5

Complément de cours du module

Equipements de production et de contrôle qualité

Chapitre I
Equipements de fractionnement et de pesée

Par Mme BOUHAMIDI Y.

Master 1 chimie pharmaceutique 2022/2023

PREREQUIS
1. Mondation
La mondation est une opération préliminaire avant la pulvérisation de la matière première.
Elle consiste à la débarrasser des particules inutiles. Elle se fait de façon manuelle.

2. Expression
L’expression est une opération d’extraction d’un ou de plusieurs liquides (petite quantité)
ou solvant contenu dans un solide ou un marc (substance mole), après une dissolution
extractive.

3. Décantation
La décantation est une opération de séparation induite par une variation de la gravité de
deux phases non miscibles, dont au moins une est liquide. Cette opération est très longue. Ce
qui incite à l’utilisation de centrifugation à la place afin d’accélérer le processus de séparation.

4. Teintures mères homéopathiques

Les teintures mères est une solution hydro-alcoolique (eau/alcool), fabriquée à partir de
plantes fraiches. Elle est la base de la majorité des médicaments.

5. Salle blanche
Une salle blanche, appelée aussi salle à environnement contrôlé ou zones à atmosphère
contrôlée, permet de prémunir les produits d’éventuelles contaminations extérieures, tout en
maitrisant celles de l’intérieur. Elle doit être un espace clos, subissant un traitement de l’air en
continu et un sas de décontamination.

6. Dossier de lot
Un dossier de lot est un document permettant de consigner toutes les informations sur les
opérations effectuées lors de la fabrication d’un lot donné de médicament. Il permet donc le
suivi du produit, de la matière première et transformée, du matériel et des équipements
utilisés. Ceci assure la conformité et la traçabilité du lot.

7. Primage
Le primage est le phénomène de transfert de grandes quantités de gouttelettes contaminées
par des sels minéraux dissous dans l’eau ou de la matière en suspension. Ces gouttelettes se
présentent sous forme de mousse ou de brume, susceptibles d’endommager le fonctionnement
de l’appareil.

8. Permutation
La permutation est une technique séparative, se basant sur l’échange d’ions.

9. Perméation
La perméation est la pénétration d’un perméat (d’un gaz, d’un liquide ou d’un solide) à
travers une membrane solide. Elle se base sur le gradient de concentration.
INTRODUCTION

Dans l’industrie pharmaceutique, le terme fractionnement renvoi vers deux notions. La

première étant liée au plasma dite fractionnement plasmatique. La seconde concerne les
substances, appelée fractionnement de dose ou de substance. Le fractionnement plasmatique
est réalisé par des laboratoires spécialisés indépendants de l’industrie de production
pharmaceutique. Quant aux fractionnements de dose, il regroupe l’ensemble des opérations de
séparation. Les équipements utilisés pour ces opérations sont abordés dans la première partie
du chapitre.

La seconde partie du chapitre concerne également le fractionnement de dose, lié aux

opérations de pesage industriel et des équipements dédiés. En effet, le pesage industriel est
présent à chaque étape de production du médicament.

1
PARTIE A :
EQUIPEMENTS DE FRACTIONNEMENT

Le fractionnement est une opération de division ou de séparation de matière ou de produit

englobant toutes les méthodes séparatives courantes dans l’industrie pharmaceutique. Il peut
également s’agir d’opération de contrôle, telle que le tamisage. Ces méthodes séparatives peuvent
être :

 Expression  Distillation
 Décantation  Tamisage
 Centrifugation  Sédimentation
 Filtration  Mondation

Fractionnement

Fractionnement de
Fractionnement
dose ou/et de
plasmatique
substance

Réalisé par des Regroupe

laboratoires l’ensemble des
spécialisés opérations de
indépendants séparation

Ces différentes techniques peuvent être classées suivant le phénomène qui intervient lors du
fractionnement, soit par un phénomène de transfert, soit par un phénomène de transport. Le
Tableau I.A.1 donne quelques exemples de fractionnement.

Tableau I.A.1 : quelques techniques de fractionnement

Fractionnement par transfert Fractionnement par transport

Distillation Tamisage
Filtration Diffusion
Extraction Electrophorèse
Osmose Sédimentation
Echange d’ion Mondation
Condensation fractionnaire
Cristallisation

2
 1. Presse
La presse est utilisée lors d’opération d’expression, pratiquée généralement lors de la préparation
de teintures mères homéopathiques. Elle se fait par torsion manuelle à l’aide d’un morceau de tissu.
Il existe, toutefois, des équipements plus adaptés dédiés à l’industrie pharmaceutique, la presse à
colas (manuelle), la presse et la presse hydraulique (automatique).

 La presse à colas est faite de superposition de filtres sur lesquels on exerce une pression
avec un genre de tirebouchon.
 La presse est constituée d’une masse et d’un récipient cylindrique métallique perforé. Ce
dernier contient le marc (la substance molle). La masse va agir sur la substance tel un
poids afin d’en extraire tous le liquide. Ce dernier est éliminé grâce aux perforations du
récipient. La Figure I.A.1 représente un schéma de principe de ces presses.

Figure I.A.1 : Presse à colas

 La presse hydraulique (Figure I.A.2) conçue de la

même manière que la presse manuelle, sauf qu’elle
est équipée d’une pompe hydraulique pouvant
atteindre les 38 tonnes de force de pression. Elle a
une capacité de traitement allant parfois à 2 900 kg
de produit. La pompe est faite d’acier inoxydable.

Figure I.A.2 : Presse hydraulique

3
 2. Centrifugeuse / Essoreuse
Le but de la centrifugation est d’accélérer la décantation. Par conséquent, on peut déduire que la
centrifugation est une opération de fractionnement par transport. Elle consiste à séparer deux phases,
dont au moins une est liquide. La séparation est possible grâce à l’effet d’un mouvement de rotation,
créant une force centrifuge.

