Memoire Final

Thème : Maintenance des équipements de la production d’eau potable souterraine
Sommaire
Dédicace : ..................................................................................................................... ii
Remerciements : .......................................................................................................... iii
Liste des figures : ........................................................................................................ iv
Liste des tableaux ........................................................................................................ iv
Les sigles et abréviations ............................................................................................. v
Introduction : ................................................................................................................ 1
Présentation de la SEEN : ............................................................................................ 3
Chapitre 1 : Généralités sur la maintenance ................................................................. 6
Chapitre 2 : La politique de la maintenance : ............................................................ 14
Chapitre 3 : la méthode de maintenance : .................................................................. 19
Chapitre 4 : généralités sur les équipements .............................................................. 30
Chapitre 5 : les travaux effectués : ............................................................................. 36
Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 i

Dédicace :
Je dédie ce travail :
 A mes parents pour le soutien indéfectible à mon égard durant mon cursus
scolaire
Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 ii

Remerciements :
Nous tenons tout d’abord à remercier Allah le tout puissant, le miséricordieux et le

très miséricordieux qui nous a donné la force et la patience d’accomplir ce modeste
travail.
Nous saisissons cette occasion pour exprimer nos sincères remerciements à notre
encadreur pédagogique Mr Iboune Ibrahim pour sa disponibilité et sur l’appui
incessant qu’il nous a fourni tout au long de ce travail
Je tiens à remercier également mon encadreur professionnel Mr Habiboulaye Ali
Mamoudou pour les précieux conseils qu’il m’a prodigués.
J’adresse aussi mes vifs remerciements aux membres du jury pour avoir examiné et
jugé ce travail
Mes remerciements vont à tous les agents de la société qui ont accepté de consacrer
leur temps pour mes entretiens et répondre avec sincérité à mes questions
Mes remerciements vont à tous les enseignants de l’Institut Universitaire de
Technologie d’Agadez qui ont eu à intervenir de près ou de loin dans notre formation
et pour la qualité de l’enseignement dispensé.
Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 iii

Liste des figures :
Figure 1: 5M ............................................................................................................... 20
Figure 2:Diagramme de pareto ou courbe ABC ........................................................ 22
Figure 3: pompe centrifuge de surface type KSB ...................................................... 30
Figure 4: plan de coupe de la pompe centrifuge de surface type KSB ...................... 31
Figure 5: la tête de forage........................................................................................... 31
Figure 6:la vanne ........................................................................................................ 32
Figure 7:le compteur d'eau ......................................................................................... 33
Figure 8: le filtre à eau ............................................................................................... 33
Figure 9: la ventouse .................................................................................................. 34
Figure 10: la pompe doseuse ...................................................................................... 35
Liste des tableaux

Tableau 1: nombre d'heures d'arrêt de pannes ........................................................... 23
Tableau 2:tableau de coût et de pannes cumulées ...................................................... 23
Tableau 3: les procédures de la recherche de panne .................................................. 36
Tableau 4:gammede démontage de la tête de forage ................................................. 37
Tableau 5:gamme de montage de la tête de forage .................................................... 38
Tableau 6:les procédures de la recherche de panne ................................................... 40
Tableau 7: gamme de démontage de moteur.............................................................. 41
Tableau 8:gamme de montage de moteur .................................................................. 42
Tableau 9: gamme de démontage de la pompe doseuse ............................................ 42
Tableau 10: gamme de montage de la pompe doseuse .............................................. 43
Tableau 11: les valeurs mesurées de chaque forage................................................... 44
Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 iv

Les sigles et abréviations :
TBF : temps de bon fonctionnement
TTR : temps technique de réparation
AMDEC : analyse de mode de défaillance des effets et leur criticité
SEEN : société d’exploitation des eaux du Niger
SNE : société des eaux du Niger
SPEN : société patrimoine des eaux du Niger
NFX60-010 : norme française
TRS : taux rendement synthétique
MBF : maintenance basé sur la fiabilité
TPM : totale productive maintenance
PDCA : signifie :
P : « plan » : planifier ce que l’on va faire
D : « do » : faire ce qui a été prévu
C : « check » : vérifier que le travail effectué correspond à ce qui était prévu au

départ
A : « Act » : réagir et ajuster en dressant un bilan du travail
GMAO : gestion de maintenance assisté par ordinateur
C : criticité
G : gravité
F : fréquence
N : non détecté
Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 v

Introduction :
L’institut universitaire de technologie d’Agadez (IUT/AZ) exige aux

étudiants en fin de cycle d’effectuer un stage pratique sanctionné par la rédaction
d’un mémoire en vue de l’obtention de la licence professionnelle. Ceci nous
permettra de mettre en application nos connaissances théoriques acquises en classe.
C’est dans ce cadre que nous avions effectué un stage pratique à la société
d’exploitation des eaux de Niger (SEEN) de Zinder pendant la période de deux mois
allant du 01 Avril au 31 Mai 2019.
Au Niger en général et en particulier dans la région de Zinder, l’accès à une eau

potable est un enjeu important. Cependant sa recherche est une préoccupation
primordiale au Niger en général et en particulier dans la région de Zinder. Pour
remédier à ce fléau le champ de captage de Gogo a été créé. La station de pompage
de Machala occupe le trois quarts (3/4) des infrastructures du système. Elle regroupe
un barrage, six cuvettes d’infiltration, trente-deux piézomètres et quinze forages
ayant une profondeur comprise entre 25 à 36 m. l’ensemble de dispositif est
actuellement opérationnel. Le débordement du barrage de Mai-Jirga et les
écoulements des koris sus évoqués sont drainés vers le barrage de machaya qui
alimente les cuvettes d’infiltration étendues sur 4,2ha, pour une capacité de stockage
d’environ 1,5 millions de m3. Les eaux pompées dans ces cuvettes sont drainées vers
la station de Gogo produit moins d’eau que celle de machaya. Elle est composée des
vingt-deux piézomètres et des huit forages (dont un non fonctionnel), ayant une
profondeur de 19 à 45 m. le débit des forages varie entre 1 et 20 m3/h, contre 3 à 40
m3/h à Machaya. L’usine de Gogo compte 4 électropompes de surface,4
électropompes immergées, deux pompes doseuses et deux agitateurs de chlore. Le
champ décaptage de Gogo a la vocation toujours de produire une eau potable en
quantité et en qualité pour satisfaire le besoin de la population et cela ne peut
atteindre sans la disponibilité des équipements de la production. Dans l’objectif de
faire face à ce problème, nous avons choisi comme thème « maintenance des
équipements de la production d’eau potable souterraine ». La maintenance des
Réalisé par : Alassane kamayé Abdoussalami juin 2019 1

équipements de production est un enjeu clé pour la productivité aussi bien pour la
qualité des produits, selon l’AFNOR la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un
bien dans un état spécifique afin que celui-ci soit en mesure d’assurer un service. La
maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de
révision de contrôle et de vérification des nombreuses contraintes comme la qualité,
la sécurité et les équipements. Un service maintenance peut également être amené à
participer à des études d’amélioration du processus industriel, et doit comme d’autres
services de l’entreprise, prendre en considération l’environnement, le cout…etc.)
L’objectif de cette recherche vise à étudier la fonction maintenance en vue

d’optimiser la fiabilité et la viabilité des équipements de la production d’eau potable
de l’usine de Gogo.
L’objectif spécifique de notre recherche est de pouvoir :
Remettre les équipements en panne en bon état de fonctionnement dans un délai

optimal tout en améliorant la qualité des interventions.
Pour atteindre cet objectif nous cherchons en premier lieu d’optimiser l’organisation
de la maintenance, d’améliorer l’ordonnancement des travaux de maintenance et
pour cela, notre travail sera subdivisé en cinq grands chapitres indiqués comme suit :
Chapitre 1 : généralités sur la maintenance

Chapitre 2 : la politique de maintenance
Chapitre 3 : la méthode de la maintenance
Chapitre 4 : généralités sur les équipements
Chapitre 5 : les travaux effectués

