Amélioration de Taux de Rendement Synthétique Des Machines de Coupe

Projet de Fin d’Etude
Amélioration de Taux de Rendement Synthétique des machines de coupe GM-GOI
Dédicace
A ceux qui nos ont indiqué la bonne voie en nos rappelant toujours que la volonté
fait toujours les grandes femmes qui ont attendu avec patience le fruit de leur bonne
éducation et sans lesquelles nous ne pourrions jamais être ce que nous somme
aujourd’hui…
A nos parents,
Pour leur patience, leurs encouragements et leur soutien durant toutes les périodes
de nos études, qui n’ont pas cessé de nos prodiguer de leur amour.
A nos frères et nos sœurs,

Pour leur amour et pour le soutien qu’ils nos apportent.
A nos proches,
Qui n’ont pas hésité à nos apporter de l’aide et des renseignements.
A nos chers amis,

Pour leur présence et leur fidélité.
A tous nos collègues du département Génie Mécanique.
Veuillez accepter nos meilleurs vœux de réussite et de prospérité.
1
Remerciement
Au terme de notre projet de fin d’études, nous’ exprimons notre profonde gratitude à
Mme. FAKKRI, Chef de département Génie Mécanique à la FST de Tanger, Mr. AKOURRI
le chef de cycle ingénieur filière gestion et organisation industrielle, ainsi tous les cadres
administratifs et professoraux pour leurs efforts considérables, spécialement du département
Génie Mécanique témoignage de nos reconnaissances.
Nous remercions également Mr. EL MESBAHI notre encadrant pédagogique, pour

l’aide et les conseils concernant les missions évoquées dans ce rapport, qu’elle nous a
apportées lors des différents suivis.
Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

reconnaissances aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt
qu’elles nous ont fait vivre durant ces quatre mois au sein de l’entreprise (YAZAKI
MOROCCO) :
Mr. SAIED Issam « Manager de YAZAKI MAROC Satellite », pour son accueil et la
confiance qu’il nous a accordée dès notre arrivée dans l’entreprise.
Mr. OUMAALEM Ouissam « Ingénieur Maintenance à YAZAKI MAROC Satellite »

pour nos’ avoir intégré dans le groupe de travail, et pour les meilleures conditions qu’il nous a
favorisées durant toute la période de l’élaboration de ce projet.
Mademoiselle KORAICH Manal « Ingénieur Production à YAZAKI Maroc

Satellite », pour nos’ avoir accueilli, ainsi pour les conseils qui nous a prodigués, pour sa
disponibilité et ses remarques intéressantes pour notre projet.
Nos remercions aussi l’ensemble du personnel de YAZAKI MOROCCO: Cadres,

Employés et Opérateurs pour leur soutien, leur aide et surtout, pour leur sympathie. Qu’ils
trouvent ici l’expression de notre profonde reconnaissance et notre profond respect !
À tous les membres de Jury d’avoir accepté valoriser notre travail, et j’espère que
celui-ci aura une bonne vaillance de leur part.
Et merci à tous !!
2
Résumé
Dans l’entreprise industrielle, l’indispensable progrès peut être accompli grâce à

l’amélioration des indicateurs de production. Cette amélioration se base sur l’effort individuel
et collectif et permet la recherche d’aménagements peu coûteux dont l’accumulation conduit
à des résultats appréciables au fil du temps.
En marge de la plupart des indicateurs de productivité qui concernent plutôt le

personnel, le Taux de Rendement Synthétique met l’accent sur la productivité des
équipements et de l’organisation à partir d’une idée simple : le temps utile. C’est le temps
pendant lequel un équipement réalise, à la bonne cadence, une quantité de produit « bons »
demandée par le client. Le reste est du travail perdu synonyme de délai plus long, de mise au
rebut, d’investissement inutile.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études qui traite l’amélioration
de Taux de Rendement Synthétique des machines de coupe au sein de YAZAKI-Morocco-
Satellite en s’appuyant sur les outils d’améliorations (PARETO, AMDEC, ISHIKAWA et
SMED).
Ce rapport sera divisé en trois chapitres :
Chapitre 1 : Présentation du contexte général de notre projet de fin d’études. :

- Présentation générale de YAZAKI-Morocco-Satellite.
- Description détaillée du travail demandé.
- Présentation du champ d’application de notre travail.
Chapitre 2 : Etude technique des machines de la zone de coupe :
- Analyse de PARETO des machines de coupe.
- Analyse détaillée des pannes (AMDEC) pour l’établissement d’un plan d’actions
systémique de la maintenance.
Chapitre 3 : Standardisation du temps de changement de série :
- Analyse de la situation actuelle de changement de série.
- Implantation de l’activité SMED sur les machines de coupe.
3
Liste des figures
Figure 1.1 : Vente Globale par secteur……………………………………………..……..... 11

Figure 1.2 : Echelle d’affaire de groupe YAZAKI (2007)……………...…………………... 12
Figure 1.3 : YAZAKI MOROCCO………………………………………………..……...… 12
Figure 1.4 : L’organigramme de YAZAKI MOROCCO………………………………..….. 13
Figure 1.5 : L’organigramme de YAZAKI MAROC Satellite…………………………..…. 16
Figure 1.6 : Les types de câblage……………………………………………………….....… 17
Figure 1.7 : Planning de travail……………………………………………………….…...… 22
Figure 1.8 : La répartition du temps de marche et arrêt…………………………………....... 23
Figure 1.9 : Décompositions de TRS (Disponibilité, Performance et la Qualité)…………... 24
Figure 1.10 : Avec et sans le TRS…………………………………………………………..… 26
Figure 1.11 : La distribution de temps de la zone de coupe……………………………..…… 29
Figure 1.12 : Les valeurs de temps de changement de série des machines de coupe……….... 30
Figure 1.13 : La durée de panne et la durée d’intervention-maintenance (KOMAX433-N°5) 30
Figure 1.14 : La situation actuelle de taux de disponibilité de la coupe…………..……..….... 32
Figure 1.15 : La situation actuelle de taux de performance de la coupe…………………...…. 32
Figure 1.16 : La situation actuelle de taux de qualité performance de la coupe…………….... 33
Figure 1.17 : La situation actuelle de taux de rendement synthétique de la coupe………...…. 33
Figure 2.1 : Analyse Pareto du nombre des pannes des machines de coupe………………... 36
Figure 2.2 : Analyse Pareto du temps moyen des pannes des machines de coupe……….…. 37
Figure 2.3 : Analyse Pareto du temps total des pannes des machines de coupe…………….. 38
Figure 2.4 : La machine KOMAX 433……………………………………..……………….. 43
Figure 2.5 : Le diagramme de bête à corne de la machine KOMAX 433…………………... 44
Figure 2.6 : Le diagramme de pieuvre de KOMAX 433…………………………………..... 45
Figure 2.7 : Composition de la machine KOMAX 433……………………………..…….… 46
Figure 2.8 : Schéma descriptif (Décomposition du système)…………………………….…. 48
Figure 3.1 : Le temps de changement de série des machines de coupe………………….….. 68
Figure 3.2 : Le temps de changement de série de la machine KOMAX 433……….……..... 69
Figure 3.3 : Diagramme d’ISHIKAWA (Cause - Effet)…………………..…………….…... 77
Figure 3.4 : Les déplacements de l’opérateur lors de changement……………………….…. 79
Figure 3.5 : Classement des temps des opérations de changement par PARETO..………... 82
Figure 3.6 : Les deux emplacements des structures d’applicateurs au niveau de la machine. 90
Figure 3.7 : Les deux premières propositions de support applicateur.................................... 90
Figure 3.8 : La deuxième proposition de support applicateur…………………………….… 91
Figure 3.9 : La troisième proposition de support applicateur…………………………...….. 91
4
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Fiche technique de YAZAKI MOROCCO (Identité)…………………......…… 13