Dans certains cas, on a recours à des ultra-centrifuges, très utiles lorsque les produits à séparer ont
une différence de densité minime. En effet, ces produits ont une grande facilité à colmater lors de la
filtration.

a. Conception générale
Il existe deux compartiments dans la machine. L’un des compartiments est fixe et est appelé corps
ou cuve, tandis que l’autre est mobile. La partie mobile se compose de plusieurs éléments, dont le
principal est appelé panier perforé ou bol. Le panier fixe une toile flexible (sac de filtration) en
polypropylène. Dans le cas de centrifugeuse à rotation verticale, on peut avoir une goulotte
d’évacuation ou de déchargement inclinable, lorsque le déchargement se fait par le haut. Pour un
déchargement par le bas, on a un couteau racloire et une trémie de raccordement pour la
récupération du solide. Le dispositif est doté de tubulures d’alimentation et de lavage. De plus, il est
possible de supplémenter l’équipement d’un contrôle commande et d’un dispositif de confinement
nécessaire lors de la séparation de produits hautement actifs. Il existe également des centrifugeuses
essoreuses à rotation horizontale.

Illustration : Figure I.A. 3

Fonction : la centrifugeuse est utilisée pour la clarification des extraits de plantes d’herbes, de
médicaments liquides ou mycélium de vaccin.
Contrôle commande: on retrouve les informations suivantes, à savoir le contrôle du remplissage,
du taux d’oxygène, du taux de température, du taux de pression, du flux d’azote (atmosphère
inerte) et d’alimentation. Il est également possible de suivre la pureté des eaux mères.

Remarque : l’essoreuse peut être utilisée pour accélérer la filtration. Dans ce cas, elle possède un bol
perforée recouvert à l’intérieur d’une cartouche filtrante appropriée (Telle que des substances
filtrantes). Les cartouches filtrantes peuvent être une toile filtrante, une toile métallique, une tôle
perforée ou encore un tamis à fentes.

4
 Figure I.A. 3 : Centrifugeuse industrielle (a) à rotation verticale, (b) à rotation horizontale et (c) avec
dispositif de confinement

b. Fonctionnement d’une essoreuse verticale

La partie mobile de l’essoreuse est amovible grâce au moteur d’entrainement, celui-ci est relié au
panier par une broche assurant sa rotation autour d’un axe vertical à une très grande vitesse. Cette
accélération permet la formation d’une force centrifuge forte, projetant le liquide et les particules à
séparer vers la périphérie (la surface intérieure du panier perforé). On suppose ici que la densité des
particules est supérieure à celle du liquide. Dans le cas inverse, les particules seront projetées vers
l’axe de rotation. La solution, appelée solutions mères, est éliminée à travers les perforations. Le
solide, appelé gâteau, est quant à lui retenu à l’intérieur. Le gâteau subit un lavage afin d’éliminer les
eaux mères résiduelles, un essorage et un déchargement. Le déchargement peut se faire selon la
conception par extraction de la toile flexible à l’aide de la goulotte de déchargement ou par raclage à
l’aide d’un couteau racloire, qui vient décharger le gâteau à travers le fond de la cuve via des trémies
de raccordement. La Figure A.I.4 représente un schéma simplifié du fonctionnement d’une essoreuse à
axe vertical à déchargement par le haut et par le bas.

5
 Figure I.A.4 : Schéma simplifié du fonctionnement d’une essoreuse à rotation verticale

3. Tamisage
Le tamisage est une opération de fractionnement par transport. Il permet la séparation des
particules solides d’après les grosseurs. Cette opération se fait :

 En amont de la production sur les matières premières, afin de les débarrasser des
particules surdimensionnées.
 Après une pulvérisation afin de recueillir la fraction désirée et mettre les plus grosses
particules dans le broyeur.
 Pour le contrôle qualité des particules

Illustration : Figure I.A.5

Figure I.A.5 : Tamis moléculaire en acier inoxydable

6
 a. Conception générale d’un jeu de tamis
De manière générale, un tamis est
conçu d’un tissage de fils métalliques
ou nylon, fixés à rebord rigide
cylindrique en acier inoxydable. Le
tissage de fils permet d’avoir un espace
carré libre entre eux, appelé ouvertures
de mailles. Chaque tamis doit être
désigné par un numéro, correspondant
aux côtés du carré formé par le vide à
l’intérieur de chaque maille. Cette
distance est exprimé en µm. Les mailles
doivent être très régulières et peu
déformables (Figure I.A.6). Par la
suite, un jeu de tamis est constitué en
superposant une succession de grilles
dont les dimensions vont en
décroissant. Afin d’avoir un jeu
totalement hermétique, on utilise des
joints spécifiques. A cela s’ajoute un Figure I.A.6 : Jeu de tamis
couvercle afin d’éviter la dissémination
de la poudre dans l’atmosphère.

b. Fonction du tamisage dans l’industrie

Le tamisage permet le contrôle de la granulométrie des poudres. Cette méthode d’analyse est la
plus commode lorsqu’il s’agit de poudre de taille moyenne. En effet, la pharmacopée donne une liste
de tamis de contrôle avec les limites tolérées pour les ouvertures et pour le diamètre des fils pour
chacun d’entre eux. Le Tableau I.A.2 est un exemple d’une liste de tamis de contrôle utilisés dans
l’industrie pharmaceutique.

A la fin de l’opération de tamisage,

qui dure en moyenne 10 min, on pèse
chaque fraction de poudre qui se
trouve sur chaque tamis. On établit en
suite une courbe de fréquence,
représentant le poids des poudres en
fonction de l’ouverture des mailles,
afin de recueillir les précieux
renseignements sur la répartition des
particules. Pour une poudre
homogène, la courbe de poids aura la
Figure I.A.7 : Courbe de fréquence
forme d’une cloche très étroite, voir la
Figure I.A.7. Ces mêmes résultats peuvent être représentés de deux autres manières différentes, la

7
première sous forme de tableau exprimant
les masses en pourcentage des poudres en
fonction de chaque tamis. La seconde
représentation est, quant à elle, graphique
représentant le pourcentage mesuré en
fonction de la classe granulométrique. Ces
courbes sont nommées courbes
cumulatives, représentées dans la Figure
I.A.8.
Figure I.A.8 : Courbe cumulative

Tableau I.A.2 : liste de tamis de contrôle

c. Tamis industriel
L’appareillage est constitué d’un de plusieurs tamis en acier inoxydable avec couvercle et fond
récepteur. La colonne est ensuite fixée à un dispositif mécanique d’agitation. Prenant l’exemple du
dispositif de tamisage de la marque Russell, cet équipement permet entre autre de réaliser un
calibrage pneumatique avec un chargement automatique des poudres.