Présentation de la SEEN :
Historique
La SEEN, Société d’Exploitation des Eaux du Niger, a été créée en mars 2001 suite à
une restructuration du secteur de l’hydraulique urbaine au Niger. Filiale du groupe
VEOLIA, la SEEN est une société nigérienne de droit privé (les autres actionnaires
sont l’Etat, les salariés et des actionnaires privés nigériens). Elle est liée à l’Etat et la
Société de Patrimoine des Eaux du Niger (SPEN) à travers un contrat d’affermage.
L’Etat du Niger, pour faire face à la demande croissante de la population et à la

vétusté des infrastructures, a procédé à une réforme institutionnelle du sous-secteur
qui a débouché sur la privatisation de la Société Nationale des Eaux (SNE) en faisant
appel à un professionnel extérieur (VEOLIA) comme repreneur stratégique.
Il faut noter que la réforme institutionnelle du sous-secteur de l’hydraulique urbaine

qui conditionnait la mise en œuvre du projet sectoriel eau a été concrétisée par la loi
N° 2000-12 du 14 août 2000, modifiée et complétée par l’ordonnance n°2010-91 du
23 décembre 2010, portant création de la SPEN et de la SEEN et a abouti à la
création de deux sociétés dans le sous-secteur :
La société de patrimoine des eaux du Niger (SPEN), société d’Etat chargée de

l’ensemble du patrimoine hydraulique de l’Etat en zone urbaine et semi-urbaine.
La société d’exploitation des eaux du Niger(SEEN) ; société de VEOLIA, société

anonyme chargée pour sa part de l’exploitation du service public de la production, du
transport et de la distribution d’eau potable en zone urbaine et semi urbaine.
Afin de participer activement au secteur de l’hydraulique urbaine, la SEEN s’est

engagée à financer sur fond propre 7,5 milliard de travaux.
La SEEN est un exemple de partenariat public privé réussi au regard de l’évolution

des indicateurs de performance depuis sa création : développement de l’accès à l’eau,
continuité et qualité du service, équilibre financier du secteur

La SEEN partenaire des Autorités publiques pour le développement de l’accès à

l’eau potable pour la population
Fondée en 2001, la société d'exploitation des eaux du Niger (SEEN) est présente sur
tout le territoire au travers de 55 centres. Elle a la charge de la production et de la
distribution de l'eau. Entreprise de référence dans cette région pour la qualité de l'eau
fournie, la SEEN assure la continuité de la distribution de l'eau potable grâce à ses
700 salariés. En 2018, la SEEN comptait plus de 3.6 millions d'habitants desservis.
Les principaux objectifs de la SEEN sont les suivants :
→ Accroître le nombre de personnes ayant accès à l'eau potable tout en participant

à la mise en œuvre d'une politique sociale d'accès au réseau d'eau potable grâce aux
branchements sociaux et aux bornes fontaines.
→ Améliorer les performances du réseau, garantir la qualité de l'eau produite et

devenir une référence en matière de gestion client.
→ Mettre en place un plan de développement des compétences pour tous les

employés.
Produire, transporter et distribuer chaque jour une eau potable de qualité à des
centaines de milliers de personnes est une mission qui exige rigueur et excellence.
Depuis plus de 15 ans, en étroite collaboration avec les Autorités publiques et de
régulation du secteur de l’eau du Niger, la Société d’Exploitation des Eaux du Niger
(SEEN) développe le service d’eau potable dans les centres urbains et semi-urbains
du pays, avec à présent 55 villes et villages répartis sur tout le territoire.
Chaque année, pour amener l’eau dans les nouveaux quartiers, plusieurs centaines de
kilomètres de réseaux sont construits, afin de raccorder toujours davantage de
personnes.
Engagée dans une démarche Qualité, Sécurité, Environnement, la SEEN mobilise les
compétences, innove et met en place des outils de management nécessaires pour
assurer un service de qualité. Cet engagement lui a valu la triple certification à la
norme ISO 9001 :2008, ISO 14001 :2004 et à la Norme ILO OHS : 2001. La quantité
et la qualité de l’eau traitée, produite et distribuée sont une priorité continue pour la
SEEN et tous ses salariés.

Aujourd’hui, la SEEN concentre ses efforts surs : le développement d’un service

client plus connecté, plus réactif. L’introduction de nouvelles technologies à toutes
les étapes d’exploitation et de distribution, afin d’assurer une sûreté, une quantité, et
une qualité d’eau conformes aux normes internationales. Le Développement des
programmes de formations nécessaires à la montée en compétence des salariés. La
SEEN est un exemple de partenariat avec les Autorités, pour les populations,
construisant chaque jour la performance du service, la satisfaction des clients et la
motivation de ses salariés.
Description du processus
Professionnalisation du secteur de l'eau :
→ Expertise opérationnelle de Veolia.
→ Le centre de formation du campus Veolia accompagne la SEEN.
→ Mise en place d'un système d'information géographique (SIG) pour une gestion
efficace du réseau.
→ Amélioration de la qualité de l'eau grâce à la création de deux nouveaux

laboratoires.

Chapitre 1 : Généralités sur la maintenance

1 1. Définition : de la maintenance
-Une première définition normative de la maintenance est donnée par L’AFNOR en
1994(norme NFX60-010), à savoir « l’ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service
déterminé »
Depuis 2001, elle a été remplacé par une nouvelle définition, désormais européenne
(NF 13306X60-319) : « ensemble de toutes les actions techniques, administratives et
de management durant de cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise »
1.2 Les objectifs

La maintenance industrielle poursuit cinq principaux objectifs à savoir :
-la contribution à assurer la production prévue,
- la contribution à maintenir la qualité du produit fabriqué ;
- la contribution à respecter les délais ;
- la recherche des couts optimaux ;
-le respect des objectifs humains : conditions de travail et de sécurité.
1.3 Les missions

Les missions de la maintenance industrielle sont :
-Assurer la maintenance de l’équipement de production
-Améliorer l’équipement de production
-Prendre en charge les travaux neufs.
1.4 Les types de maintenance :

D’après les normes AFNOR× 60010 et 60011 : il existe en général deux formes de
maintenance à savoir :
-la maintenance préventive
-la maintenance corrective

1.4.1 La maintenance préventive :

Elle consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin
de tenter de prévenir toute panne. On interviendra de manière préventive soit pour les
raisons de sureté de fonctionnement (les conséquences d’une défaillance étant
inacceptables), soit pour les raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois
pratiques (l’équipement n’est disponible pour la maintenance qu’à certains moments
précis).la maintenance préventive se subdivise à son tour en :
-La maintenance systématique, qui désigne des opérations effectuées

systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fisce), soit selon
une périodicité d’usage (heures de fonctionnement, nombre d’unités produites,
nombre de mouvements effectués, etc.) ;
-la maintenance conditionnelle, réalisée à la suite de relevés ou de mesures

(kilométrage, temps de fonctionnement, etc.), de contrôles révélateurs de l’état de
dégradation de l’équipement (analyse vibratoire, mesure d’épaisseur, analyse d’huile,
etc.) ;
-La maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d’une analyse de l’évolution de

l’état de dégradation de l’équipement (par exemple : contrôle périodique définie par
le constructeur ou l’expérience).
1.4.2 La maintenance corrective :

C’est une maintenance exécutée après détection d’une panne et destiné à remettre un
bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise. Elle est
subdivisée en :
-la maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l’équipement, permettant

à celui-ci d’assurer tout ou partie d’une fonction requise, elle doit toutefois être
suivie d’une action curative dans les plus brefs délais ;
-Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l’état

initial, au moins d’un point de vue fonctionnel ;
-Maintenance améliorative : consiste à procéder à des modifications, des

changements des transformations sur un matériel

1.5. Les activités de la maintenance

-L’inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou
calibrant les caractéristiques significatifs d’un bien.
-la surveillance : c’est une activité exécutée manuellement ou automatiquement,

ayant pour objectif d’observer l’état réel d’un bien.
-la réparation : ces sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction
requise d’un bien en panne.
-Le dépannage : action physique exécutée pour permettre à un bien en panne

d’accomplir sa fonction pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit
exécutée
-L’amélioration : ensemble des mesures techniques administratives et de gestion

destinées à améliorer la sureté du fonctionnement d’un bien sans changé sa fonction
requise.
-La modification : ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion

destinées à changer la fonction d’un bien.
-La révision : c’est ensemble complet d’examen et d’action réalisée afin de maintenir
le niveau requis de la disponibilité et de sécurité
-La reconstruction : action suivant le démontage d’un bien et la réparation ou le

remplacement de composant qui approche de la fin de leur durée de vie utile ou
devrait-être systématiquement remplacé
-La rénovation : inspection complète de tous les organes reprises dimensionnelle

complète ou remplacement des pièces déformées, vérifications des caractéristiques et
éventuellement réparation des pièces et son-ensembles défaillants.