Tableau 1.2 : Fiche technique de YAZAKI MOROCCO (Economie)……………………..… 13
Tableau 1.3 : Les projets de YAZAKI MAROC………………….………………......…….... 14
Tableau 1.4 : Les projets de YAZAKI MAROC Satellite……………..……………......…….. 15
Tableau 1.5 : L’inventaire des machines liées au CAO……………...………………….....…. 27
Tableau 1.6 : L’inventaire des machines non-liées au CAO……………………….........……. 27
Tableau 1.7 : La distribution de temps de la zone de coupe………………………….....……. 29
Tableau 1.8 : La situation actuelle des indicateurs de la coupe ………………………......…... 31
Tableau 2.1 : Récapitulatif de l’historique des pannes des machines de coupe………….....… 35
Tableau 2.2 : Analyse Pareto du nombre des pannes des machines de coupe……………....... 36
Tableau 2.3 : Analyse Pareto du temps moyen des pannes des machines de coupe………...... 37
Tableau 2.4 : Analyse Pareto du temps total des pannes des machines de coupe……….....… 38
Tableau 2.5 : Grille de l’échelle de fréquence d’apparition… ……………………………...... 41
Tableau 2.6 : Grille de l’échelle de gravité ….………………………………………….....…. 41
Tableau 2.7 : Grille de l’échelle de non détection ….……………………………………........ 42
Tableau 2.8 : Grille de l’échelle de criticité ….………………………………………….....… 42
Tableau 2.9 : Le groupe de travail d’AMDEC…………………………...……………......….. 43
Tableau 2.10 : Composition de la machine KOMAX 433……………………….…….......…. 46
Tableau 2.11 : Les sous-ensembles de la machine et ses fonctions……………………........…. 49
Tableau 2.12 : Les éléments de la machine et ses fonctions……………………….......………. 50
Tableau 2.13 : Tableau d’AMDEC……..…………………………………………........……… 55
Tableau 2.14 : Les actions AMDEC ……………………………………………….......…..…... 61
Tableau 2.15 : Les propositions de maintenance préventive avec la durée des interventions et 63
la périodicité…………………………..……………………………...…...........
Tableau 3.1 : Le temps de changement de série des machines de coupe…………………....... 67
Tableau 3.2 : Le groupe de travail de SMED……………….………………………….......…. 71
Tableau 3.3 : Les opérations de changement de série…………………………………........... 74
Tableau 3.4 : Les causes des arrêts non planifiés…………………………………….....…….. 74
Tableau 3.5 : Le tableau de 5M (Cause-Effet)……………………………………….........….. 76
Tableau 3.6 : Tableau d’action de 5M……………………………………………….....……... 79
Tableau 3.7 : Diagramme de Gantt d’un changement critique……………………........……... 81
Tableau 3.8 : Les opérations à éliminées et le gain après cette élimination………......………. 83
Tableau 3.9 : Plan d’action pour éliminer les pertes de changement de série…......………….. 84
Tableau 3.10 : Avant et après l’utilisation de système KANBAN………………….....……….. 85
Tableau 3.11 : Avant et après l’utilisation de supermarché…………………………….......….. 86
Tableau 3.12 : Avant et après l’identification des structures des bobines-terminaux….......…... 86
Tableau 3.13 : Le besoin actuel des embouts pour chaque machine………………………........ 87
Tableau 3.14 : Avant et après l’identification des scans………………………………….......... 88
Tableau 3.15 : Avant et après collage des références code-barres sur la presse bouchon.......… 88
Tableau 3.16 : Les opérations à externalisées et le gain après cette externalisation………........ 89
Tableau 3.17 : Plan d’action d’externaliser les opérations internes de changement de série...... 90
Tableau 3.18 : Avant et après l’installation de la structure des applicateurs..………….......….. 92
Tableau 3.19 : Support terminal avant et après l’application du SMED........……………......... 92
Tableau 3.20 : Le nouveau diagramme de GANTT avec la nouvelle durée de changement…... 93
5
Liste des abréviations
A : Attente
AMDEC : Analyse des Modes Défaillance, Effets et Criticité.
C : Criticité
CAO : Cutting Area Optimisation
CFA : Crump Force Analyse
D : Déplacement
DA : Début de l’Arrêt
DI : Début d’Intervention
DP : Durée de Panne
DR : Durée de Réparation
F : Fréquence
FAST : Function Analysis System Technique
FC : Fonction Contrainte
FI : Fin d’Intervention
FIFO : First In First Out
FP : Fonction Principale
G : Gravité
ISO : International Organization for Standardization
IT : Informatique Technologie
5M : Main d’œuvre, Machine, Méthodes, Matériaux, Milieu
N : Probabilité de Non Détection
NF E : Norme Française Européenne
OEE : Overall Equipment Effectiveness
P : Preparation
PVC : Polymère thermoplastique
SADT : Structured - Analysis - Désign - Technique
SMED : Single Minutes Exchange of Die
5S : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke
TD : Taux de disponibilité
TP : Taux de performance
TQ : Taux de qualité
TRS : Taux de rendement synthétique
WT : Wating Time
YMO : YAZAKI MOROCCO
6
SOMMAIRE
Dédicace
Remerciement
Résumé
Liste des figures................................................................................................................. 4
Liste des tableaux............................................................................................................... 5
Liste des abréviations........................................................................................................ 6
Introduction....................................................................................................................... 9
Chapitre 1 : Contexte général du projet..................................................................................... 10
Partie 1 : Présentation de l’organisme d’accueil....................................................................... 11
I. Le groupe YAZAKI........................................................................................ ... 11
I-1. Présentation de groupe YAZAKI...................................................................... 11
I-2. Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI........................................ 11
II. YAZAKI MAROC (YMO).............................................................................. 12
II-1. Fiche technique du site.................................................................................... 13
II-2. L’organigramme de la société.......................................................................... 13
II-3. Les projets de Yazaki Maroc............................................................................ 14
III. Présentation de YAZAKI MAROC-Satellite...................................................... 15
III-1. Projets réalisés à YMO Satellite..................................................................... 15
III-2. Mission des départements Satellite................................................................. 15
III-3. Organigramme d’YMO Satellite.................................................................... 16
IV. Processus de production à YMO Satellite.......................................................... 17
IV-1. Définition d’un câblage................................................................................. 17
IV-2. Les types de câblage...................................................................................... 17
IV-3. Les composants du câble................................................................................ 17
IV-4 Processus de production.................................................................................. 18
Partie 2 : Description du projet de stage de fin d’études......................................................... 20
I. Présentation de sujet................................................................................................... 20
I-1. Introduction........................................................................................................ 20
I-2. Cahier des charges............................................................................................ 20
I-3. Planification des tâches..................................................................................... 22
II. Analyse du Taux de Rendement Synthétique (TRS)................................................ 23
II-1. Introduction...................................................................................................... 23
II-2. Définition de TRS............................................................................................ 24
II-3. Objectif de TRS............................................................................................... 24
II-4. Décomposition de TRS................................................................................... 24
II-5. Les étapes d’application de TRS..................................................................... 26
Partie 3 : Présentation de champ d’application (zone-coupe)................................................. 27
I. Présentation des machines de coupe................................................................. 27
I-1. Inventaire des machines de coupe..................................................................... 27
I-2. La Situation actuelle de la coupe....................................................................... 28
I-3. Les indicateurs des machines de coupe............................................................. 30
7
Chapitre 2 : Etude technique....................................................................................................... 34

Partie 1 : Analyse Pareto des machines de coupe...................................................................... 34
I. Analyse de Pareto des machines........................................................................ 35
I-1. Indicateur de Fiabilité....................................................................................... 36
I-2. Indicateur de maintenabilité............................................................................. 37
I-3. indicateur de disponibilité................................................................................. 38
I-4 Synthèse.............................................................................................................. 39
Partie 2 : Analyse AMDEC des machines de coupe................................................................. 40
I. Etude AMDEC.................................................................................................. 40
I-1. La méthode AMDEC........................................................................................ 40
I-2. Application de la méthode AMDEC sur les machines KOMAX...................... 42
Chapitre 3 : Standardisation de changement de série.................................................. 66
Partie 1 : Analyse de la situation actuelle de changement de série.......................................... 67
I. Introduction...................................................................................................... 67
II. Le temps de changement de série...................................................................... 67
II-1. Définition......................................................................................................... 67
II-2. Situation actuelle du temps de la zone de coupe.............................................. 67
II-3. Analyse............................................................................................................. 68
III. La machine Pilote : KOMAX 433 N°05............................................................. 68
III-1. Caractéristique de la machine......................................................................... 68
III-2. Le temps de changement de série de la machine KOMAX 433 N° 05 69
Partie 2 : Implantation de la démarche SMED......................................................................... 70
I. Démarche SMED............................................................................................... 70
I-1. Généralité.......................................................................................................... 70
I-2.phase 0 - Initialisation......................................................................................... 71
I-3.Phase 1 - Analyser............................................................................................. 72
I- 4.Phase 2- Dissocier............................................................................................. 75
I-5.Phase 3- Convertir.............................................................................................. 89
I-6.Synthèse ………………………………………………………………………. 92
Conclusion…………………………………………………………………………......... 95
Annexes…………………………………………………………………………………. 96
8
Introduction
Dans un monde porteur d’exigences de plus en plus fortes notamment venant des
clients, toute entreprise doit se réinventer en continu, améliorer ses performances, en un mot
créer de la valeur. C’est pour cela YAZAKI-MOROCCO-Satellite s’est penchée sur
l’amélioration de son système de maintenance, de production et de qualité pour garder une
image forte en répondant aux attentes du client.
C’est dans ce cadre que s’instaure notre projet de fin d’étude qui a pour objectif:
l’amélioration de Taux de Rendement Synthétique des machines de coupe.
En cela, le Taux de Rendement Synthétique est un indicateur essentiel pour apprécier au

plus juste la performance de l'outil de production. Dont l’objectif d’augmenter la capacité
nette des équipements de production, réduire les coûts et définir les investissements.
L’amélioration de TRS ne nécessite pas un grand investissement en nature, mais une

revue totale des méthodes de travail, des indicateurs et surtout une grande coopération entre
des services de production et de maintenance, l’amélioration visée passera inévitablement par
les outils de base : PARETO, AMDEC, ISHIKAWA et SMED.
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Chapitre 1 : Contexte général du projet
Ce premier chapitre présente le contexte général de notre projet de

fin d’études intitulé « Amélioration de taux de rendement synthétique
des machines de coupe
Il comporte trois parties :
- Présentation générale de YAZAKI-Morocco-Satellite en tant

qu’organisme d’accueil où nous avons effectué notre stage de fin
d’études.
- Description détaillée du travail demandé.
- Présentation de champ d’application de notre travail (la zone de
coupe-Satellite).
10
Partie 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
I. Le groupe YAZAKI
I-1. Présentation de groupe YAZAKI
YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été créée en 1941. Leurs activités
principales sont le câblage, la fabrication des composants électriques pour automobiles et
instruments. YAZAKI a des autres activités à savoir:
- La fabrication des fils et câbles électriques ;
- La fabrication des produits de gaz ;
- La climatisation.
Le graphique suivant retrace la part de chaque activité dans le chiffre d’affaires global
de la société.
Figure 1.1 : Vente Globale par secteur.
I-2. Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI
Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa filiale, THAI

YAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD.
Il est représenté dans 38 pays dans le monde :
- 172 filiales sans oublier la nouvelle implantation d’unité de production en (Gafsa),
Tunisie ;
- 410 unités réparties entre usines de production et centres de service au client et centres de
Recherche & Développement ;
- 200 000 au moins d’employés au service d’une multitude des clients.
11
Yazaki Corporation est devenue une firme mondiale depuis qu’elle est présente sur les 5
continents. Elle a choisi une structure d’organisation géographique, de ce fait elle a trois
unités refédératrices qui siègent :
- Une pour l’Europe et l’Afrique du Nord ;
- Une pour l’Amérique ;
- Une pour l’Asie et l’océan Indien.
Figure 1.2 : Echelle d’affaire de groupe YAZAKI (2007).
II. YAZAKI MAROC (YMO)
YAZAKI a été installé à Tanger Free Zone en 2001. Elle était au départ une succursale
de la branche portugaise. Ce n’est qu’en mai 2003 qu’elle acquiert son indépendance et
devient YAZAKI MOROCCO(YMO). Avec un capital de 88 millions de DH, elle a accumulé
un investissement de plus de 253 millions de DH. YAZAKI MOROCCO a réalisé un chiffre
d’affaires de 150 millions d’euros en 2010 pour un total d’emplois supérieur à 4900 postes.
La figure ci-dessous représente YAZAKI-MOROCCO :
Figure 1.3: YAZAKI MOROCCO.

12
II-1. Fiche technique du site
Identité :
- Raison sociale YAZAKI MAROC

- Forme juridique Société Anonyme
- Date de création 2000
- Date de démarrage de la production 2001
- Siège social et usine I LOT 101, Zone Franche Aéroport-9000, Tanger
- Capital social 8 mill.€ voir 86.025.400 DH convertibles

- Registre commercial n° 20521
- CNSS N° 6555702
- Identification fiscale N° 04906347
- Patente N° 50279338
- Site www.yazaki-europe.com
- Tél 0539399000
- Fax 0539393448/0539393503
Tableau 1.1: Fiche technique de YAZAKI MOROCCO (Identité).
Economie
- Secteur d’activité Fabrication de machine et appareils électriques

- Activité Fabrication de matériels électriques pour moteurs et véhicules
- Effectif permanent Plus de 2508
- Produits fabriqués FAISSEAUX AUTO
Tableau 1.2: Fiche technique de YAZAKI MOROCCO (Economie).

II-2. L’organigramme de la société
Figure 1.4: L’organigramme de YAZAKI MOROCCO.
13
II-3. Les projets de Yazaki Maroc
YMO dispose d’un grand nombre des projets chacun spécialisé dans la production des
câbles pour une marque bien identifié avec un volume annuel important.
Nom du Volume annuel

La marque Location client Produits
projet (unité)
PSA Câblages moteur

X3
Citroën C5
330 000
PSA Câblages moteur

D2
Peugeot 307
F91 Tout le câblage 88 000
B58 Tout le câblage 210 000

Citroen C4 Picaso
PSA Tout le câblage 235 000

DW 10
X250 S Tout le câblage 160 000

Jaguar AJ 133
PSA Tout le câblage 220 000

W2
Peugeot 408
Tout sauf
FORD 180 000
câblage moteur
Ford fiesta
Tableau 1.3: les projets de YAZAKI MAROC.

14
III. Présentation de YAZAKI MAROC-Satellite
L’usine Satellite de YMO a été crée en juin 2010 dans la zone franche de Tanger avec
un effectif de départ de 300 employé actuellement l’usine satellite compte 920 employés à
l’heure où nous écrivons ce rapport c'est-à-dire un an plus tard.
III-1. Projets réalisés à YMO Satellite
Depuis son lancement en juin 2010 YMO Satellite a commencé par le projet NISSAN
Fabrication et montage des câbles et pour le projet Peugeot l’usine Satellite de Tanger ne fait
que le montage de câble.
Volume
Nom du Location
Nom Produits annuel
projet client
(unité)
Câblage moteur, 106 800

X11 E sol et portes
NISSAN (Almera,Tino,
Premera, Terrano, Note)
PSA Portes & autres 31 500

A7
Peugeot 207
F91 A Tout le câblage 30000
NISSAN F91
Tableau 1.4: les projets de YAZAKI MAROC Satellite.
III-2. Mission des départements YMO Satellite
YMO Satellite est une usine satellite de YAZAKI MAROC, cette usine est vu comme un
sous traitant de YMO, elle ne dispose pas de tous les départements mais du juste nécessaire
pour assurer la production des câbles. Ainsi dans YAZAKI Satellite on trouve comme
département :
- Le département production : Il a pour principale mission la réalisation des programmes de
production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au
préalable et en optimisant les performances.
15
- Le département logistique : Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des
programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition
à temps aux clients.
- Le département ingénierie : Il a pour mission d’adapter les procédés de fabrication
conformément aux règles définies par les Directions Engineering et Qualité du groupe.
- Le département des ressources humaines : Disposer à temps des effectifs suffisants et en
permanence, assurer une gestion performante individuelle et collective du personnel par la
formation.
- Le département qualité : C’est le garant de la politique et du système qualité de
l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences
des clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des
produits.
- Le département maintenance : Il assure l’installation et la maintenance de tous les
équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale d’équipement
de YAZAKI-MO.
- Le département informatique technologie (IT) : Il assure le bon fonctionnement de tous
les matériels et machines connectées au réseau, ainsi que l’installation et l’administration
III-3. Organigramme d’YMO Satellite
Figure 1.5: L’organigramme de YAZAKI MAROC Satellite.
16
IV. Processus de production à YMO Satellite
IV-1. Définition d’un câblage
Un câblage est un ensemble de conducteurs électriques, terminaux, connecteurs et

matériels de protection. Il a pour objectif de faire la conductivité électrique entre des
différents points dans l’automobile de la source d’énergie (la batterie) aux consommateurs de
cette énergie. Par exemple: Actionner le moteur, les essuie-glaces, allumer les fards…
Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre eux. Cette division est
très utile pour :
Faciliter le montage dans la voiture.
Faciliter la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique dans l’automobile.
IV-2. Les types de câblage
- Câblage principale (Main) ;

- Câblage moteur (Engine) ;
- Câblage sol (Body) ;
- Câblage porte (Door) ;
- Câblage toit (Roof).
Figure 1.6: Les types de câblage.
IV-3. Les composants du câble
IV-3-1. Fil électrique