8
  Conception du cribleur

Le cribleur pneumatique (Vidéo I.A.1: cribleur pneumatique à chargement automatique) est constitué
de différents éléments, dont les plus importants sont les suivants : couvercle, filtres, étage de
tamisage doté d’une toile ou grille de tamisage, grille magnétique de séparation, trémie de
décharge et le socle sur lequel l’ensemble est fixé grâce aux clamps de serrage. Le tout est posé sur
plateforme amovible. Le dispositif de tamisage peut être équipé en plus d’un système de transport
sous vide, d’un système de décharge mobile et d’un contrôle commande à distance. L’équipement est
totalement hermétique et est généralement compact, facile à démonter et à nettoyer.

 Fonctionnement du cribleur

La première étape consiste à charger les poudres dans le cribleur. L’opération peut se faire de
façon manuelle, semi-automatique ou automatique. Une fois chargées, les poudres sont acheminées
vers des filtres éliminant les poussières et les fumées, afin d’éviter leurs passage dans l’atmosphère et
la pompe sous vide du tamiseur en marche. La pompe aspire les poudres afin d’alimenter l’étage de
tamisage, puis elle s’arrête pour laisser place à un mouvement de vibration ou bien de rotation ou
encore de secousses. Le produit est alors divisé en fraction. La fraction, appelées tamisât ou passant,
est récupérée par le bas (un seul tamis). Tandis que le rejet « refus » est évacué par un conduit
spécifique sur le côté.

Le tamiseur est conçu et fonctionne de la même manière qu’un cribleur, sauf qu’il possède
plusieurs étages de tamisage (Vidéo I.A.2: Tamiseur vibrant). L’évacuation des différentes fractions
« tamisât » se fait donc par le coté et le refus par le bas.

Observation : le chargement manuel est le plus répandu dans l’industrie pharmaceutique, toutefois, il
expose l’opérateur aux fumées et aux poussières générées par le chargement. Il augmente donc les
risques de contamination de l’opérateur, mais également des poudres ou des comprimés.

 Rôle de la grille magnétique de séparation

Le rôle de la grille magnétique est d’éliminer toute trace de contaminations métalliques. En effet,
l’utilisation d’acier inoxydable lors des différentes étapes de fabrication peut entrainer un phénomène
de relargage de métaux. L’acier inoxydable est fait principalement de Fer, de chrome, de nickel, de
manganèse et molybdène et d’une couche de passivation. Ce type d’alliage présente une bonne
inertie chimique et excellente résistance à la corrosion.

Cependant, son utilisation dans certaines conditions (milieu tampon, durée de contact,
température de stockage), mène à un relargage allant jusqu’à quelques dizaines de microgrammes de
métal par kilogramme de produit, contaminant ainsi la qualité du produit final. Dans le cas des
protéines, les métaux joue le rôle de catalyseur qui entrainera une dégradation en monomères.

9
 4. Equipements et matériels de filtration
La filtration est une opération de séparation. Celle-ci peut se faire par transfert ou par transport en
fonction du filtre utilisé. Un filtre est doté d’une surface filtrante, dont la paroi est poreuse. Cette
dernière permet la rétention des suspensions et des particules, afin de purifier une solution et d’en
éliminer les impuretés. Néanmoins, le filtre ne doit absolument pas retenir les principes actifs en
solution, d’où la nécessité de vérifier l’efficacité du procédé.

Les pores de la surface filtrante se rejoignent pour former des canalines (acide aminé),
assimilables à des capillaires dont l’ensemble constitue un réseau poreux. La rétention se fait grâce à
l’un des deux mécanismes de rétention suivant :

 Criblage (tamisage) : Arrête les particules dont la taille est supérieure à celle des mailles
(phénomène de mécanique).
 Adsorption : Arrête les particules dont la taille est inférieure à celle des mailles des pores.
Un équipement de filtration est caractérisé par sa porosité mais également par le débit de
filtration. On distingue deux types de filtration. La filtration frontale permet le passage de l’ensemble
à travers le filtre, tel qu’un papier filtre. Le fractionnement, dans ce cas-là, est par transport. Le
second type de filtration est la filtration tangentielle. Elle permet le passage d’une partie du liquide à
travers la surface filtrante, telle que l’osmose inverse (fractionnement transfert).

On peut également classer la filtration en

fonction la taille des particules retenues, telle
que résumé dans le Tableau I.A.3 et la Figure
I.A.9, ou bien encore en fonction des
mécanismes mis en jeu, le filtre en profondeur
et le filtre écran. Le filtre en profondeur est
obtenu par compactage avec une épaisseur
supérieure à quelques millimètres. Il permet de
filtrer les impuretés et les micro-organismes
par adsorption et plusieurs autres phénomènes.
La taille des particules est inférieure au seuil
de rétention. Le filtre écran retient les
particules par criblage, avec une grande
porosité de 70-80 %. Le filtre a une épaisseur
inférieure à 100 µm.

Figure I.A.9 : Seuil de filtration en fonction des

méthodes de filtration utilisées
Tableau I.A.3 : classification de la filtration en fonction de la taille des particules retenues
Filtration clarifiante Microfiltration Ultrafiltration Osmose inverse
> 450 µm 0,01 à 10 µm 0,001 à 0,01 µm 0,0001 à 0,001 µm

10
 a. Fonction de la filtration dans l’industrie pharmaceutique (pas dans le
programme de cette année)
Le principal rôle de la filtration dans l’industrie pharmaceutique est de purifier les solutions après
une dissolution simple ou bien extractive. Toutefois, toutes les solutions destinées à l’industrie
pharmaceutique doivent être filtrées, sauf évidemment dans le cas de préparation sous forme de
suspension ou d’émulsions.

b. Contrôle de filtration (pas dans le programme de cette année)

Plusieurs paramètres doivent être surveillés toute au long de la filtration. Ces paramètres sont
résumés dans le Tableau I.A.4.