1.6 Les temps de la maintenance et les indicateurs d’évaluation de

performances
1.6.1. Les temps de maintenance :

-TBF :( temps de bon fonctionnement) : c’est le temps compris entre deux
défaillances
-TTR :(temps technique de réparation) : c’est le temps durant lequel on intervient

physiquement sur le système défaillant. Il débute lors de la prise de ce système
jusqu’à le contrôle et essai avant la remise en service
-Le TTA (temps technique d’arrêt) : c’est une partie du temps d’arrêt que peut
connaitre un système de production en exploitation. Ils ont pour cause une raison
technique et, ce faisant sont à distinguer des arrêts inhérents à la production.
1.6.2. Les indicateurs d’évaluation des performances :

Pour une meilleure maitrise des actions de maintenance et répondre efficacement aux
attentes, les principaux indicateurs d’évaluation des performances de la fonction
maintenance sont à maitriser. Ces indicateurs permettent d’évaluer :
-le respect des prévisions
-la qualité des interventions
-les performances des intervenants
-l’état du matériel
-le taux d’occupation des principales activités
Les ratios suivants sont à suivre :

 Du respect des prévisions
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑒𝑠

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟é𝑣𝑢𝑒
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑟é𝑎𝑙𝑖𝑠é𝑠

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑝𝑙𝑎𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑒𝑐ℎ𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑟é𝑣𝑢𝑠
Si les prévisions sont respectées, ces ratios doivent être égaux à 1. Dans le cas
contraire les raisons de l’écart sont à donner.

 De la qualité des interventions
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑐𝑢𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒𝑠

𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Ces ratios vont nous permettre de déterminer la qualité des interventions effectuées,
de l’état dans lequel se trouve le matériel, ou de l’importance donnée à la
maintenance préventive.
 De la performance des interventions
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑝𝑟é𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑣𝑒

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑’𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
Ce ratio renseigne l’importance des arrêts pour cause de panne. S’il est égal à 1 il n’y
a pas eu d’arrêt pour cause de panne.
S’il est compris entre 0,5 et 1 les arrêts pour maintenance préventive sont supérieurs
aux arrêts pour cause de panne.
S’il est compris entre 0 et 0,5 les arrêts pour cause de panne sont plus importants que
les arrêts pour maintenance préventive. Ce ratio est particulièrement important pour
les centres où les intervenants ne sont pas sur place.
Le temps d’arrêts de production pour maintenance préventive est le temps où l’action

de maintenance est entreprise
 De l’état du matériel
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑑é𝑓𝑎𝑖𝑙𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
Ce ratio définit le taux de défaillance liée à l’état du matériel et nous aide à décider
de son renouvellement

 Du taux d’occupation de deux principales activités
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑’𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑒 𝑚é𝑐𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑖𝑙

Ces deux ratios permettent d’évaluer le taux d’occupation dans les deux domaines
principaux de nos activités.
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑’𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑒 é𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑎𝑝𝑝𝑎𝑟𝑒𝑖𝑙

1.7 Les échelons et les niveaux de maintenance :
1.7.1 Les échelons :

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion
d’échelons de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées
On définit généralement trois échelons qui sont :
-La maintenance sur site : L’intervention est directement réalisée sur le matériel en
place ;
-La maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un endroit sur
site approprié à l’intervention ;
-La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour qu’il soit effectué les opérations nécessitant des moyens spécifiques.
1.7.2. Les niveaux de maintenance :

Le principe de niveaux de maintenance est issu de la norme française sur la fonction
maintenance. Le concept est repris dans la norme européenne sur la terminologie de
la maintenance.
Le niveau de maintenance est utilisé dans la rédaction du plan de maintenance.
La maintenance est l’exploitation d’un bien s’exerce à travers des nombreuses

opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles communément définies jusqu'à
5 niveaux de maintenances :

Niveau 1 : Action simple nécessaire à l’exploitation est réalisée sur des éléments
facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipement des soutiens intégrés
au bien. Ce type d’opération peut être effectuée par l’utilisateur du bien.
Exemple :
Cas préventif : Graissages journaliers, manœuvre manuelle d’organes mécaniques ;
Cas correctif : ajustage, remplacement d’éléments d’usures ou détériorés
Niveau 2 : Action qui nécessite de procédures simples et des équipements des

soutiens d’utilisation et de mise en œuvre simple. Ce type d’action de maintenance
est effectuée par un personnel qualifié avec des procédures détaillées et des
équipements de soutiens définis dans les instructions de maintenance.
Exemple :
Cas préventif : réglage simple (alignement pompe-moteur), remplacement de filtres

difficiles d’accès
Cas correctif : remplacement par échange standard des pièces, remplacement des
presse-étoupe.
Niveau 3 : Opération qui nécessite des procédures complexes et ou des équipements

des soutiens portatifs d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Ce type
d’opération de maintenance peut être effectuée par un technicien qualifié à l’aide de
procédures détaillées et des équipements de soutiens prévus dans les instructions de
maintenance.
Exemple :
Cas préventif : Contrôle et réglage impliquant l’utilisation d’appareil de mesures

externes aux biens, visite de maintenance préventive sur les équipements ;
Cas correctif : diagnostic d’état avec usage des équipements de soutiens portatif et
individuel (multimètre), remplacement d’organe et de composants par échange
standard de technicité générale sans l’usage de moyens de soutiens communs ou
spécialisés.

Niveau 4 : Opération dont les procédures impliquent la maitrise d’une technique ou

technologie particulière et ou la mise en œuvre d’équipement de soutiens spécialisés.
Ce type d’opération de maintenance est effectué par un technicien ou une équipe
spécialisée à l’aide de toutes les instructions de maintenance générale ou particulière.
Exemple :
Cas préventif : révision partielle ou générale ne nécessite pas le démontage complet

de la machine, analyse vibratoire ;
Cas correctif : révision d’une pompe en atelier spécialisé suite à dépose préventive,
réparation d’une pompe sur site suite à une défaillance.
Niveau 5 : Opération dont les procédures impliquent un savoir –faire faisant appel
cas de techniques ou technologies particulières des processus et ou des équipements
industriels. Par définition ce type d’opération de maintenance (rénovation,
reconstruction…), est effectuée par les constructeurs ou par un service ou société
spécialisée avec des équipements de soutiens définis par les constructeurs.
Exemple :
Cas préventif : révisons générale avec le démontage de la machine ;
Cas correctif : réparation importante réalisée par les constructeurs.

Chapitre 2 : La politique de la maintenance :

En matière de la politique de maintenance il faut distinguer deux niveaux :
Le niveau global de l’entreprise, ou l’on définit une politique de maintenance

générique. Le niveau d’une machine ou d’un équipement, pour lequel on définit le
type de maintenance en fonction des critères économiques, stratégiques…etc.
2.1 La politique de maintenance générale :

La politique de maintenance doit comporter :
-la définition du budget maintenance ;
- le choix du type de maintenance et les actions de réduction de cout ;
-la politique en matière d’investissement ;
-la stratégie en matière de sous-traitance ;
-la stratégie en matière de gros entretiens ;
-la politique d’amélioration contenu propre pour service et ou la contribution à ce

programme de l’entreprise.
2.2 La politique de maintenance au niveau machine :

La politique de maintenance au niveau machine vise à ajuster le type de
maintenance, ainsi que les ressources consenties en fonction des :
-l’importance relative de chaque machine dans le processus, déterminé par les

indices RIC ou VIS, vital, important secondaire.
-les valeurs des indicateurs FMD (fiabilité, maintenabilité, disponibilité).
Pour mieux rentabiliser les équipements, il faut choisir une adéquate de maintenance
ainsi au sein de service de maintenance, on distingue deux politiques de
maintenance :
La maintenance préventive et la maintenance corrective.

