ils sont généralement entreposés dans des stocks intermédiaires entre les
processus de fabrication.
Fondement n°1 :
Mettre en place un flux continu à chaque fois qu’il est possible de le faire.
Fondement n°3 :
Lorsqu’un flux continu n’est pas envisageable, instaurer un système de flux tiré
avec dépôts de stockage ou un couloir FIFO.
Le flux continu est impossible :
L’application des Fondements n°2 et n°3 crée un lien entre le travail réalisé par
chacun des processus de fabrication, il devient alors possible de piloter l’ensemble
de la production en agissant seulement sur l’un d’entre eux. Il sera nommé
processus régulateur, et propagera les informations provenant du contrôle de la
production à l’ensemble de la chaîne.
Fondement n°5 :
Fondement n°6 :
Activité à non
Activité à valeur
valeur ajoutée
ajoutée VA
NVA
Préalable au dessin de la VSM
Le temps de travail
Le nombre CPC (chaque
disponible
pièce chaque [heure, jour,
semaine …])
Le taux de mise au rebut
Les fournisseurs
• Icône expédition par camion indiquant quel mode de livraison est utilisé.
La ligne de Temps
• Forme sur laquelle est indiqué le délais d’exécution
• Forme sur laquelle est indiqué le temps passés par chacun des éléments
dans le stock
Méthode de calcul du lead time
3 niveaux pour chaque processus:
TC
NVA
EP
02 04
01 03 05
Période maximale
d’une année Un plan d’action détaillé et de suivi
Pour développer un plan d’action qui suit une
séquence logique
Classe A
Les éléments représentant 80
% de l‘effet observé « les
ventes »
Classe B
Les éléments représentant les
15 % suivants « les produits de
l’entreprise»
Classe C
Les éléments représentant les 5
% restants
● il est conseillé de dresser un tableau;
résumant quels équipements sont
utilisés pour les différents produits
des classes.
● Cela revient à créer une matrice
produits/équipements composée de
« 0 » et de « 1 »
● En se servant du Tableau 1,
il devient possible de
calculer le coefficient de
corrélation entre les
produits et de les placer
dans le Tableau 2
Famille 1
Produits A, F et C
Famille 2
Produits H, E et B
Famille 3
Produits G et D
II. Dessin de l’état actuel
Les exigences du client
La Gestion de la production
Détails des étapes du processus
Les Organigrammes de Processus
SALUB Lubrifiant :Evaluation des gains