Tableau I.A.4 : Paramètres à surveiller avant, pendant et après filtration

Avant la filtration Pendant la filtration Après la filtration

Point de bulle Débit Dosages (ex : principes
Test de diffusion Pression en amont et en aval actifs)
(donne idée sur la perte de Impureté importé par le filtre
charge et le colmatage) Point de bulle
Examen optique

c. Substances filtrantes (pas dans le programme de cette année)

Les substances peuvent être rigides, souples ou pulvérulentes. Dans ce qui suit, on fait une
description sommaire des différentes substances filtrantes.

 Fibres de celluloses : faites de fibres de coton ou de tissus en coton sous forme de plaque ou
de disque. Elles sont issues du coton ou par traitement de tissus végétaux, soit par traitement des
déchets textiles. Par voie sèche, elles permettent la filtration clarifiante des substances polaires et
apolaires. Par vois humide, elles s’imprègnent d’eau et ne permettent alors que le passage des
liquides (solvants polaires).

 Substances absorbantes agglomérées : faites d’association de divers filtres en celluloses, de

verre, de kieselguhrs, etc…, auxquels on ajoute une résine synthétique pour en faire une structure
dont les réseaux poreux sont cohérents. Elles se présentent sous formes de plaque ou de cartouche.
Un filtre plié en accordéon dans un manchon (section) cylindrique.

 Matières plastiques (Figure I.A.10): faites en polyamides, en polyesters ou en

polyuréthanes. Ces substances ont la propriété d’être fiables et tissables.

11
 Figure I.A.10 : Filtres cartouches

 Membranes organiques : ce sont essentiellement des membranes d’esters de cellulose. Elles

se caractérisent par leurs structures poreuses très régulières et très importantes. De plus, elles sont
stérilisables à 120 °C, fragiles et minces. Elles peuvent assurer un débit très élevé, mais ne sont pas
adaptées pour les liquides organiques. Elles sont utilisées dans le cas de la filtration clarifiante et la
filtration stérilisante.

 Bougies : il en existe deux types, l’une à partir de colin et l’autre à partir de silice. On
mélange ces deux matériaux à des matières organiques et de l’eau, puis on leur fait subir une
calcination. Le filtre ainsi obtenu est stérilisable à la vapeur d’eau ou à la chaleur sèche. Elles sont
utilisées dans le cas de la filtration clarifiante et/ou la filtration stérilisante.

 Verre frité : il est inerte chimiquement, constitué d’un réseau poreux rigide de charge
électrique négative.

 Poudres filtrantes (Figure I.A.10): sont des adjuvants de filtration. Ils sont faits à partir de
poudre de charbon ou de fibre de verre directement déposée sur les filtres. Ils permettent d’éviter le
colmatage de ces dernières et de retenir les impuretés. Ils ont un pouvoir adsorbant trop important, au
point d’adsorber les principes actifs.
d. Filtre sanitaire

Travail à remettre le 05 /03 /2023 : d’après la vidéo, développez les deux points
suivants
 Conception du filtre

 Fonctionnement du filtre du cribleur

12
 Illustration : Figure I.A.11 et Vidéo I.A.3

Figure I.A.11 : Filtres sanitaires autonettoyant

5. Equipement de filtration sous pression

Lors de la filtration sous pression, le liquide est introduit sous pression
dans une enceinte équipée d’un filtre. Ce filtre est constitué d’une membrane
ou bien d’une cartouche (membrane sur un support cylindrique). Afin de
traiter un grand volume du liquide traité, on constitue une juxtaposition de
filtres presses (Figure I.A.12), augmentant ainsi la surface filtrante.

a. Filtre presse
Le liquide à filtrer arrive à l’intérieur d’un cadre sous pression, traverse les
filtres et s’écoule après filtration le long des rainures des plateaux et des
canalisations. Ces dernières se trouvent dans la partie périphérique des
plateaux et des cadres. Ils permettent l’acheminement du liquide à filtrer dans
les espaces vides des cadres, puis l’écoulement du liquide filtré.

Illustration : Figure I.A.13

13
 Figure I.A.13: filtre presse

b. Osmoseur
L’osmose inverse est une technique de filtration membranaire. Elle permet la séparation par
perméation en phase liquide, à l’aide d’une membrane semi-perméable sélective sous l’effet d’un
gradient de concentration. Elle permet ainsi l’exclusion de substances de très faibles poids
moléculaire.

Lorsqu’on a deux liquides séparés par une membrane semi-perméable, le sens naturel de
déplacement des substances se fait du compartiment le plus concentré vers le moins concentré. En
effet, la nature tend à atteindre l’équilibre. Ce déplacement est nommé la pression osmotique ou bien
le phénomène d’osmose. Si à l’inverse, on applique une pression suffisamment forte pour faire
traverser l’eau du compartiment le plus concentré vers le moins concentré. On parle alors de
l’osmose inverse.

 Conception générale d’un osmoseur

Il est constitué d’une pompe de circulation, d’une pompe de surpression, un préfiltre et un filtre
et d’un module d’osmose. L’installation est composée de plusieurs modules d’osmose montés en
parallèle ou en série. Un module d’osmose contient plusieurs millions de fibres creuses, disposées en
gerbes. Ces fibres sont soudées entre elles à leurs extrémités par une résine, afin d’assurer
l’étanchéité entre les différents compartiments de la fibre creuse. Cette dernière est divisée en deux
compartiments séparés par une membrane semi-perméable. Les premières membranes étaient faites
d’acétate de cellulose.

Illustration : Figure I.A.14

Fonction : produit de l’eau déminéralisée pour le rinçage des flacons de solution injectable.
Consommation : Economique.

14
 Figure I.A.14 : 1. Schéma d’un module d’osmose inverse ; 2. Coupe module ; 3. Centrale de
purification d’eau ; 4. Membrane en fibre creuse
 Fonctionnement d’un module d’osmose

L’installation est équipée d’une pompe de circulation, qui est chargée d’acheminer l’eau
d’alimentation jusqu’à la pompe à haute pression. Cette dernière applique une pression suffisante
(deux fois supérieure à la pression osmotique). Ceci permet le passage de l’eau du compartiment le
plus chargé en sels vers le compartiment le moins concentré, en traversant la membrane semi-
perméable. Cette dernière ne laisse traverser que les molécules d’eau en excluant toutes les autres
molécules dont les ions dissouts. L’eau ainsi obtenue est appelée perméât. Quant à l’eau concentrée
en sels, elle est rejetée.