 La maintenance corrective :
Elle regroupe les différentes opérations effectuées après l’apparition d’une

défaillance sur un équipement donné. Ces opérations interprètent notamment la
localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise en état avec ou sans
modification et le contrôle à la fin de bon fonctionnement après le test qui se fait par
une comparaison permanente entre les valeurs mesurées et les valeurs références de
paramètres spécifiques du système.
Une action diagnostique identifie la cause et l’origine de défaillance en utilisant une

base de données (historique ou logique) et précise les opérations de maintenance
corrective nécessaires.
Le dépannage caractérise un type de maintenance corrective : C’est la maintenance

palliative où la réparation est provisoire.
Un autre type de maintenance corrective : C’est la maintenance curative qui est

caractérisée par une réparation parfaite (définitive) c’est-à-dire, la remise de
l’élément défaillant en état de fonctionnement avec les spécifications d’origine. Le
but est évité éventuellement la réapparition de la même défaillance et d’assurer par
une action de contrôle destinée à vérifier le bon fonctionnement de dépannage et de
réparation.
 La maintenance préventive :
Celle-ci a pour objectif de ralentir la dégradation de l’équipement et par conséquent

réduire la probabilité d’occurrence d’une défaillance.
On trouve aussi une maintenance dite de ronde qui se caractérise par une surveillance
régulière de l’équipement sous forme de visite à fréquence élevée, entrainant si
nécessaire des travaux mineurs d’entretien.
La maintenance dite mixte consiste à profiter de l’opportunité offerte par l’arrêt d’un
système pour effectuer parallèlement d’autres interventions prévues ou non sur
d’autre élément. Il faut noter que le système considéré peut être :

-Une machine : lors de la défaillance d’un équipement, on profite de l’arrêt de la

machine pour effectuer des interventions sur d’autres équipements de la même
machine.
- Une ligne de production : lors de l’arrêt de la machine, des interventions sont

réalisées sur une ou plusieurs machines de la même ligne et dont l’arrêt ne
pénalisera pas le fonctionnement de l’unité de production
 Orientations des politiques de maintenance :
Les décisions d’appliquer une fonction maintenance reposent sur trois critères qui
déterminent grandes orientations des politiques de maintenance, les trois notions
sont : le cout, la disponibilité, la fiabilité et la maintenabilité.
Les différentes stratégies existantes s’articulent autour des points ci-après
- Stratégie basé sur le life cycle cost : lcc
La grandeur life cycle cost en français dit : cout du cycle de vie désigne la somme
des couts d’investissements de l’équipement, des couts cumulés d’utilisation et des
couts de maintenance, sur la durée de vie de l’équipement
- Stratégie basé sur le total productive maintenance TPM :

La stratégie totale productive maintenance a été initié au japon dans les années 1991
s’inscrit dans une stratégie du zéro défaut, zéro délai, zéro stock et zéro panne.
Elle met l’accent sur l’organisation des ressources productives pour améliorer la
disponibilité des équipements, elle a pour objectif :
- D’améliorer l’efficacité du service maintenance (maintenance préventive
systématique ou conditionnelle) ;
- De suivre quantitativement la productivité des équipements en améliorant le taux de
rendement synthétique (TRS) ;
- D’améliorer la productivité globale des équipements sur tout le cycle de vie.
Stratégie de la maintenance basée sur la fiabilité (MBF) cette stratégie s’établi sur
l’amélioration de la fiabilité qui se définit comme étant l’aptitude d’un bien à
accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant un intervalle de
temps donnée d’utilisation à être maintenu ou rétabli dans un état ou il peut
accomplir une fonction requise.

Dans le cadre de la politique de maintenance, l’usine de la production d’eau de Gogo

a établi un planning de maintenance préventive des équipements :
 La maintenance préventive des armoires de commande des pompes et des
forages :
- Dépoussiérage externe : cette opération s’effectue tous les jours par l’opérateur
local ;
- Dépoussiérage interne : cette opération s’effectue toutes les 500h de
fonctionnement par un électromécanicien qualifié ;
- Contrôle de protection : cette opération s’effectue toutes les 1500h de
- Contrôle des appareils de mesure : cette opération s’effectue toutes les 1500H de
- Serrage des connexions : cette opération s’effectue toute les 6000h de
fonctionnement par un électromécanicien qualifié.
 La maintenance préventive des pompes doseuses :
- Contrôle du niveau d’huile : opération effectuée toutes les 125h de
fonctionnement par l’opérateur local. S’il Ya manque compléter jusqu’à avoir le
bon niveau avec de l’huile de qualité requise ;
- Contrôle de la température du carter : opération effectuée toutes les 125h de
fonctionnement par l’opérateur local si l’échauffement est anormal, arrêter la
pompe et informer un spécialiste ;
- Nettoyage du corps de la pompe : le nettoyage est effectué toutes les 125h de
service par l’opérateur local ;
- Nettoyage de tuyauteries, filtres et clapets : toutes les 500h de fonctionnement les
tuyauteries, les filtres et les clapets sont nettoyés par l’électromécanicien ;
- Contrôle des fuites et du débit : les fuites ont pour conséquence une diminution
du débit et de la pression toutes les 500h de service le débit et les fuites sont
contrôlés par l’opérateur local ;
- Vidange d’huile : opération effectuée toutes les 6000h de service ou une fois par
an par un spécialiste ;
- Contrôle de marche à sec : Contrôle effectué toutes les 500h de service ;
- Contrôle de l’intensité et du l’isolement du moteur : l’intensité et l’isolement
renseignent sur le bon état du moteur. Ils sont contrôlés une fois par an ou toutes
les 6000h de fonctionnement par l’électromécanicien.

 La maintenance préventive d’une électropompe :

- Contrôle du débit et de la pression : le débit et la pression détermine le bon état
de la pompe. Ils sont contrôlés toutes les 125h par un technicien spécialisé ou par
l’opérateur local ;
- Contrôle de l’intensité du moteur : opération effectuée quotidiennement par un
technicien spécialisé ou par l’opérateur local ;
- Contrôle de l’isolement du moteur : l’isolement renseigne sur l’état du moteur. Il
est contrôlé toutes les 6000h de service ou une fois par an par un technicien
spécialisé ou par l’opérateur local.
 La maintenance préventive de forage :
- Contrôle de la ventouse : cette opération s’effectue tous les jours par l’opérateur
local ;
- Contrôle du clapet anti-retour : cette opération s’effectue toutes les 3000h par un
électromécanicien qualifié ;
- Contrôle de l’étanchéité des vannes : cette opération s’effectue toutes les 3000h
par un électromécanicien qualifié ou par l’opérateur locateur local ;
- Contrôle de manomètre : cette opération s’effectue tous les jours par l’opérateur
local ;
- Manœuvre des vannes : cette opération s’effectue toutes les 3000h par un
électromécanicien qualifié ou par l’opérateur locateur local ;
- Contrôle du compteur eau : cette opération s’effectue toutes les 3000h par
électromécanicien qualifié ou par l’opérateur local.