C’est le principal composant du câblage. Il est utilisé pour conduire le courant électrique
d’un point à un autre avec la perte minimum possible.
IV-3-2 Terminaux
Les terminaux sont les pièces responsables d’assurer une bonne connexion.
IV-3-3 Connecteurs
Les connecteurs sont des pièces où les terminaux sont insérés.
IV-3-4. Accessoires
Ce sont des composants pour faire la protection et L’isolation du câblage.
Ruban d’isolement
- Ruban PVC non adhésif : proportionne une plus grande flexibilité au câblage ;
- Ruban plastifié : sert à isoler et protéger contre l’humidité ;
- Ruban de haute température : utilisé pour protéger des parties du câblage de la chaleur ;
17
- Soft tape : Ce ruban est utilisé pour éviter les bruits dans la voiture et / ou protéger des
vibrations les connecteurs et les branches.
Les tubes : Il existe plusieurs types des tubes à savoir :
- Gaine gorge ou Cot : C’est un tube dur pour protéger des agressions mécaniques et
physiques. Sa résistance est identifiée par la couleur de la frange.
- Tube lisse ou PVC : Est utilisé pour protéger et / ou isoler les fils. Proportionne une plus
grande flexibilité que la gaine gorge, et une plus grande résistance á la température que le
ruban PVC.
- Tube de verre : C’est un tube de fibre de verre. Il est rigide et il est utilisé pour protéger
les câbles à des températures élevées.
- Tube Shrink : C’est un tube rétractable pour assurer une bonne isolation électrique et une
bonne tenue mécanique d’une jonction ou d’un sertissage.
Fusible : Les fusibles sont des pièces qui protègent le câblage et tous ses éléments de la
surcharge du courant qui pourrait l’endommager. Les fusibles sont de différentes couleurs
correspondantes aux ampérages qu’ils supportent.
Clips ou agrafes : Les clips sont des éléments qui permettent de fixer le câblage à la
carrosserie de l’automobile.
Protecteur : Comme son nom l’indique, il sert à protéger le câblage en différents points
de l’automobile, et aide aussi au placement des câbles dans la voiture.
Passe-fils : C’est une pièce en caoutchouc flexible pour passer les fils de la partie
extérieure de l’automobile á l’intérieur, et pour empêcher l’entrée d’eau et d’autre
impureté.
IV-4. Processus de production
Le processus de production se compose de 3 étapes à savoir : la coupe, le pré-

assemblage et le montage.
IV-4-1. Coupe
Dans l’instruction de coupe il faut respecter : la longueur désirée, le dénudage, insertion
des terminaux (sertissage), et l’insertion des bouchons. Il existe plusieurs types des machines
de coupe à savoir :
- YACC : C’est une machine fabriquée spécialement pour YAZAKI, elle a été fabriquée
pour elle.
- KOMAX et AC : Machines standards utilisées par toutes les entreprises de câblage.
18
- Schleuniger : Pour les câbles batteries (grandes sections).

Les machines de coupe utilisent un logiciel Top Win qui se connecte au logiciel CAO
(Cutting Area Optimisation) donnant l’instruction de coupe.
IV-4-2. Pré-assemblage
Dans cette étape on trouve plusieurs postes de travail, citons :
- Mecal : C’est le sertissage manuel, on ajoute le terminal et le bouchon au fil Section
grande.
- Ultra Sonic : Ce poste est constitué de 2 machines :
- Schunk : Cette machine sert au soudage (jointure de plusieurs fils) par Ultra Sonic.
- Raychem : cette machine sert à mettre du Shrink ou du PVC pour protéger les
jointures avec du chauffage.
- Twist : Sert à twister deux fils (rarement trois fils).
IV-4-3. Montage
C’est le processus final de production dans lequel se fait la liaison des circuits qui
constituent un câblage électrique. Il existe 3types de chaines en montage à savoir :
- Get Master ou poste fixe : montage individuel ;
- Convoyeur ou table mobile : montage enchainé ;
- QE – Line : un plus petit convoyeur.
Le montage se subdivise en six étapes qui sont comme suit :
- Insertion : Insérer les fils dans les connecteurs
- Rubanage : Par les rubans et par les tubes.
- Test électrique : C’est comme une voiture virtuelle afin de s’assurer de la continuité
électrique et s’assurer si les câbles sont inversés ou pas.
- Clip checker : Cette étape a pour but de détecter si on a un manque d’un clip, si les
mesures sont exactes entre les différents clips, …etc.
- 2ème test visuel : Médiation de tout le câblage et opérations finales.
- Emballage : Enrouler et plier le câblage suivant les spécifications du client et le mettre
dans la caisse correspondante.
19
Partie 2 : Description du projet de stage de fin d’études
I. Présentation de sujet
I-1. Introduction
Face aux exigences des marchés, la direction de la société YAZAKI-MOROCCO-

Satellite a décidé d'améliorer sa productivité et sa réactivité afin d'optimiser les coûts, les
délais et la qualité de ses produits.
Pour atteindre ses objectifs, YAZAKI MOROCCO nous a confié la mission de préparer
Une démarche structurée afin d’augmenter son taux de rendement synthétique. Tout d’abord,
analyser la situation actuelle et fixer les objectifs puis coordonner les actions ensuite maitriser
les moyens ainsi suivre les actions en cours et rendre compte de l’avancement du projet.
I-2. Cahier des charges
Sujet : Amélioration de taux de rendement synthétique au sein de la zone de coupe de

YAZAKI MOROCO.
I-2-1. Cadrage du problème
L’utilisation de l’outil QQOQCP permettra de mieux appréhender la problématique.
• Qui ? Le service production de la Société YAZAKI MOROCO-Statellite de Tanger.
• Quoi ? L’amélioration de taux de rendement synthétique « TRS ».
• Où ? Dans la zone de coupe.
• Quand? Lorsque YAZAKI MOROCCO-Satellite a décidé d’ajouter des nouveaux projets
(F91, MY11)
• Comment ? Implanter des plans d’actions pour diminuer le Set-Up time, le down time et
l‘investissement du projet, on travaille avec les moyennes disponibles à YAZAKI MOROCCO
Satellite.
• Pourquoi ? Pour améliorer la productivité de la zone de coupe qui alimente les autres
chaines (pré-assemblage, montage) c'est-à-dire augmenter la productivité de toutes l’usine.
I-2-2. définition du problème

Les problèmes :
- Le Set-up time (temps de changement de série) est trop élevé (26,6%) ;
- Le temps net de production est faible ;
- Arrêts techniques nombreux des machines de coupe ;
20
- Arrêt des chaines de pré-assemblage et de montage à cause de la coupe ;

- Le retard d’alimentation de la coupe par la matière première ;
- Travail non-organisé des opérateurs….
I-2-3. Les outils de développement à utiliser

Pour remédier aux problèmes de la situation actuelle, nous proposons des méthodes de
résolution et d’amélioration.
Ces outils sont les suivants :
- Analyse Fonctionnelle : Utilisée pour améliorer un produit ;
- PARETO : Moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance ;
- AMDEC : Méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité ;
- SMED : Single Minutes Exchange of Die ;
- 5M : Matière, Main d’œuvre, Matériel, Méthode, Milieu ;
- Management Visuel : Méthode pour obtenir un environnement de travail professionnel en
s'appuyant sur des méthodes et des outils visuels ;
- KANBAN : Méthode de gestion des réapprovisionnements (Flux tiré) ;
Ces démarches d’amélioration agissent sur : le milieu, le personnel, les moyens et les
méthodes… .
Pour répondre aux enjeux de notre problématique, le cahier des charges ci-après
récapitule les différentes étapes à suivre :
- Premier axe : Analyse des indicateurs et étude technique des machines de coupe.
- Deuxième axe : Application de la démarche SMED.
I-2-4. Cahier de charge du premier axe

1. Analyser les indicateurs actuels des machines de coupe :
- Taux de disponibilité ;
- Taux de performance ;
- Taux de la qualité ;
- Taux de rendement synthétique.
2. Analyser le Set-Up time et les arrêts techniques.
3. Procéder à une étude PARETO pour classer par ordre de priorité les différentes
défaillances des équipements de la zone de coupe.
4. Une étude AMDEC sera menée sur les équipements prioritaires.
5. Elaborer un plan d’action pour les pannes les plus critiques et faire une conclusion.
21
I-2-5.Cahier de charge du deuxième axe

Implémenter l’activité SMED :
- Etablir des plans d’actions pour améliorer le TRS, afin de corriger les écarts
détectés suite aux études préalables et de suivre l’état d’avancement des décisions
de l’entreprise.
- Evaluation des résultats et calcul de gain.
I-3. Planification des tâches
Du 22 Février au 22 Juin, nous avons effectué plusieurs tâches afin de mener à bien
notre projet de fin d’études. Le travail a été réalisé étape par étape, depuis l’analyse des
différentes activités de la société jusqu’à la mise en application sur terrain afin de standardiser
les nouvelles méthodes de travail et sensibiliser et former le personnel à ces nouveaux
méthodes.
Pour permettre une meilleure compréhension du déroulement du stage, nous avons
adopté une démarche de gestion de projet illustrée dans le diagramme de Gantt suivant :
Figure 1.7: Planning de travail

.
22
II. Analyse du Taux de Rendement Synthétique (TRS)
II-1. Introduction
Plusieurs méthodes permettent d'effectuer le relevé des temps d'état de production sur
un poste de travail. En fonction de critères technologiques, économiques et humains.
L'utilisation de systèmes semi-automatiques ou automatiques permet de mesurer la
cadence effective des machines à cycles automatiques. Cette mesure est indispensable au
calcul du taux de performance de la machine et permet d'identifier les écarts de cadence.
La figure 1.8 résume la distribution des temps dans la zone de coupe.
Temps d’ouverture
Maintenance préventive, nettoyages, réunions Temps requis

Arrêt
Test et essai
SMED
Changement de séquence
Echange d’applicateur, bobine, bouchons…
ARRÊT
Réglage et positionnement d’outil