L’eau d’alimentation doit, toutefois, subir un prétraitement en fonction de la qualité de l’eau

désirée et du degré de déminéralisation. Les critères précédemment cités peuvent être influencés par
d’autres paramètres tels que le débit, la température, la pression, le degré de rejet et les
caractéristiques de la membrane.

Complément : Les prétraitements peuvent être un dégazage, une distillation, une perméation ou
encore une osmose. Dans le cas d’une production d’eau purifiée destinée aux laboratoires
pharmaceutiques, l’utilisation d’osmose double est nécessaire. En effet, ce procédé permet de séparer
90 à 99 % de sels dissouts dans l’eau brute seulement dans le premier compartiment d’osmose.

 Fonctionnement d’un double osmoseur

L’eau d’alimentation traverse un préfiltre, un batch de disconnexion puis une pompe de

circulation du 1ier étage. Elle est ensuite dirigée vers un autre filtre et une pompe à haute pression.
Cette dernière alimente le module du premier étage. L’eau osmosée sort du module 1 et refait les
mêmes étapes jusqu’au module 2. A sa sortie, elle est récoltée. Quant au concentrât, il est redirigé
vers le premier étage pour subir un second cycle de purification ou bien récolté une fois qu’il n’est
plus utilisable.

15
 Illustration : Figure I.A.15
Fonction : Produit de l’eau pour solutions injectables, de la vapeur pure, de l’eau purifiée ou
hautement purifiée pour les laboratoires pharmaceutiques
Consommation : Economique

Figure I.A.15 : Schéma d’installation d’un double osmoseur

Supplémentations (sur terrain) :

Il existe des centrales de purification d’eau par osmose inverse spécialement conçues pour l’industrie
pharmaceutique. Ces centrales sont faites en acier inoxydable comprenant des options de
prétraitement et de surveillance des paramètres critiques en l’occurrence la qualité de l’eau, la
consommation, le contrôle microbiologique, la maintenance et l’exploitation. Ces dernières sont
assurées par des technologies avancées.

6. Distillation
La distillation est un processus de séparation thermique par transfert. Le principe de base repose
sur le changement d’état (liquide/gaz/liquide), permettant ainsi la séparation des différents composés
du mélange grâce à leur différence de volatilité. Son utilisation est fréquente dans l’industrie
pharmaceutique notamment pour :

 Extraction des composés aromatiques des plantes, exemple l’hydro-distillation afin

d’obtenir des huiles essentielles
 Fractionnement de pétrole brut, exemple l’obtention de paraffine et de vaseline
 Purification de l’eau, exemple l’eau pour solutions injectables
 Séparation solide-liquide
 Purification de solvant

Il existe deux types de distillateur, discontinu et continu. Les distillateurs discontinus sont
relativement simples et en verre neutre dédiés au laboratoire, pour une distillation à petite échelle.

16
On retrouve une source de chaleur,
un ballon, une tête de colonne avec
rodage et connecteur de
thermomètre, un réfrigérant avec un
coude et un fond récepteur. Il est
parfois nécessaire d’utiliser la
colonne vigreux (Figure I.A.16)
pour la distillation fractionnée, afin
de séparer des composés dont les Mélange

températures d’ébullition sont très

proches.

S’agissant des distillateurs

continus, on ne détaillera que les
équipements de purification d’eau.
Néanmoins, une multitude de
méthodes de purification d’eau
existent. Dans la pratique, il est rare
qu’une méthode soit utilisée seule.
Elle est associée à une ou plusieurs
autres méthodes. En effet, ces
méthodes sont complémentaires entre
elles, en fonction de la qualité de
l’eau désirée et de l’usage prévu.

Figure I.A.16 : Distillateurs discontinus

Bien sûr, on doit prendre en compte les prétraitements préalables nécessaires au bon
fonctionnement de l’équipement, du rendement de production d’eau et des couts de production. Les
distillateurs industriels de purification d’eau, ainsi que les techniques membranaires feront l’objet de
cette partie. Rappelant que l’ultrafiltration, l’osmose inverse, la permutation et l’électro-déionisation
sont des techniques membranaires très utilisées.

7. Distillateur industriel à simple effet

a. Conception générale
Il est fait d’acier inoxydable et constitué d’un évaporateur ou chaudière et d’un condenseur. Le
tout est relié par des canalisations. L’évaporateur est doté de déflecteur.

Illustration : Figure I.A.17

Fonction : produit de l’eau pour préparations injectables.
Production : plusieurs centaines de litres par heure

17
 Figure I.A.17 : Distillateur à simple effet

b. Fonctionnement
L’évaporateur est alimenté de manière constante par une eau déminéralisée (débarrassée de ces
sels minéraux), grâce à la bi-permutation. Par la suite, l’évaporateur est chauffé à l’aide de
canalisations dans lesquelles circulent des vapeurs d’eau surchauffée. Le chauffage peut également
se faire par des résistances électriques. L’eau s’évapore et passe de l’évaporateur au condensateur, où
elle va retrouver son état liquide. Quant au déflecteur, il va empêcher le phénomène de primage.

Avantage :

Contrairement aux autres méthodes de purification de l’eau, la distillation permet l’élimination sans
conditions des sels minéraux, des molécules organiques, des colloïdes, des particules non dissoutes,
des micro-organismes, des virus et des substances pyrogènes.

Inconvénient :

Lors de la distillation, les fractions de tête sont chargées en matières volatiles. Ils doivent être
éliminés. Cependant, ces fractions ne peuvent être éliminées facilement dans un système de
distillation continue. Il est donc nécessaire d’effectuer un dégazage avant et après l’opération de
purification.

8. Distillateur industriel à double effet

a. Conception générale
Il est fait d’acier inoxydable et constitué de deux chaudières, d’un condenseur et d’un réfrigérant.
Le tout est relié par des canalisations.

18
 Illustration : Figure I.A.18
Fonction : produit de l’eau pour préparations injectables.
Production : plusieurs centaines de litres par heure (une diminution de la production de 10% par
rapport au distillateur à double effet).