Chapitre 3 : la méthode de maintenance :

La gestion de maintenance industrielle peut parfois sembler être une question
épineuse pour bon nombre d’entreprise. Pourtant, il est possible de la maîtriser
parfaitement grâce à de nombreux outils de méthode de maintenance très faciles à
comprendre. La clef de la réussite se trouve dans une bonne organisation, dans une
communication optimale entre les collaborateurs et dans le choix de la méthode de
maintenance. Nous prenons le pari de vous présenter huit méthodes ayant fait leurs
preuves et validées par de nombreux experts.
3 .1 La méthode de TPM :
La TPM (de l’anglais « Total productive maintenance », ou maintenance productive
totale) est une technique qui a vu le jour au japon, en 1971. Elle consiste en une
évolution des techniques de maintenance et pour but final d’augmenter le rendement
des machines d’une entreprise. Elle vise à bannir les arrêts non planifiés, les pertes
du temps. On évite ainsi les pertes de productivité dues à des équipements défaillants
ou au possible manque d’attention de certains techniciens. Pour parvenir à cet
objectif, la TPM se devise en trois outils distincts :
 Le 5s :
- Seiri : veut dire ordonner
- Seiton : veut dire ranger
- Seiso : veut dire dépoussiérer
- Seiketsu : signifie rendre évident
- Shitsuke : être rigoureux ;
 L’auto-maintenance ; qui permet aux opérateurs de production de réaliser des taches
simplifiées de maintenance ;
 Le TRS : taux de rendement synthétique, qui est un indicateur mesurant le taux
d’utilisation des machines.
3.2 La méthode de PDCA :

Le PDCA, plus connu en français sous le nom
De route de Deming, est une technique qui permet d’améliorer l’anticipation et la
gestion de projet industrielle. Cet outil aide à mettre ses idées en pratique et à
découper le travail à réaliser en plusieurs étapes pour en suivre le bon déroulement
L’acronyme PDCA correspond à :
 P « plan » : planifier ce que l’on va faire

 D « do » faire ce qui a été prévu

 C « check » : vérifier que le travail effectué correspond à ce qui était prévu au départ
 A « act » : réagir et ajuster en dressant un bilan du travail réalisé.
3.3 La méthode diagramme d’Ishikawa :

Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les
Années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Le
diagramme causes-effet est une représentation graphique du classement par familles
de toutes les causes Possibles pouvant influencer un processus. Ces familles de
causes au nombre de 5 engendrent la non qualité dans un processus de fabrication.
Leur nom commence par la lettre M d’où l’appellation 5M. Ishikawa a proposé une
représentation graphique en « arête de poisson
Figure 1: 5M
Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un

dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus
exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence
sur la sûreté de Fonctionnement. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont
renseignés par des Facteurs secondaires et parfois tertiaires ; Les différents facteurs
doivent être hiérarchisés.

L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien s'appliquer à
Des systèmes existants qu'à des systèmes en cours d’élaboration. On pourra
adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui
complèteront les facteurs primaires :
On peut adapter cet outil à l’aide de diagnostic de la manière suivante :
- Définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données.
- Recensement de toutes les causes possibles ;
- Classement typologique des causes.
- Hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance
3.4 La méthode de Kaizen :

La méthode Kaizen est une méthode japonaise qui consiste à améliorer l’efficacité et
la qualité de production d’une usine à travers de petites améliorations continues. Pour
que cette méthode puisse fonctionner, chaque employé doit s’impliquer dans ce
processus d’amélioration continue et tous doivent rassembler leurs efforts pour
parvenir à l’objectif fixé. Pour mettre en place cette méthode, il est nécessaire :
- D’organiser des sessions de sensibilisation pour pousser les employés à s’impliquer
et à se sentir concernés ;
- De former les managers et techniciens à cette méthode pour qu’ils mesurent toute son
utilité ;
- De standardiser l’ensemble des processus et de mettre en place de l’outil comme le
PDCA, présenté ci-dessus, ou encore de gestion de la qualité, qui permettent à
chacun de s’exprimer librement et de donner son avis.
- Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il
lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en
premier. Pour cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la
résolution ou l’amélioration serait le plus rentable, en particulier en terme de coûts
d’indisponibilité.
3.5 La méthode ABC :

Elle permet l’investigation qui met en évidence les éléments les plus importants d’un
problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe les événements (pannes
par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût financier, nombre,
etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un graphique

faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types de

pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 2, on observe trois zones.
- 1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
- 2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15%
supplémentaires ;
- 3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Figure 2:Diagramme de Pareto ou courbe ABC
En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les
tâches les plus rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les
plus fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires,
contrats, ordonnancement, etc.…),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de
pièces et emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en
fonction des heures et des coûts de maintenance.

Application :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.

L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant
les Pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir
des priorités sur les améliorations à apporter à cette machine.
Tableau 1: nombre d'heures d'arrêt de pannes
Correction :
Tableau 2:tableau de coût et de pannes cumulées
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto. Les cases Grises

nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration
de la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain
sur les pannes

3.6 La méthode de l’AMDEC :

(Analyse des Modes de Défaillances de leur effet et de leur Criticité)
3 6 .1 Définition :
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur

Criticité) est une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des
produits et des équipements. Ce principe de la prévention repose sur le recensement
systématique et l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se
produire à toutes les phases de réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse
qui permet à l'entreprise de valider, tout au long de la construction du produit, sa
qualité et sa fiabilité :
- Elle identifie les modes de défaillance des composants, en évaluant les effets
sur l’ensemble des fonctions et en analyse les causes.
- Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes de défaillances sur la sûreté

de fonctionnement.
- En phase de conception, elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle, pour la

recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte des
composants.

- Dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication, elle

permet de localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne
respectant pas le cahier des charges, ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts.
- Appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire, elle est recommandée

pour la résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les
effets ; elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité.
Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :
- AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances

du moyen de production dont les effets agissent directement sur la productivité de
l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la
maintenance.
- AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication

dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne
sont pas prises en compte).
Historique :
Elle trouve son origine dans les années 1950, sous le nom de FMEA (Failures
Modes and Effects Analysis). Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour
améliorer la fiabilité des produits de haute technicité (armement, avionique, spatial),
elle fait son apparition en Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers
le civil).
Démarche de la méthode AMDEC :
L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en

groupe : Chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Mais, pour la
réussir, il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé où avoir
les moyens de se procurer l’information auprès de ceux qui la détiennent. Elle
comporte cinq étapes :

- Etape 1 : préparer l’étude.
- Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.
- Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances.
- Etape 4 : évaluer la criticité.
- Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.
Etape 1 : Préparation de l’étude
Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider l’objectif

de l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte
de l’étude :
- Amélioration de la fiabilité du produit,
- Amélioration de la disponibilité du moyen de production,
- Amélioration de la disponibilité du service.
On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. L'AMDEC fait

appel à l’expérience, pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns
et les autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter
que tous restent sur leur a priori. Les méthodes de travail en groupe doivent être
connues et pratiquées afin d'assurer une efficacité optimale en groupe. C'est un
critère de réussite essentiel.
– Les acteurs de la méthode :
1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend

l'initiative de déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son
aboutissement. Il en définit le sujet, les critères et les objectifs. Il ne doit pas être le
concepteur pour garantir l’indépendance des jugements.
2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet

étudié, et qui, en dernier recours et à défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il
est responsable et décideur des coûts, de la qualité et des délais.

3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du

groupe. Il précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le
secrétariat, assure le suivi de l'étude.
4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et

compétentes, ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les
informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît
bien). Selon l'étude (produit, procédé ou moyen de production), ce seront des
représentants du design, du marketing, du bureau d'études, du service qualité, du
service achat, de la production, de la maintenance ou des experts du domaine
Etape 2 : Analyse fonctionnelle

L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système
Étudié. Ce dossier comprend :
- la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC,
- ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier,
- ce que l'on connaît sur l'environnement du système,
- les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS (en production), etc…
- l'analyse fonctionnelle,
- les historiques (lien GMAO-AMDEC),
- le plan de maintenance préventive,
- le conditionnement du produit (marketing).
Etape 3 : Analyse qualitative des modes de défaillance
A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
1. Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction,
Dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction intempestive),
2. Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des
Conséquences),
3. Une étude des effets.
– Recensement des modes de défaillance
Exemples : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction
Intempestive.
– Recherche des causes de défaillances
Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Dans
cette Phase, il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher

l’apparition Potentielle du mode de défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil

de recensement par excellence.
– Etude des effets
Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir
(Mécontentement, défaut qualité, arrêt de production). Selon le type d'AMDEC
réalisée, le client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée
au moment de l’apparition de l’effet. Chaque mode de défaillance provoque un effet,
c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la fonction, le niveau supérieur, sur l’étape
suivante ou sur le système Environnant.
Etape 4 : Evaluation de la criticité
1. Notion de criticité
La criticité permet de quantifier la notion de risque. Dans une étude AMDEC, elle est
Évaluée à partir de la fréquence de la défaillance, de sa gravité et de sa probabilité de
non détection.
Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe
La priorité entre ces actions. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité
prévisionnelle de l’équipement.
La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et
Donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la
criticité la Plus élevée. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en
œuvre ces améliorations.
Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité
des améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur
antérieure

2. Cotation de la criticité
La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la
Cause de défaillance, la gravité G de ses effets et sa non-détection N.
- Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut
apparaître à l’utilisation, à la fabrication ou à la conception d’un produit. C’est la
probabilité P pour que la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance
concerné. On écrit que P = P1 x P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance
survienne et P2 = probabilité que la défaillance survienne lorsque la cause est
présente.
- Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de
l’importance des effets de la défaillance potentielle sur le client. La cause n’a pas
d’incidence sur la gravité de la défaillance.
- Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’à la
Défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la
conception d’un produit, de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause
et le mode sont apparus.
Expression de la criticité
On obtient la criticité C par la formule :
C=GxFxN
Etape 5 : Définir et suivre un plan d’action préventive
Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le
Coefficient de criticité. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant
sur un ou Plusieurs terme(s) du produit (F x G x N).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent à supprimer
Les causes de défaillance. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une
part et la Diminution de la fréquence d’autre part.