Arrêts
Attente bobine, applicateur, scan, ciseau…
identifiés
Attente main d’œuvre
Changement d’équipe
Panne Temps brut
Ecart de performance
Micro-arrêts Ecarts
Temps net
Ralentissement
Non qualité Scraps
MARCHE
Temps utile
Production des pièces bonnes
Figure 1.8 : La répartition du temps de marche et arrêt machine.
- Le temps d’ouverture: Est une partie du temps total correspondant à l’aptitude des
horaires de travail du moyen de production et incluant les temps d’arrêt de désengagement
du moyen de production.
23
- Le temps requis: Est une partie du temps d’ouverture pendant lequel l’utilisateur engage
son moyen de production avec la volonté de produire.
- Temps de fonctionnement: Partie du temps requis pendant lequel le moyen de production
produit des pièces bonnes et mauvaises dans le respect ou non du temps de cycle de
référence.
- Temps net : Partie du temps de fonctionnement pendant lequel le moyen de production
produit des pièces bonnes et mauvaises dans le respect du temps de cycle de référence.
- Temps utile : Partie du temps net correspondant au temps non mesurable obtenu en
multipliant le nombre de pièces bonnes par le temps de cycle de référence.
II-2. Définition de TRS
Le Taux de Rendement Synthétique(TRS) (en anglais OEE : Overall Equipment

Effectiveness) est un indicateur essentiel pour apprécier au plus juste la performance de l'outil
de production. Le TRS mesure l'efficacité d'une unité de production en comparant au sein d'un
même (ratio rapport) le temps où le fonctionnement de l'unité est optimal, c'est-à-dire
fonctionne et produit de bonnes pièces à la cadence voulue (temps utile), au temps total de
mise en service (temps requis). (Selon la Norme NF E 60-182)
II-3. Objectif de TRS
L’objectif de TRS peut être défini comme suit :

- Augmenter la capacité nette des équipements de production ;
- Réduire les coûts de revient ;
- Développer l’activité ;
- Définir les investissements ;
- Rationaliser les équipements.
II-4. Décomposition de TRS
Le TRS est le produit de trois taux : Qualité
TRS
Disponibilité Performance
Figure 1.9 : Décompositions de TRS (Disponibilité, Performance et la Qualité).
24
II-4-1. Taux de disponibilité (TD)

Le taux de disponibilité est le taux qui mesure le temps durant lequel l'équipement
fonctionne. C’est le nombre des heures de production par rapport au nombre d'heures
planifiées. C’est une mesure de performance qu'on obtient en divisant la durée durant lequel
l’équipement est opérationnel par la durée totale durant laquelle on aurait souhaité qu'il le
soit.
TD = Temps de fonctionnement /Temps requis
Remarque: Cet indicateur peut être influencé par les pannes ou les changements d'outils.
II-4-2. Taux de performance (TP)

Le taux de performance est le nombre d'unités produites pendant les heures productives
par rapport à la capacité maximale (autrement dit, la performance de l'équipement par rapport
aux spécifications du fabricant).
TP = Temps net /Temps de fonctionnement
Remarque: Cet indicateur peut être pénalisé par les micro-arrêts et les baisses de cadences.
II-4-3. Taux de qualité (TQ)

Le taux de qualité qui correspond à la quantité bonne des pièces produites. C’est le
nombre d'unités respectant les critères de qualité par rapport au nombre total d'unités
produites pendant les heures productives.
TQ = (Temps utile /Temps net) = (nbr pièces bonnes/nbr pièces réalisées)
Remarque: Cet indicateur peut être influencé par les défauts et les pertes au redémarrage.
Alors on a : TRS = TD* TP * TQ

Pratiquement, le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces
bonnes produites pendant une certaine période et le nombre de pièces théoriquement produite
pendant cette même période.
TRS = nbr pièces bonnes / nbr de pièces théoriquement réalisables
25
II-5. Les étapes d’application de TRS
II-5-1. Préparation
- Définir le référentiel temps de cycle optimisé, c’est le meilleur temps possible qui permet
de réaliser des produits conformes dans un contexte de sécurité et de fiabilité
- Créer une feuille de relevés (temps et quantités) affectée à un équipement, pour une
période donnée, renseignée sur le poste de travail.
- Créer un programme d’exploitation afin de calculer le TRS à partir des relevés de
production.
II-5-2. Application
- Former les personnels ;
- Relever les informations utiles au calcul du TRS (sur la feuille de relevés) ;
- Saisir les relevés de production dans le programme de calcul du TRS ;
- Exploiter les résultats obtenus.
II-5-3. Valorisation et suivi

Après les deux phases précédentes, il faut mettre à jour l’indicateur(TRS). Alors on peut
définir la TRS comme la recherche permanente de l'amélioration des équipements de
production par une implication concrète de tous au quotidien.
La figure 1.10 décrit les relations entre les départements de l’entreprise dans les deux
cas (avec TRS et sans TRS) :
Sans TRS Avec TRS
Production Production
Ingénierie Maintenanc
Ingénierie Maintenanc e
e
La responsabilité est
Les operateurs opèrent, la maintenance partagée
maintient etc.……… Changer les mentalités
Figure 1.10: Avec et sans le TRS.
26
Partie 3 : Présentation de champ d’application (zone-coupe)
I. Présentation des machines de coupe
I-1. Inventaire des machines de coupe
Pour fabriquer des faisceaux ou des câbles, il faut : couper, dénuder, dégainer, marquer,
sertir…Ce sont les premières opérations du processus de production. Elles peuvent êtres
réalisées manuellement, ou automatiquement à l’aide des machines de coupe pour assurer
une production dans les délais prévus. La coupe est composée essentiellement des machines
qui sont liées au système CAO et d’autre qui ne sont pas liées au système.
Les tableaux (1.5 et 1.6) représentent les différents types de machines dans la zone de coupe
de satellite :
Type de machine N° Référence Fonctionnement

02 1AI-3006
KOMAX 433 03 1AI-3016
04 1AI-3053 Couper, dénuder et sertir avec bouchon
05 1AI-3054
06 1AI-3043
01 B04-0011
YACC 7
02 B04-0006
Couper, dénuder et sertir sans bouchon
03 B04-0020
04 B04-0010
AC91 01 1AS-3003 Couper, dénuder et sertir avec bouchon
Tableau 1.5 : L’inventaire des machines liées au CAO.
Type de machine N° Référence Fonctionnement

02 1AF-3028
KOMAX 433 03 1AF-3015 Couper, dénuder et sertir avec bouchon
04 1AF-3010
KOMAX 411 01 1AF-3002 Couper, dénuder et sertir
AC30 01 1AAC-0004 Couper et sertir
01 1FD-3001
SCHLENIGER 9500 Couper et dénuder
02 1FD-3002
Tableau 1.6: L’inventaire des machines non-liées au CAO.
27
I-2. La Situation actuelle de la coupe
I-2-1. Les problèmes actuels

Après la période d’observation et d’analyse qui a été menée pendant un mois, la
première tâche programmée sur le plan d’amélioration de la production dans la zone de coupe
c’était le Brainstorming(Remue-méninges), les membres présents dans les réunions sont :
- Les stagiaires ;
- Le responsable d’amélioration ;
- Un agent de production ;
- Un agent de qualité ;
- Un agent de maintenance ;
- Un chef de secteur ;
- Un chef de ligne.
Les idées et les remarques prélevées après les réunions sont :
- Trop de changement de série à cause des commandes urgentes
- Manque des embouts de plusieurs sections ;
- Déplacement des opérateurs durant le set up time (pour chercher les outils de travail et la
matière première) ;
- Arrêt pour non déclaration du besoin en matière première par l’opérateur ;
- Manque de compétence, flexibilité et expérience pour quelques opérateurs ;
- Travail avec basse vitesse ;
- Blocage de terminal dans le rouleau à cause de papier de séparation ;
- Arrêt de type CFA (Crump Force Analyse) ;
- Arrêt technique CAO ;
- Arrêt pour non Qualité de la Matière Première ;
- Les arrêts techniques ;
- Objectif TRS (Taux de rendement Synthétique) non partagé et non commun à tous les
intervenants.
I-2-2. La distribution de temps dans la zone de coupe

La coupe est le fournisseur de matière première pour les autres zones. Il leurs fournit les
fils en quantité et qualité demandées.
Le temps global de la zone de coupe se compose de cinq coefficients :
- Uptime : Temps net de production, ou le temps de bon fonctionnement ;
28
- Machine Failure : Temps des arrêts qui demandent l’intervention du technicien de

maintenance ;
- Machines Not Running : Arrêt sans cause (manque-déclaration d’alarme d’arrêt) ;
- Set-up Time : Le temps de changement de série ;
- No material, No work : Temps relatif au manque d’approvisionnement.
Le tableau 1.7 représente cette distribution de temps en pourcentage, pour les

machines qui sont liées au système CAO, pour une période d’étude qui est six mois
(Septembre - Février)
Machine Machines not Setup No material