Figure I.A.18 : Distillateur à double effet

b. Fonctionnement
L’alimentation des chaudières et du condensateur se fait avec une eau épurée. L’eau contenue
dans la chaudière 1 est à 1,5 bars, elle boue donc à 110 °C. L’eau est traversée par des canalisations
dans lesquelles passent de la vapeur surchauffée à 2,5 bars. Cette chaleur sert à chauffer l’eau de la
chaudière 1. Une fois à 110 °C, l’eau s’évapore est traverse la chaudière 2 grâce au serpentin. Cette
eau cède la chaleur à l’eau de la chaudière 2 et la chauffe. La chaudière est à 1 bar, ce qui permet
l’évaporation de l’eau à 100 °C. L’eau évaporée provenant de la seconde chaudière passe vers le
condensateur, dans lequel elle va céder sa chaleur à l’eau qui sert à alimenter les chaudières en eau
déminéralisée. Cette eau passe ensuite vers le réfrigérant.

Quant à l’eau de la première chaudière, elle passe à travers le serpentin de la chaudière 2, puis
passe directement au réfrigérant pour finaliser son refroidissement. L’eau distillée provenant des
deux chaudières est regroupée puis acheminée vers sa destination finale.

Ce système permet de conserver au maximum l’énergie en travaillant dans un circuit fermé. En

effet, le système 1 (chaudière 1) fournit suffisamment de chaleur au système 2 pour qu’il y ait
évaporation. Toutefois, il faut fournir au départ, de la chaleur au système. Quant à l’eau du
réfrigérant qui sert au refroidissement de l’eau, elle provient de réseau d’alimentation en eau de la
ville.

19
Supplément : il existe des distillateurs à multi-effet permettant de produire entre 60 à 12 000 L/h.

9. Distillateur à thermocompression

a. Conception générale
Il est fait d’acier inoxydable et constitué d’une chaudière, d’un compresseur, d’un condenseur,
d’un échangeur et des résistances. Le tout est relié par des canalisations avec une alimentation à
niveau constant.

Illustration : Figure I.A.19

Fonction : produit de l’eau pour préparations injectables.
Production : 150 L/h
Consommation : 30 W/L

Figure I.A.19 : Distillateur à thermocompression

b. Fonctionnement
Au départ, la chaudière est chauffée par les résistances électriques (éléments 5 et 6), situées de
part et d’autre de la chaudière (élément 1). Une fois l’eau ramenée à 96 °C, le chauffage est
considérablement réduit. Les résistances ne fonctionnent que pour compenser une perte de chaleur.
Une fois à 96 °C, le compresseur (élément 2) se met en marche, afin d’appliquer une différence de
pression. On a alors une distillation qui se fait à une pression inférieure à 1 atm et une condensation à
une pression supérieure à 1 atm. Ce système permet d’éliminer le réfrigérant et de maintenir une
température constante, d’où une consommation énergétique faible. Le circuit est parfaitement
calorifugé. De plus, la surface interne du condenseur (éléments 3) est tapissée d’ailettes, afin de
faciliter l’échange de calories. Enfin, le distillat passe du condensateur vers un échangeur à travers
un serpentin. L’échangeur (élément 4) est alimenté en eau déminéralisée, qui une fois chauffée par le

20
distillat sert d’eau d’alimentation de la chaudière. La chaudière est équipée d’une membrane semi-
perméable permettant l’élimination des sels (eau saline) du système.

Observation :

La pureté de l’eau distillée est soumise à des règles strictes. Cependant, des résidus de dioxyde de
carbone CO2 dissouts sont toujours présents dans l’eau. Il est donc nécessaire de faire subir à l’eau
un dégazage avant et après distillation.

De plus, il faut veiller à ne surtout pas recontaminer l’eau avec des substances pyrogènes. C’est pour
cette raison que l’eau est conservée à une température de 80 à 90 °C, dans des réservoirs calorifugés
toute en subissant une stérilisation en continu.

10.Equipement de bi-permutation

a. Conception générale
Les équipements destinés à la bi-permutation sont fait d’une succession de colonnes de résines,
d’une colonne de dégazage et de débitmètres. Ce système d’épuration utilise des résines synthétiques
chimiquement modifiées, permettant l’élimination des ions présents dans l’eau. Ces résines ont une
affinité pour les ions inorganiques, à savoir une résine éliminant les cations et une les anions.

Illustration : Figure I.A.20

Fonction et Production : produit de l’eau déminéralisée à haut débit pour l’alimentation des
distillateurs
Cout de production : bon marché

Figure I.A.20 : Colonne échangeuse d’ions

21
 b. Fonctionnement d’un équipement à lits séparés
L’eau à épurer passe par des échangeurs de cations, puis par des échangeurs d’anions dans le cas
de lits séparés. C'est-à-dire que chaque résine se trouve dans une cartouche spécifique, où une
succession de réactions chimiques a eu lieu au fur et à mesure que l’eau traverse les lits de résines.
En effet, la surface de l’échangeur cationique est constituée d’un lit d’ions hydrogène (H+). Lors de
la permutation, ces ions hydrogènes sont échangés contre des cations (Ca2+, Na+, Mg2+,…). Puis cette
eau appauvrie en cation passera dans une résine anionique, dont la surface comporte des ions
hydroxydes (OH-). Il y aura alors un échange entre les ions hydroxydes et les anions (Cl -, SO4-, …).
Ces échanges génèrent donc des ions H+ et OH-, qui en se combinant forme H2O. On régénère ces
résines en utilisant de l’acide chlorhydrique, de la soude et de l’eau de javel. Un procédé
extrêmement polluant pour l’environnement.

Inconvénient :
La permutation est inefficace dans l’élimination des composés organiques et est sujette à la
contamination bactérienne.

Variante :
Il existe également des lits mélangés, des cartouches dans lesquelles les deux résines se retrouvent.

11.Equipement d’électro-déionisation
L’électro-déionisation est un procédé qui combine plusieurs techniques membranaires (échange
d’ions sur résine spécifique, membranes sélectives d’ions) et l’électrodialyse. A l’aide d’une
membrane polarisée, un champ électrique permet d’extraire des espèces ionisées minérales ou
organiques pour ne laisser passer que les molécules d’eau.