Chapitre 4 : généralités sur les équipements

4.1 La pompe centrifuge de surface :
4 1 .1 Définition :
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant à
travers d’une roue à aube ou une hélice appelée impulser.
Figure 3: pompe centrifuge de surface type KSB
Principe de fonctionnement :
Le fluide pompé entre axialement dans la pompe à travers la bride d’aspiration (6)
puis il est accéléré par la roue en rotation (7) vers l’extérieur. Le profil d’écoulement
du corps de pompe transforme l’énergie cinétique du fluide pompé en énergie de
pression et le guide dans le refoulement (2) ou il quitte la pompe. Le retour du fluide
du corps dans l’aspiration est évité par le jeu d’étranglement (1). Au dos de
l’hydraulique, l’arbre (4) traverse le couvercle de corps (3) qui délimite la chambre
hydraulique. Le passage de l’arbre à travers le couvercle est rendu étanche par la
garniture d’étanchéité d’arbre (8). L’arbre est guidé dans les roulements (9 et 10) qui
sont supportés par le support de palier (5) relié au corps de pompe et au couvercle de
corps.

Figure 4: plan de coupe de la pompe centrifuge de surface type KSB
4 2. La tête de forage :
Figure 5: la tête de forage

La tête de forage est composée de :

Le clapet anti-retour : est un système spécialement conçu pour contrôler le sens de
déplacement d’un fluide. Installé sur une tuyauterie, ce dispositif a pour principale
fonction d’assurer le passage d’un fluide quelconque, uniquement dans un sens
donné. Sous la poussée du fluide, généralement de l’eau, cet appareil s’ouvre
automatiquement dans une direction définie. Pour éviter le retour en sens inverse du
même fluide, il se ferme automatiquement.
4.2.1. La vanne :
La vanne est un dispositif destiné à contrôler (stopper ou modifier) le débit d’un
fluide liquide.
Figure 6:la vanne
4.2.2. Le manomètre :
C’est un appareil de mesure de la pression d’eau
4.2.3 Le compteur eau :

C’est un appareil de mesure permettant d’évaluer la consommation d’eau d’une
installation.

Figure 7:le compteur d'eau
4 2.4 Le filtre à eau :

C’est composé d’un système de filtration qui vise à séparer l’eau des particules
solides (résidus) en la faisant passer à travers d’un milieu poreux, ce qui ne laisse
passer que les liquides et les particules solides plus fines que les trous du filtre.
Figure 8: le filtre à eau

4 2.5 La ventouse :
La vanne a une triple fonction :
- Evacuation d’air à haut débit lors de la mise en eau des canalisations ;
- Admission d’air agrang débit lors de la vidange des canalisations (protection du
réseau contre la mise en dépression des canalisations en cas de rupture de
conduite) ;
- Dégazage à faible débit en exploitation.
Figure 9: la ventouse

4.3 La pompe doseuse :

C’est une pompe à mouvement rectiligne avec moteur électrique et membrane
mécanique.
Du fait des mouvements alternatifs, la membrane augmente ou diminue la taille de la
chambre de dosage, ce qui aspire puis expulse le liquide par les vannes d’aspiration
et de refoulement.
Les causes sont générées par excentrique qui actionne la membrane au moyen d’un
poussoir.
Les causes d’aspirations activées par le mouvement de retour du ressort.
Les volumes de course et donc le débit de dosage peut être fixé en réglant la
longueur de course.
Figure 10: la pompe doseuse

Chapitre 5 : les travaux effectués :

5 1. La réparation d’un forage :
Le forage est à deux parties : il y’a la partie extérieure (tête de forage) qui est
composé : de la vanne, de compteur eau, de la ventouse, de manomètre, de filtre et la
partie intérieure : qui est composé de l’électropompe immergé, les sondes de niveau,
les câbles de commande et les tubes.
Numéro Opération Intervenant Matériel a
employé
1 Vérification d’une source de Equipe de Multimètre
tension au niveau de maintenance
l’armoire de commande de
forage
2 Vérification de Equipe de Multimètre

fonctionnement des maintenance
appareils de commande et de
puissance de l’armoire de
commande
3 Vérification de l’isolement Equipe de Multimètre
de moteur maintenance
Contrôle de la résistance Equipe de multimètre

4 des enroulements de moteur maintenance
Tableau 3: les procédures de la recherche de panne
D’après le résultat de la recherche un enroulement de moteur est défaillant, donc

notre moteur est en panne. En effet nous avons procédé à l’extraction de ce forage.
Etape 1 : démontage de la tête de forage :

Numéro Equipement à Intervenant Outils

démonter
1 Vanne Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
2 Compteur eau Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
3 Ventouse Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
4 Manomètre Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
5 Filtre Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
6 Clapet anti- Equipe de 2 clés 24 plates
retour maintenance
Tableau 4:gammede démontage de la tête de forage
Étape 2 : l’extraction de l’électropompe :

C’est un forage de 10 tubes dont 1de 6m et 9 de 3m, l’électropompe est installée à
33m. Pour l’extraction de l’électropompe dans le puits, nous avons utilisé un trépied
et un palan électrique. Nous avons également utilisé de l’élévateur fixé à la partie
supérieure de tube et on le fait sortir avec le palan électrique. Le deuxième tube est
maintenu avec des colliers, nous le fixons un élévateur pour le faire sortir avec de
palan électrique. L’opération se répète jusqu’à la sortie de l’électropompe.
L’électropompe est désaccouplée et le moteur ne tourne pas, il est calé. Nous n’avons
pas cherché à le dépanner, nous l’avons remplacé par un autre de même
caractéristique. C’est un moteur de 2,2 KW.
L’installation de l’électropompe, pour la descente de l’électropompe dans le puits,
nous avons utilisé un trépied et un palan électrique de capacité suffisante, utilisation
aussi d’un élévateur de descente qui peut être livré sur demande. Un élévateur fixé
sur la partie supérieure de la pompe pour la faire descendre avec un palan électrique
jusqu’à le bord de forage, nous fixons des colliers pour la maintenir. Nous
démontons l’élévateur qui est fixé sur la pompe pour fixer le premier tube et nous

plaçons un autre élévateur, avant de la faire descendre, nous remontons de quelques

millimètres pour retirer les colliers de maintien. L’opération se renouvelle jusqu’à
positionnement de l’électropompe dans le forage.
La descente terminé nous plaçons les deux colliers en croix, l’un sur l’autre,
soutiendront efficacement le poids de l’ensemble (pompe, tuyauterie) et en fin nous
procédons au montage de la tête de forage pour cela nous avons établi une gamme de
montage.
Numéro Equipement à Intervenant Outils

monter
1 Ventouse Equipe de 2 24 plates
maintenance
2 Filtre Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
3 Compteusr eau Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
4 Manomètre Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
5 Vanne Equipe de 2 clés 24 plates
maintenance
Tableau 5:gamme de montage de la tête de forage
Mise en marche :
Le contrôle de la valeur d’isolement du moteur, le réglage de relais thermique en
tenant compte de l’intensité indiquer sur la plaque signalétique de l’électropompe. Le
contrôle de la tension et de l’intensité par phase, elles doivent être équilibrées. Le
contrôle aussi de bon fonctionnement du relais thermique qui doit ouvrir le circuit
s’il ya manque de phase.
La mise en route s’est effectuée avec la vanne de refoulement presque fermée. Le
faible débit limitera quantité de sable aspirée.
La vanne de refoulement sera ouverte très progressivement au fur et à mesure que
l’eau deviendra propre. Bien que le moteur soit protégé contre le sable, il est
important pour la longévité de l’ensemble que la quantité maximum de sable ne soit
pas supérieure à 40 gr/m3