Machine Uptime %
failure % running % time % no work %
AC9-N°01 50 9 27 11 3
KOMAX -433- N°02 43 5 23 26 3
KOMAX -433- N°03 37 6 27 27 3
KOMAX -433- N°04 42 4 25 25 4
KOMAX -433- N°05 31 8 30 28 3
KOMAX -433- N°06 29 6 34 24 7
YACC7- N°01 47 6 14 29 4
YACC7- N°02 42 5 17 32 4
YACC7- N°03 41 9 14 33 3
YACC7- N°04 43 8 15 31 3
La moyenne % 40.5 14.4 14.8 26.6 3.7
Tableau 1.7 : La distribution de temps de la zone de coupe.
. de temps dans la coupe :

La figure suivante schématise la distribution
Figure 1.11 : La distribution de temps de la zone de coupe.
29
I-2-3. Le temps de changement de série

D’après le tableau on remarque que le pourcentage de Set-up time (temps de
changement de série) est trop élevé (26,6%). Donc il faut diminuer le temps de Set-up pour
augmenter l’Up-time (le temps net de production) et par la suite augmenter le TRS.
La figure1.12 représente les valeurs de temps de changement des différentes machines de
coupe qui sont liées au CAO, pour la même période d’étude (Septembre - Février)
Figure 1.12 : Les valeurs de temps de changement de série des machines de coupe.
I-2-4. Le temps d’arrêt technique .

C’est le temps des arrêts qui demandent l’intervention du technicien de maintenance.
D’après le tableau de distribution de temps, on trouve que ce temps représente (5.6%) du
temps total. Et à l’aide de l’historique disponible dans le service maintenance, on a pu
dresser la figure 1.13, qui représente le temps d’arrêt de la machine KOMAX 433 N°5 et le
temps des interventions maintenance (en minutes) par les techniciens, depuis le mois de
septembre jusqu’à le mois de février. pour les graphes des autres machines de
coupe,l’aimable lecteur pourra les consulter en annexe I.
Figure 1.13 : La durée de panne et la durée d’intervention -maintenance (KOMAX 433 - N°05).
30
.
D’après les graphes on trouve une grande différence entre le temps d’arrêt-machine
et le temps d’intervention maintenance (l’intervention maintenance est très petite par
rapport au temps total d’arrêt), ce qui cause le retard des maintenanciers, dans le cas des
pannes, et cela est due à :
- L’insuffisance des outils de maintenance ;
- L’effet du retard de déclaration de panne.
I-3. Les indicateurs des machines de coupe
Le tableau 1.8 décrit les indicateurs actuels des machines qui sont liées au système CAO
(zone-coupe-satellite), pour une période d’étude de six mois, les indicateurs sont :
- Le taux de rendement synthétique (TRS);
- Le taux de disponibilité (TD);
- Le taux de performance (TP);
- Le taux de qualité (TQ).
Taux de rendement
Nom des Machines Disponibilité % Performance % Qualité %
synthétique %
AC9-N°01 49 70 100 34
KOMAX -433- N°02 42 76 100 32
KOMAX -433- N°03 36 73 99 26
KOMAX -433- N°04 37 77 100 29
KOMAX -433- N°05 34 69 100 23
KOMAX -433- N°06 30 79 100 24
YACC7- N°01 45 90 100 40
YACC7- N°02 41 76 100 31
YACC7- N°03 40 84 100 34
YACC7- N°04 43 69 100 30
MOYENNE % 39.7 76.3 99.99 30
Tableau 1.8: La situation actuelle des indicateurs de la coupe (TRS, Disponibilité, Performance et le taux de qualité).
A partir du tableau ci-dessus on a tracé les. graphes des quatre indicateurs :
31
I-3-1. Le taux de disponibilité (TD)

La figure 1.14 résume les valeurs de taux de disponibilité des machines de coupe :
Le taux de disponibilité de la coupe : 39.7%
Figure 1.14 : La situation actuelle de taux de disponibilité (TD) de la coupe.
I-3-2. Le taux de performance (TP).

La figure 1.15 représente les valeurs de taux de performance des machines de coupe :
Le taux de performance de la coupe : 76.3%
Figure 1.15: La situation actuelle de taux de performance (TD) de la coupe.
.
I-3-3. Le taux de qualité (TQ)
La figure 1.16 schématise les valeurs de taux de qualité des machines de coupe, qui est
presque égal à 100 %
32
Le taux de qualité de la coupe : 99.9%
Figure 1.16: La situation actuelle de taux de qualité performance (TD) de la coupe.
. (TRS)
I-3-4. Le taux de rendement synthétique
La figure 1.17 représente les valeurs de taux de rendement synthétique des machines de
coupe : Le taux de rendement synthétique de la coupe : 30%
Figure 1.17: La situation actuelle de taux de rendement synthétique (TRS) de la coupe.
.
Conclusion : En somme, pour atteindre l’objectif du TRS, il faut concentrer notre
travail sur le taux de disponibilité qui présente la valeur la plus faible (39.7%). Pour cela on a
proposé de faire l’analyse AMDEC pour diminuer le temps d’arrêt technique (14.4%), et
appliquer la démarche SMED pour diminuer le temps de changement de série (26.6%).
33
Chapitre 2 : Etude technique
L’étude technique des machines de la zone de coupe se décompose en

deux parties :
- Analyse PARETO des machines de coupe pour sélectionner les

machines les plus critiques.
- Analyse détaillée des pannes (analyse AMDEC) qui nous a permis d’élaborer un
plan d’action systémique de la maintenance.
34
Partie 1 : Analyse Pareto des machines de coupe
Dans cette partie on va sélectionner d’abord le groupe de machines les plus critiques en
faisant un Pareto sur la fréquence des pannes et les temps d’arrêt, pour faire une étude
AMDEC sur la machine sélectionnée.
I. Analyse de Pareto des machines
Pour sélectionner les machines qui présentent le plus d’avaries, nous devrons les classer
par ordre d’importance au niveau du nombre de pannes (indicateur de fiabilité), du temps
moyen de la panne (indicateur de maintenabilité) et du temps total d’arrêt (indicateur de
disponibilité).
Le but de cette approche est l’amélioration de la performance des équipements
(diminution du nombre de pannes, du temps moyen de réparation et donc du temps total
d’arrêt), ce qui améliore la disponibilité des équipements et augmente la quantité produite.
Dans ce cas, l’analyse de Pareto nous a été un outil très utile et efficace.
A l’aide de l’historique disponible dans le service maintenance, on a pu dresser le
tableau suivant. Qui présente le nombre de pannes, le temps total de panne et le temps moyen
des pannes des machines de coupe durant la période comprise entre le 01/09/2010 et le
30/02/2011 (six mois):
nombre de temps total temps moyen

Machine
pannes de panne des pannes
KOMAX - 433 - N° 02 315 114 :15 :00 00 :22 :00
KOMAX - 433 - N° 03 415 133 :30 :00 00 :19 :20
KOMAX - 433 - N° 04 427 89 :14 :00 00 :12 :30
KOMAX - 433 - N° 05 469 189 :20 :00 00 :24 :11
KOMAX - 433 - N° 06 302 94 :33 :00 00 :18 :50
AC 91 - N° 01 385 139 :30 :00 00 :21 :49
YACC - N° 01 398 160 :33 :00 00 :24 :30
YACC - N° 02 332 128 :55 :00 00 :23 :15
YACC - N° 03 392 137 :41 :00 00 :21 :03
YACC - N° 04 351 55 :14 :00 00 :09 :28
Tableau 2.1: Récapitulatif de l’historique des pannes des machines de coupe.
A l’aide du pourcentage cumulé du nombre de pannes, du temps moyen des pannes et

du temps total de panne, on a tracé l’indicateur de fiabilité, de maintenabilité et de
disponibilité.
35
I-1. Indicateur de Fiabilité
I-1-1. Définition
La Fiabilité est l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise ou à satisfaire les
besoins des utilisateurs, dans des conditions données et durant un intervalle de temps donnée.
I-1-2. Pareto de l’indicateur de la Fiabilité

Le tableau suivant présente le nombre de pannes des machines de coupe, le pourcentage
associé et le pourcentage cumulé :
Nombre de Nombre de pannes Le % de nombre Le % cumulé du

Machine
pannes par type machine de pannes nombre de pannes
KOMAX - 433 - N° 05 469

KOMAX - 433 - N° 04 427
KOMAX - 433 - N° 03 415 1928 50,92% 50,92%
KOMAX - 433 - N° 02 315
KOMAX - 433 - N° 06 302
YACC - N° 01 398
YACC - N° 03 392
1473 38,91% 89,83%
YACC - N° 04 351
YACC - N° 02 332
AC 91 - N° 01 385 385 10,17% 100%
TOTAL 3786 3786 100 % 100 %
Tableau 2.2 : Analyse Pareto du nombre des pannes des machines de coupe.
A partir du tableau 2.2 on a pu tracer le diagramme de Pareto des machines de coupe en

fonction du nombre de panne :
Figure 2.1: Analyse Pareto du nombre des pannes des machines de coupe.
36
Ce diagramme montre que les machines KOMAX et YACC totalisent (89,83 %) du

nombre de pannes et c’est sur lesquelles qu’il faut réagir pour améliorer leurs fiabilités.
I-2. Indicateur de maintenabilité
I-2-1. Définition
La Maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un état dans
lequel il peut accomplir une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données avec des procédures et des moyens prescrits.
I-2-2. Pareto de l’indicateur de la Maintenabilité