L’électro-déionisation permet l’obtention d’eau soit par un procédé chimique, soit par un procédé
électrique. Dans le premier cas, l’installation doit se situer en amont d’un osmoseur. Dans le second,
elle doit se situer en aval. La complémentarité des deux techniques, électro-déionisation et osmose,
permet l’obtention d’une d’eau de haute qualité sans aucune utilisation de produits chimiques.

a. Conception générale d’une installation

L’installation d’électro-déionisation est constituée d’une pompe d’alimentation, d’un module
d’électro-déionisation (EDI), d’un capteur de résistivité, d’un panneau de contrôle, de vannes
automatiques et de vannes de connexion

Fonction : Produit de l’eau déminéralisée et ultra-pure

Production : 145 m3/h
Consommation : Faible

Avantage :
Cette technique présente plusieurs avantages, notamment celui de l’auto-régénération du module
grâce aux propriétés particulières des échangeurs d’ions. Les membranes sont aptes à être régénérées

22
par des acides et des bases, mais également par un champ électrique. L’eau produite est d’une grande
pureté, en utilisant moins de 95% des produits chimiques utilisés dans les procédés conventionnels
d'échange d'ions. Le module est compact et simple à manipuler.

b. Conception d’un module EDI

Ce système est composé d’une suite de membranes qui constituent des compartiments séparés entre
eux par des membranes séparatrices d’ions. Les compartiments sont remplis de résine échangeuse
d’ions placés entre deux électrodes (voir Figure I.A.21 et 22). Quant aux résines échangeuses
d’ions, elles sont placées de sorte que leur charge soit la même que l’ion à retirer. Une membrane
cationique ne laissera passer que les cations tandis qu’une membrane anionique ne laissera passer
que les anions.
Anode +
Membrane
Membranes cationique
séparatrices d’ions Concentrât
Chambre de concentration
Membrane
anionique

ED
Electrode Compartiment de dilution

Membrane
cationique
Concentrât
Chambre de concentration
Résines Membrane
échangeuses d’ions anionique

Cathode -
Figure I.A.21 : Schéma simplifié de conception d’un module d’électro-déionisation

c. Fonctionnement du module EDI

Le module est alimenté en continu par de l’eau déminéralisée. Celle-ci rentre par le bas dans le
module de dilution, où elle y est divisée dans des cellules en spirales verticales (chambre). Un
courant continu fort est alors appliqué créant un champ électrique. Ce dernier dévie les ions
contenus dans l’eau d’alimentation et les dirige vers leurs électrodes respectives (cations vers
cathode et anions vers anode) et de charges opposées.
Les ions forts sont retirés en premier, induisant une chute de la conductivité. Celle-ci a pour
conséquence de provoquer une hydrolyse de l’eau produisant des ions hydroxyle OH- et hydrogène
H+. Ces derniers se forment à la surface des grains de résine et agissent comme agent de régénération
des membranes en continu. Ces résines régénérées permettent l'ionisation des espèces neutres ou
faiblement ionisées, telles que le dioxyde de carbone ou la silice.
Les réactions d'ionisation se produisant dans la résine sous forme d'hydrogène ou d'hydroxyde
pour l'élimination des composés faiblement ionisés sont énumérées ci-dessous:

23
 CO2 + OH- ==> HCO3-
HCO3- + OH- ==> CO32-
SiO2 + OH- ==> HSiO3-
H3BO3 + OH- ==> B (OH) 4-
NH3 + H+ ==> NH4+
Quant aux ions retirés, ils traversent les résines échangeuses d’ions pour se retrouver dans le
compartiment adjacent, appelé chambre de concentration. Ils sont regroupés et bloqués dans les
canaux grâce aux membranes séparatrices de mêmes charges. Ils sont ensuite évacués du module. Ce
flux est appelé concentrât. A la sortie du module de dilution, une eau purifiée est collectée, dont la
résistivité est de 18 MΩ.

Figure I.A.22 : Schéma simplifié du fonctionnement d’un module d’électro-déionisation

24
PARTIE B:
EQUIPEMENTS DE PESEE

Le pesage industriel permet d’avoir des opérations de dosage précises et fiables quel que
soit l’environnement dans lequel on travaille (sec, humide, température élevée ou basse,
corrosif…etc.). Le terme pesage industriel englobe à la fois les équipements de pesés, mais
également les logiciels associés. Ces derniers sont spécifiquement conçus en fonction de la
destination finale de l’équipement. Ils sont optimisés pour la validation de procédés, afin
d’assurer la qualité du dosage. Ils permettent de réaliser entre autres les opérations suivantes :

- Pesage en pourcentage
- Maintien de l’affichage
- Totalisation et enregistrement des données
- Calcul des pesées
- Programmation libre à des fins de formulation libre

De plus, certains logiciels sont capables de supporter tous types de balances industrielles
ou de laboratoires permettant à l’opérateur de suivre toute la production, le mélange des
recettes, la consommation des lots et notamment d’établir des rapports de pesée complets.

Lors de la production, chaque étape nécessitera une opération de pesage. Celle-ci est
rendue possible grâce aux matériels directement intégrés à l’équipement de production.
Toutefois, quel que soit la fonction ou la forme de l’équipement, le plus claire du temps ce
matériel est un capteur de pesage. Les différentes étapes, précédemment citées, peuvent être
classées ainsi :

- Etape 1 : Réception des matières premières et leur stockage.

- Etape 2 : Contrôle des quantités à traiter afin d’entamer la fabrication.
- Etape 3 : Formulation et remplissage.
- Etape 4 : Conditionnement.
- Etape 5 : Contrôle final du produit.

1. Qualité d’un équipement de pesée et d’une balance

- Facile à calibrer, à étalonner et à nettoyer.

- Mobile.
- Adaptable aux salles blanches.

Quant à la qualité d’une balance, elle doit être la Justesse, Force, Sensibilité, Fidélité.

25
 2. Salle de pesée

La salle de pesée est un local proche du magasin. C’est un lieu à haut risque car les
produits s’y succèdent en grand nombre et y sont manipulés à l’air libre. On y procède à la
mesure et au comptage de la quantité de matière première pour chaque lot de fabrication. La
pesée est une opération importante lors de la circulation des matières et de la production
comme illustré par la Figure I.B.1

Figure I.B.1: Flux de matière d’une salle de pesée

3. Procédure à suivre pour un pesage

Avant : il faut vérifier les étiquettes et l’état des emballages, préparer le matériels (balances,
instruments, récipients, étiquettes, etc.) et s’équiper si c’est nécessaire (gants, lunettes,
masques, combinaison, etc.).