Résultat de mesure après la marche :

La tension : V12 =375V ; V23=380V ; V31=375V
L’intensité: I12=4,64A; I23=4,30 A; I31=4,29A
Le débit : 7 m3/h.
5 .2 Le dépannage d’un compteur eau :

Le compteur est un appareil de mesure permettant d’évaluer la consommation d’eau
d’une installation.
La recherche de panne : nous l’avons démonté avec une clé allen10 hexagonale et
nous avons constaté qu’il est calé par un morceau de boit. Nous l’avons dépanné et
installé
5 .3 Réparation d’une électropompe P1 :

La pompe centrifuge repose sur la mise en rotation du fluide à pomper en le faisant
circuler dans une roue tournant à une vitesse plus ou moins élevée. Le fluide est
admis au centre de la roue avec une pression d’aspiration. Lors de sa mise en rotation
et de son déplacement vers la périphérie de la roue, sa vitesse et son énergie
cinétique augmente. La pression dynamique qui en résulte augmente à la périphérie
de la roue, le fluide est canalisé vers la tuyauterie de refoulement par le biais d’une
volute.
L’électropompe est commandée de son armoire de commande par un altivar.
Altivar est un variateur électronique de vitesse est un dispositif destiné à régler la
vitesse et le moment d’un moteur électrique a courant alternatif en faisant varier la
fréquence et la tension, respectivement le courant, délivrées à la sortie de celui-ci.
L’altivar nous a indiqué sur l’afficheur : court-circuit terre. Nous avons déjà eu l’idée
de la panne.
Les procédures de la recherche pour éliminer le défaut :
Première étape : mettre hors tension ;
Deuxième étape : l’activation de l’arrêt d’urgent ;
Troisième étape : démontage de la boite de l’alimentation de moteur avec la clé10
plate.
Défaut, une phase en contact direct avec la carcasse.
Elimination de défaut en isolant la phase. Après le dépannage avant la mise en
marche, vérifier : l’isolement de moteur, la résistance d’enroulement et la tension.
L’électropompe marche bien, le défaut est éliminé.

5 4. La réparation d’une électropompe P3 :

La recherche de panne : nous avons établi les différentes étapes dans un tableau ci-
dessous :
Numéro Opération Intervenant Résultats
oui non
1 Vérification de la Equipe de oui
tension de l’armoire de maintenance
commande
2 Vérification du Equipe de oui
fonctionnement des maintenance
appareils de puissance
et de commande de la
pompe
3 Vérification de la Equipe de Un enroulement est
résistance des maintenance défaillant
enroulements de moteur
Tableau 6:les procédures de la recherche de panne
Le résultat de la recherche nous a prouvé qu’un enroulement de moteur est défaillant

ce qui nous a conduit au remplacement de stator d’un moteur de même
caractéristique
Un moteur asynchrone triphasé : est un engin qui transforme l’énergie électrique
reçu en énergie mécanique. Il est constitué de deux parties dont le stator qui est
immobile et le rotor qui est mobile. Le stator alimenté par un courant électrique
alternatif triphasé, crée un champ magnétique alternatif qui fait tourner le rotor.

Numéro Opération Intervenant Outils

1 Démontage de capot Equipe de Tournevis plate
de sécurité au niveau maintenance
de l’accouplement de
pompe-moteur
2 Désaccouplement de Equipe de Avec la main
pompe-moteur maintenance
3 Démontage Flasque Equipe de Clé allin 10
avant maintenance hexagonale
4 Démontage de Equipe de Clé allin10
flasque arrière maintenance hexagonale
5 Retirer le rotor Equipe de Avec la main
maintenance
6 Démontage de stator Equipe de Clé 24 plate
maintenance
Tableau 7: gamme de démontage de moteur
Après le démontage nous procédons au montage en remplaçant le stator démonté par

un autre de même type. Pour cela nous établissons une gamme de montage


1 Montage de stator Equipe de Clé 24 plate
maintenance
2 Montage de rotor Equipe de Avec la main
maintenance
montage Flasque arrière Equipe de Clé allin10
maintenance hexagonale
3
4 Montage Flasque avant Equipe de Clé allin10
maintenance hexagonale
5 Accouplement pompe- Equipe de Avec la main
moteur maintenance
Alignement pompe- Equipe de Avec la main et

6 moteur maintenance une règle
d’alignement
Tableau 8:gamme de montage de moteur
Après le montage, avant la mise en marche, nous procédons à la vérification de

l’isolement de moteur, de la résistance d’enroulement de moteur et de la tension.
5.4. La réparation d’une pompe doseuse :
La pompe doseuse : consiste à injecter de chlore dans une eau brute pour la
désinfecter
Défaut : la pompe marche mais elle ne refoule pas.
La recherche de panne, nous établissons une gamme de démontage

1 Démontage de Equipe de Clé allin 10
moteur maintenance hexagonale
2 Démontage de Equipe de Clé allin10
conduite refoulement maintenance hexagonale
Tableau 9: gamme de démontage de la pompe doseuse

Après le démontage, la pompe est en manque d’huile, nous l’avons complété jusqu’à
avoir le bon niveau.
Nous procédons au montage de la pompe en utilisant une gamme de montage
Tableau 10 : gamme de montage de la pompe doseuse :
Numéro Opération intervenant Outils

1 Montage de Equipe de Clé allin10 hexagonale
moteur maintenance
2 Montage de Equipe de Clé allin10 hexagonale
conduit maintenance
Tableau 10: gamme de montage de la pompe doseuse
5.5 Travail d’inspection :

L’inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant les
caractéristiques significatives d’un bien.
Cette activité a été réalisée par une équipe de maintenance et une équipe de mission
avec un expert venant de France
Les travaux réalisés durant cette inspection sont les suivants :
La mesure de niveau dynamique : de chaque forage par un piézomètre ;
La mesure de la pression : de chaque forage par un logger ;
La mesure de débit : de chaque forage par un compteur eau ;
La mesure de la tension, de l’intensité et la puissance.

Forages M8 M7 M6 M5 M9 M1 M2 M3
I1(A) 6 ,9 6,3 10,2 12,9 2,9 10,5 6,7 1,8
I2(A) 5,6 6,3 9,1 10,5 2,9 8,9 6,2 1,8
I3(A) 6,5 5,6 9,9 12,9 2,4 10 6,9 1,7
V1(V) 232 229 230 230 220 230 230 228
V2(V) 227 229 225 224 222 226 225 224
V3(V) 233 225 230 230 218 230 230 228
V12(V) 396 399 391 322 385 393 392 390
V23(V) 397 393 392 392 380 393 392 391
V31(V) 406 393 401 401 381 401 401 401
P (kW) 2,9 3 ,7 5,1 5 ,9 2,5 4,8 3,2 1,46
Q 3,2 3,2 4 ,1 5,6 2,8 4,7 3,2 1,45
(kvar)
S (kva) 4,4 4,2 6,6 8,2 3,1 6,7 4,5 1,71
P (bar) 1,57 1,31 1 ,08 1,55 4,4 1,81 1,74 1,77
ND(m) 27,90 21 32,6 28,20 1,76 15,35 10,30 12,40
Q 10,9 10,02 26,5 25,4 4,4 21 12,5 3,2

(m3/h)
Tableau 11: les valeurs mesurées de chaque forage

Conclusion générale :
Au terme de notre travail de deux mois effectué à la société d’exploitation des eaux
du Niger (SEEN) de Zinder cas de champ de captage de Gogo, Il était question de
réduire les temps d’arrêt et d’intervention des équipements dans l’objectif de garantir
une fiabilité optimum des équipements de la production d’eau potable.
Pour atteindre cet objectif nous avons proposé une méthode convenable qui pourrait
améliorer la disponibilité des équipements.
Ce travail a été très bénéfique pour nous car :
Il nous a permis de mettre en œuvre les connaissances acquises en classe, de
connaitre le terrain, avoir l’esprit d’équipe mais aussi avoir une certaine maitrise du
fonctionnement des équipements de la production d’eau potable.