Le tableau 2.3 regroupe le temps moyen des pannes des machines de coupe, le
pourcentage associé et le pourcentage cumulé :
Temps moyen des Le % cumulé du

Temps moyen des Le % de temps
Machine pannes par type temps moyen
pannes en (min) moyen des pannes
machine en (min) des pannes
KOMAX - 433 - N° 05 24
KOMAX - 433 - N° 02 22
KOMAX - 433 - N° 03 19 96 49,23% 49,23%
KOMAX - 433 - N° 06 19
KOMAX - 433 - N° 04 12
YACC - N° 01 24
YACC - N° 02 23
77 39,49% 88,72%
YACC - N° 03 21
YACC - N° 04 9
AC 91 - N° 01 22 22 11,28% 100%
TOTAL 195 191 100% 100%
Tableau 2.3: Analyse Pareto du temps moyen des pannes des machines de coupe.
A partir des données ci-dessous on a pu tracer le diagramme de Pareto suivant qui

représente le classement des machines de coupe selon le temps moyen des pannes :
Figure 2.2: Analyse Pareto du temps moyen des pannes des machines de coupe.
37
Ce diagramme montre que les machines KOMAX et YACC totalisent (88,48 %) du

nombre de pannes et c’est sur lesquelles qu’il faut réagir pour améliorer leurs maintenabilités.
I-3. Indicateur de disponibilité
I-3-1. Définition
La Disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise
dans des conditions données et à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en
supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.
I-3-2. Pareto de l’indicateur de la Disponibilité

Le tableau 2.4 illustre le temps total de panne des machines de coupe, le pourcentage
associé et le pourcentage cumulé :
Temps total de Le % cumulé du

Temps total de Le % de temps
Machine panne par type temps moyen
panne en (h) moyen des pannes
machines-en (h) des pannes
KOMAX - 433 - N° 05 189,33
KOMAX - 433 - N° 03 133,5
KOMAX - 433 - N° 02 114,25 620,86 49,96% 49,96%
KOMAX - 433 - N° 06 94,55
KOMAX - 433 - N° 04 89,23
YACC - N° 01 160,55
YACC - N° 03 137,68
482,37 38,81% 88,77%
YACC - N° 02 128,91
YACC - N° 04 55,23
AC 91 - N° 01 139,55 139,55 11,23% 100%
TOTAL 1242,78 1242,78 100% 100%
Tableau 2.4: Analyse Pareto du temps total des pannes des machines de coupe.
Ce tableau nous a permis de tracer le diagramme de Pareto suivant qui représente le

classement des machines de coupe selon le temps moyen des pannes :
Figure 2.3: Analyse Pareto du temps total des pannes des machines de coupe.
38
Ce diagramme indique que les machines KOMAX et YACC représentent (88,77 %)

du nombre de pannes et c’est sur lesquelles qu’il faut réagir pour améliorer leurs
disponibilités.
I-4. Synthèse
Cette étude nous a permis de mettre en évidence le caractère multicritères du

diagramme de Pareto, ainsi nous constatons que selon le critère adopté, les priorités d’action
différente :
- Au niveau de la fiabilité, ce sont les Komax et les YACC ;
- Au niveau de la maintenabilité, ce sont les Komax et les YACC ;
- Au niveau de la disponibilité, ce sont encore une fois les Komax et les YACC ;
Les résultats obtenus nous poussent à faire une étude technique sur les machines de type
Komax et YACC. Cette étude est très utile vu la totalité des machines du secteur coupe sont
des Komax et des YACC. Mais puisque toutes les machines YACC qui existe dans Yazaki-
satellite sont dans la phase de vieillissement, alors toute analyse AMDEC de cette catégorie
des machines sera sans valeur ajoutée. Donc notre étude AMDEC ça sera juste pour les
machines de type Komax.
Remarque : On va choisir la machine la plus critique qui est KOMAX-433-N°05 sous le

code inventaire 1AI-3054 comme une machine pilote de notre étude, et après il reste juste la
généraliser sur les autres machine.
39
Partie 2 : Analyse AMDEC des machines de coupe
I. Etude AMDEC
I-1. La méthode AMDEC
I-1-1.Généralité
I-1-1-1. Principe
L’AMDEC est une méthode de réflexion créative qui repose essentiellement sur la
décomposition systématique d’équipement en éléments simples jusqu’au niveau des
composants les plus élémentaires. Cela consiste à faire une analyse systématique et exhaustive
des défauts possibles de chacun de ces éléments et de les hiérarchiser par le biais de leur
criticité. La relation suivante montre la méthode de calcul de la criticité :
C=F*G*N
- C : La criticité de système ;
- F : La fréquence d’apparition des défaillances appelée aussi probabilité d’occurrence ;
- G : La gravité des conséquences ou gravité des effets ;
- N : La probabilité de ne pas découvrir l’effet ou probabilité de non détection.
Cependant l’AMDEC est une méthode de prospection inductive par excellence. Elle est
cependant pratiquée sur le produit lui même est sur l’ensemble des éléments qui concourent à
sa fabrication, on énumère ainsi :
- L’AMDEC moyens de production ;
- L’AMDEC processus ;
- L’AMDEC produit ;
- L’AMDEC organisation.
Remarque : Dans notre étude on va utiliser AMDEC moyens de production (AMDEC

Machine).
L’AMDEC repose sur l’évaluation de la criticité à partir de la probabilité d’occurrence

de la défaillance, de sa gravité et de la probabilité de non détection du défaut. Elle permet de
hiérarchiser les actions correctives à entreprendre, et sert de critère pour le suivi de la fiabilité
prévisionnelle de l’équipement.
40
I-1-1-2. Démarche de l’étude AMDEC

Les machines KOMAX posent actuellement de sérieux problèmes au niveau de la
maintenance. Dans le but d’analyser tous les modes de défaillance possibles de ces
équipements et de remonter aux sources d’anomalies susceptibles de conduire à ces modes de
défaillances, ainsi pour faciliter le diagnostique et aider par la suite à définir un plan d’action,
nous proposons de faire une étude AMDEC, La démarche générale retenue dans ce rapport
pour cette étude comporte quatre étapes successives :
1. Initialisation ;
2. Analyse fonctionnelle ;
3. Analyse AMDEC ;
4. Synthèse.
I-1-1-3. Echelles de cotation

Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les équipements sera
évaluée suivant une même échelle de cotation, à partir de trois critères indépendants à savoir :
la fréquence d’apparition ou la probabilité d’occurrence (F), la gravité (G) et la probabilité de
non détection (N). A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon quatre
niveaux en s’appuyant sur : l’historique des arrêts du département de maintenance et
l’expérience du personnel.
En effet, l’échelle de cotation est basée principalement sur le temps de l’indisponibilité
ainsi que le nombre de défaillances des équipements. Elle est aussi le résultat de nombreuses
discutions menées avec les personnels du service maintenance. Ainsi nous avons pu dresser
les tableaux suivants :
Niveau Valeur Description

Très faible 1 ≤1 fois par mois
Faible 2 2 à 6 fois par mois
moyen 3 7 à 10 fois par mois
Elevé 4 > 10 fois par mois
Tableau 2.5: Grille de l’échelle de fréquence d’apparition (F).