Pendant : il faut utiliser les instruments appropriés produit/produit, fermer et étiqueter chaque
récipient au fur et à mesure.

Apres : il faut regrouper les produits pesés puis les enregistrer, consigner les données sur le
dossier de lot, vérifier les quantités restantes et faire l’inventaire, et retourner l’excédent au
magasin, laver et nettoyer.

26
 4. Capteur de pesage

La plupart du temps les équipements de pesage sont équipés d’un capteur. Il en existe
plusieurs selon sa fonction.

a. Conception et fonctionnement

Il est constitué généralement d’un corps d’épreuve (élément sensible) sur lequel sont fixés
des extensomètres (jauges de contraintes). Le corps d’épreuve, appelé également bâti, est en
acier inoxydable ou en aluminium. Il est robuste, compact et très résistant. Il présente aussi
des propriétés élastiques. Ce qui lui permet de subir de faibles déformations lorsqu’il est
soumis à une charge et de revenir à sa forme initiale par la suite.

Les jauges de contraintes sont constituées d’une grille de fils métalliques très fins
(matériaux conducteurs photogravés). La grille est appliquée sur un support de matériaux
isolant et collée dans des zones spécifiques du bâti.

La grille s’allonge et se raccourcie avec les déformations du bâti. Ces variations

dimensionnelles entraînent une variation de la résistance électrique. Ceci permet de
déterminer la contrainte exercée. La résistance augmente avec la traction et diminue avec la
compression.

Les jauges sont

disposées (collées)
sur le bâti de sorte à
constituer un pont
de Wheatstone. Cela
veut dire qu’il y a
quatre jauges reliées
entre elles et
alignées en
conséquence,
comme illustré dans
la Figure I.B.2.

Figure I.B.2: Pont de Wheatstone

b. Différents types de capteur de pesée

Il en existe quatre représentés :

Capteur à point d’appui central : ce type de capteur est disposé sous une plateforme sur
laquelle la charge est placée. Quant aux jauges, elles sont disposées de part et d’autre du bâti.

Capteur en flexion : ce type de capteur est monté sous une structure métallique mesurant
ainsi le poids appliqué dessus. On en met plusieurs. Les jauges sont placées en cercle.

27
 Capteur en compression : ce type de capteur est placé sous la structure qui reçoit la charge,
ou plusieurs capteurs sont montés. Les jauges sont disposées suivant le pont de Wheatstone.

Capteur en traction : le poids est suspendu sous un ou plusieurs capteurs. Les jauges sont
disposées de part et d’autre du bâti.

Ces capteurs sont représentés dans la Figure I.B.3. Les capteurs sont équipés chacun de
quatre jauges placées dans la zone où il y a la plus importante déformation. Les flèches
indiquent le sens de l’application de la force.

Figure I.B.3 : Différents types de capteurs de pesés

5. Balances

Quelques exemples de balances et leurs caractéristiques utilisées dans l’industrie

pharmaceutique sont regroupés dans le Tableau I.B.1. La seconde colonne donne des
informations au sujet de la Figure représentant l’équipement et l’étape lors de laquelle il est
utilisé.

Equipement Etape / Caractéristiques

n° Figure
Balances pour 1, 2/ B.4 Ces balances sont des capteurs de pesage placés
cuves et silos directement en externe associés à un kit de montage. Elles
sont faites en acier inoxydable. Elles sont résistantes et
compactes. Les capteurs utilisés sont des capteurs à
compression, à flexion ou encore à cisaillement. Les
résultats obtenus ne sont pas affectés par la forme de la
cuve, des matériaux, des paramètres du processus. Elles
sont équipées d’une base stabilisatrice intégrée et d’un
dispositif contre le basculement et d’une fonction pour
soulever la cuve. Elles peuvent être destinées à des milieux

28
 stérilisés grâce à une conception hygiénique.
Balances aux sols 1, 2, 3, 5 / Ces balances sont des plateformes de pesage en acier peint
B.5 ou en acier inoxydable. Elles peuvent être raccordées à un
terminal de contrôle. Elles peuvent aller de quelque kg à
plusieurs tonnes. Elles sont flexibles, mobiles, robustes et
proches du sol.
Balances de table 2 Elles sont extrêmement précises (allant jusqu’à 0,001kg)
fournies avec un raccordement à un système de contrôle.
Module de 2, 3 / B.6 Il peut peser jusqu’à 7kg et 30 pds/min avec une vitesse de
pesage bande de 20 m/min, idéal pour un contrôle statique. Il
fonctionne sur le même principe que les extensomètres.
Pèse palette 3 Il est fait sur mesure selon les exigences des entreprises
pharmaceutiques.
Balances à haute 3/ B.7 Elles sont en acier inoxydable allant de 0,62 à 300 kg, pour
résolution usage en métrologie légale. Elles sont dotées de capteurs
intelligents avec une transmission des données très rapide,
sans écran et utilisables dans des salles blanches.
Trieuse pondérale 4/B.8 C’est un capteur de pesage à haute résolution, avec
en ligne possibilité d’intégrer un détecteur de métaux.
Caractéristiques : hauteur de convoyeur réglable de 1- 7,
échelon de vérification de 0,1 à 1 g, plage de vitesse 0,2 –
1,5 m/s avec 250 pièces/min.
Trieuse pondérale 5/ B.9 Elle est en acier inoxydable, robuste avec une hauteur de
en fin de ligne travail variable. Capacité, cadence et plage de vitesse
jusqu’à 120, 109 pièces/min, et 150 m/min

Figure I.B.4 Figure I.B.5

29
Figure I.B.6 Figure I.B.7 Figure I.B.8

Figure I.B.9

30
ANNEXES
1. Tableau indiquant les impuretés éliminées par les méthodes d’épuration d’eau étudiées

1. Tableau résumant les différences entre l’osmose inverse et l’électro-déionisation pour

l’épuration de l’eau