Suggestions :
Durant nos séjours de stage à la société d’exploitation des eaux du Niger (SEEN) de
Zinder. Nous avons eu l’occasion d’intervenir sur tous les équipements de la
production en vue réduire les temps d’arrêt de ces équipements, tout en minimisant
les temps d’intervention.
C’est dans ce cadre que nous suggérons au chef d’équipe de la maintenance
l’application de différentes méthodes et la politique de maintenance citer dans notre
travail.
Nous suggérons l’utilisation de la télégestion pour la surveillance et l’utilisation des
altivars pour la commande des pompes et des forages.

Biographie :
Supports de la SEEN
Fr. grundfos. Com
Site internet :
https://fr.m.wikipedia. Org/wiki/maintenance
https://fr.grundfos.com/products/find-product/dmx.html
https://fr.m.wikipedia;org/wiki/pompe-doseuse
https://www.mobility.work.com/fr/blog/utiliser-outils-gestion-maitriser-maintenance
industrielle
Pompe KSB Aktiengesellschaft, Frankenthal publié en 06/04/2017 Pages : 37,38
Les méthodes de maintenance publié le 31 mai 2018 par Célia Sagnier Pages :
26 ;27 ;28 ;29 ;30 ;31 ;32 ;33 ;34 ;35 ;36.

Table des matières

Dédicace : ..................................................................................................................... ii
Remerciements : .......................................................................................................... iii
Liste des figures : ........................................................................................................ iv
Liste des tableaux ........................................................................................................ iv
Les sigles et abréviations ............................................................................................. v
Introduction : ................................................................................................................ 1
Présentation de la SEEN : ............................................................................................ 3
Chapitre 1 : Généralités sur la maintenance ................................................................. 6
1 1. Définition : de la maintenance........................................................................... 6
1.2 Les objectifs ....................................................................................................... 6
1.3 Les missions ....................................................................................................... 6
1.4 Les types de maintenance : ................................................................................. 6
1.4.1 La maintenance préventive : ........................................................................ 7
1.4.2 La maintenance corrective : ......................................................................... 7
1.5. Les activités de la maintenance ......................................................................... 8
1.6 Les temps de la maintenance et les indicateurs d’évaluation de performances . 9
1.6.1. Les temps de maintenance : ........................................................................ 9
1.6.2. Les indicateurs d’évaluation des performances : ........................................ 9
1.7 Les échelons et les niveaux de maintenance : .................................................. 11
1.7.1 Les échelons :............................................................................................. 11
1.7.2. Les niveaux de maintenance : ................................................................... 11
Chapitre 2 : La politique de la maintenance : ............................................................ 14
2.1 La politique de maintenance générale : ............................................................ 14
2.2 La politique de maintenance au niveau machine :............................................ 14
Chapitre 3 : la méthode de maintenance : .................................................................. 19
3 .1 La méthode de TPM : ...................................................................................... 19
3.2 La méthode de PDCA : .................................................................................... 19
3.3 La méthode diagramme d’Ishikawa : ............................................................... 20
3.4 La méthode de Kaizen : .................................................................................... 21
3.5 La méthode ABC : ....................................................................................... 21

3.6 La méthode de l’AMDEC : .............................................................................. 24

Chapitre 4 : généralités sur les équipements .............................................................. 30
4.1 La pompe centrifuge de surface : ..................................................................... 30
4 1 .1 Définition : ................................................................................................ 30
4 2. La tête de forage : ............................................................................................ 31
4.2.1. La vanne :.................................................................................................. 32
4.2.2. Le manomètre : ......................................................................................... 32
4.2.3 Le compteur eau : ...................................................................................... 32
4 2.4 Le filtre à eau : ........................................................................................... 33
4 2.5 La ventouse : .............................................................................................. 34
4.3 La pompe doseuse : .......................................................................................... 35
Chapitre 5 : les travaux effectués : ............................................................................. 36
5 1. La réparation d’un forage : .............................................................................. 36
5 .2 Le dépannage d’un compteur eau : .................................................................. 39
5 .3 Réparation d’une électropompe P1 : ............................................................... 39
5 4. La réparation d’une électropompe P3 : ........................................................... 40
5.5 Travail d’inspection :........................................................................................ 43

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Thème : Maintenance des équipements de la production d’eau potable souterraine

Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 i

Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 ii

Nous tenons tout d’abord à remercier Allah le tout puissant, le miséricordieux et le

Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 iii

Liste des figures :

Liste des tableaux

Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 iv

Les sigles et abréviations :

TBF : temps de bon fonctionnement

TTR : temps technique de réparation

AMDEC : analyse de mode de défaillance des effets et leur criticité

SEEN : société d’exploitation des eaux du Niger

SNE : société des eaux du Niger

SPEN : société patrimoine des eaux du Niger

NFX60-010 : norme française

TRS : taux rendement synthétique

MBF : maintenance basé sur la fiabilité

TPM : totale productive maintenance

P : « plan » : planifier ce que l’on va faire

D : « do » : faire ce qui a été prévu

C : « check » : vérifier que le travail effectué correspond à ce qui était prévu au

A : « Act » : réagir et ajuster en dressant un bilan du travail

GMAO : gestion de maintenance assisté par ordinateur

Réalisé par : Alassane Kamayé Abdoussalami juin 2019 v

L’institut universitaire de technologie d’Agadez (IUT/AZ) exige aux

Au Niger en général et en particulier dans la région de Zinder, l’accès à une eau

Réalisé par : Alassane kamayé Abdoussalami juin 2019 1

L’objectif de cette recherche vise à étudier la fonction maintenance en vue

L’objectif spécifique de notre recherche est de pouvoir :

Remettre les équipements en panne en bon état de fonctionnement dans un délai

Chapitre 1 : généralités sur la maintenance

Réalisé par : Alassane kamayé Abdoussalami juin 2019 2

L’Etat du Niger, pour faire face à la demande croissante de la population et à la

Il faut noter que la réforme institutionnelle du sous-secteur de l’hydraulique urbaine

La société de patrimoine des eaux du Niger (SPEN), société d’Etat chargée de

La société d’exploitation des eaux du Niger(SEEN) ; société de VEOLIA, société

Afin de participer activement au secteur de l’hydraulique urbaine, la SEEN s’est

La SEEN est un exemple de partenariat public privé réussi au regard de l’évolution

Réalisé par : Alassane kamayé Abdoussalami juin 2019 3

La SEEN partenaire des Autorités publiques pour le développement de l’accès à

Les principaux objectifs de la SEEN sont les suivants :

→ Accroître le nombre de personnes ayant accès à l'eau potable tout en participant

→ Améliorer les performances du réseau, garantir la qualité de l'eau produite et

→ Mettre en place un plan de développement des compétences pour tous les

Réalisé par : Alassane kamayé Abdoussalami juin 2019 4

Aujourd’hui, la SEEN concentre ses efforts surs : le développement d’un service

Professionnalisation du secteur de l'eau :

→ Expertise opérationnelle de Veolia.

→ Le centre de formation du campus Veolia accompagne la SEEN.

→ Amélioration de la qualité de l'eau grâce à la création de deux nouveaux

Réalisé par : Alassane kamayé Abdoussalami juin 2019 5

Chapitre 1 : Généralités sur la maintenance

1.2 Les objectifs

-la contribution à assurer la production prévue,

- la contribution à maintenir la qualité du produit fabriqué ;

- la contribution à respecter les délais ;

- la recherche des couts optimaux ;

-le respect des objectifs humains : conditions de travail et de sécurité.

1.3 Les missions

-Assurer la maintenance de l’équipement de production

-Améliorer l’équipement de production

-Prendre en charge les travaux neufs.