Mineure 1 Arrêt à courte durée : arrêt < 10 min
Moyenne 2 Arrêt à moyenne durée : 10 min ≤ arrêt < 15 min
Majeure 3 Arrêt à longue durée : 15 min ≤ arrêt < 25 min
Grave 4 Arrêt à très longue durée : arrêt ≥25 min
Tableau 2.6: Grille de l’échelle de gravité (G).
41

Evident 1 Détectable par l’opérateur
Détectable par l’agent de qualité, le chef d’équipe
Possible 2
production ou le technicien maintenance corrective
Détectable par le chef d’équipe maintenance ou
Improbable 3
technicien maintenance préventive
Impossible 4 Détectable par constructeur équipement
Tableau 2.7: Grille de l’échelle de non détection (N).
Définition Valeur
Négligeable 1≤C≤6
Moyenne 8 ≤ C ≤ 18
Elevée 24 ≤ C ≤ 36
Interdite 48 ≤ C ≤ 64
Tableau 2.8: Grille de l’échelle de criticité (C).
I-2. Application de la méthode AMDEC sur les machines KOMAX
Nous présentons ci-après l’étude AMDEC détaillée de la Komax. Ce fait, incite à se

mettre en question sur une étude préliminaire concernant le principe de fonctionnement et la
constitution de cette machine. Ces différentes caractéristiques techniques y seront bien
évidemment consignées.
I-2-1. Initialisation
I-2-1-1. Description de la machine
La zone coupe comporte 5 machines Komax, qui traitent les extrémités des fils, pour
tout genre de séries : petites, moyennes et grandes. Ces machines assurent selon leur
configuration les applications suivantes :
- Coupe à la longueur voulue ;
- Dénudage ;
- La pose des bouchons ;
- Le sertissage.
La figure suivante donne un aperçu sur la machine Komax 433 :
42
Figure 2.4: La machine KOMAX 433.
I-2-1-2. Définition des objectifs

- Réduire le nombre des défaillances ;
- Prévention des pannes ;
- Améliorer la maintenance préventive ;
- Réduire les temps d’indisponibilité;
- Améliorer la maintenance corrective ;
- Améliorer la sécurité.
I-2-1-3. Constitution du groupe de travail

L’équipe de travail est constituée des membres suivants :
Ingénieur maintenance - Mr. Ouissam OUMAALEM
Stagiaire - Mlle. Halima ZIDOUH

- Mlle. Sanae ALOUI
Le chef d’équipe maintenance - Mr. Aziz KHAZRI
- Mr. Abdelkrim EZZAIDI

- Mr. Rachid GOMIRI
Les techniciens maintenance - Mr. Azdine FATIR
- Mr. Redouane TAZLAFT
- Mr. Abdltif DOUAK
- Mr. Bachir RIAHI
Tableau 2.9: Le groupe de travail d’AMDEC.
43
I-2-2. Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle est une étape importante pour la réalisation de l’AMDEC. Elle
consiste à déterminer les fonctions établies par le système étudié. Les fonctions déterminées
sont :
- Les fonctions principales : Ce sont les fonctions principales réalisées par le système étudié.
C’est l’action responsable de la satisfaction du besoin.
- Les fonctions secondaires : Ce sont les fonctions réalisées par le système afin de faciliter
ou améliorer la fonction principale.
- Les fonctions de contraintes : Ce sont les fonctions impérativement remplies par le
système, mais qui n’ont pas de relation avec sa mission principale.
L’analyse fonctionnelle est possible grâce à des outils clairement définis : Diagramme
de bête à cornes, pieuvre, FAST et SADT…
I-2-2-1. Diagramme de bête à corne

La bête à cornes est un outil qui nous permet de déterminer les exigences fondamentales
qui justifient la conception d’un produit, et cela à l’aide des trois questions fondamentales :
- A qui rend-il service ?
- Sur quoi agit-il ?
- Dans quel but ?
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
L’opérateur, les chaines La matière première

de pré-assemblage et de (fils, terminaux et les
montage bouchons)
KOMAX-433
Dans quel but ?
Coupe, dénudage,
sertissage et insertion des
bouchons
Figure 2.5: Le diagramme de bête à corne de la machine KOMAX 433.
Komax 433 rend service à l’opérateur, les chaines de pré-assemblage et de montage

pour couper, dénuder les fils, sertir les terminaux et insérer les bouchons.
44
I-2-2-2. Diagramme pieuvre (ou graphe des interactions)

Ce diagramme est constitué du produit au centre entouré par les éléments de son
environnement (milieu extérieur). Il sert à exprimer de fonctions, et permet également de bien
identifier l'environnement d'évolution du système, de déterminer avec précision et concision
les relations (fonctions) entre ce système et les éléments du milieu environnant et les relations
entre couples d'éléments extérieurs.
Fils, terminaux
et bouchons
Les chaines de
pré-assemblage Opérateur
et de montage
FP 2 FP 1
FC 5
Komax
FC 1
Vitesse 433 Maintenance
préventive
FC 4 FC 2
FC 3
Qualité Set-up Time
TRS
Figure 2.6: Le diagramme de pieuvre de Komax 433.
Les fonctions principales sont les suivantes :

- FP 1 : Permettre à l’opérateur de couper, dénuder les fils, sertir les terminaux et insérer les
bouchons.
- FP 2 : donne aux chaines de pré-assemblage et montage de prendre des fils après la coupe,
dénudage, sertissage et l’insertion des bouchons.
Les fonctions contraintes sont :

- FC1 : Il faut respecter le planning de la maintenance préventive ;
- FC2 : Il faut diminuer le Set-up time ;
- FC3 : Il faut atteindre l’objectif de TRS ;
- FC4 : Il faut produire un produit de bonne qualité ;
- FC5 : Il faut travailler avec la vitesse maximale.
45
I-2-2-3. Décomposition du système

La figure suivante représente les différents organes de la machine KOMAX 433 :
Figure 2.7: Composition de la machine KOMAX 433.
Le tableau 2.10 représente les différents organes et compositions de la machine :
N° ORGANE
1 Unité de redressement
2 Détection d’épissure en option
3 Bande et galets d’entraînement
4 Unité de pivotement et d’extraction coté A
5 Unité de pivotement et d’extraction coté B
6 Station d’usinage coté A (Presse applicateur)
7 Station d’usinage coté A (Presse bouchon)
8 Station d’usinage coté B (Presse applicateur)
9 Station d’usinage coté B (Presse bouchon)
10 Tête de coupe
11 Recouvrements de protection
12 Unité de conditionnement
13 Ordinateur de la machine
14 Interrupteur principale de la machine
15 Armoire latérale
46
16 Armoire de commande
17 Plaque frontale utilisateur
18 Bande transporteuse avec dispositif d’empilage de câble
19 Goulotte supérieur
20 Goulotte inférieur
Tableau 2.10: Composition de la machine KOMAX 433.
La machine Komax-433 se compose de plusieurs sous-ensembles et chaque sous

ensemble contient plusieurs éléments et ainsi de suite, Le schéma ci-dessous représente le
système étudier (la machine) en sous-ensembles et éléments simples pour bien éclater la
machine. Cette décomposition est réalisée successivement jusqu’à s’arrêter sur le sous
système qu’on veut étudier par l’analyse AMDEC.
47
Unité de redressement
Courroie
Entraînement de câble
Pignons d’entraînement
Roue codeuse
Tète de coupe Marteau

Presse applicateur Axe de réglage
Coté A Presse bouchons Disque de réglage
Corps de la machine Unité d’extraction et de pivotement
Servomoteur Marteau
Presse applicateur Axe de réglage
Coté B Presse bouchons Disque de réglage
Unité d’extraction et de pivotement
Electrovanne /distributeur
KOMAX 433 N°05 Raccordement
Unité de
Régulateur de pression
conditionnement
Clapet anti-retour
anti-retour
Étrangleur
(calibrage) de presse
Ordinateur applicateur
Cartes (MRS, RCS, BIO)

Armoire de commande
Transformateur
Les armoires Armoire latérale
Disjoncteur
Contacteur
Bande transporteuse
Convoyeur Goulotte supérieur
Goulotte inferieur
Figure 2.8: Schéma descriptif (Décomposition du système).

48
Identification des fonctions des sous-ensembles
Le tableau suivant présente les sous-ensembles de la machine Komax 433 et la fonction

de chaque sous ensemble :
Sous ensemble Fonction

Entrainement de câble - Dressage et entrainement de fil
- Coupe
Corps de la machine - Dénudage
- Sertissage
- Insertion des bouchons
- Réglage de pression
Unité de conditionnement - Lubrification
- Vérification des composantes
- Afficher les commandes à fabriquer
Ordinateur - Saisir les données
- Lancer la production
- Communication entre l’ordinateur et la machine
Les armoires - Gérer les détecteurs
- Gérer les exceptions
Convoyeur - Glissement des fils fabriqués
- Séparer les fils par lot de fabrication
Tableau 2.11: Les sous-ensembles de la machine et ses fonctions.
Identification des fonctions des éléments
Le tableau 2.12 présente les éléments des sous-ensembles de la machine Komax-433 et

ses fonctions :
Sous ensemble Fonction
Unité de redressement - Redressement de câble

Courroie - Assure l’entrainement de câble
Pignons d’entrainement - Transmission du mouvement à la courroie
Roue codeuse - Mesure la longueur de câble
Tête de coupe - Coupe et dénudage de câble
Presse applicateur - Sertissage de terminal
Marteau de presse applicateur - Alignement de fil de sertissage
Axe de réglage de presse applicateur - Réglage des paramètres de sertissage
49
Disque de réglage de presse applicateur - Réglage de la hauteur de sertissage (Mai-ashi)

Presse bouchon - Montage des bouchons (Seals)
- Pivotement et positionnement de câble
Unité d’extraction et de pivotement - Détermination de la longueur de dénudage
- Extraction de câble
Servomoteur - Commande automatique
Electrovanne / distributeur - Assure le mouvement des vérins pneumatiques
Raccordement - Assure la transmission d’air
Régulateur de pression - Variation de la vitesse de fermeture et d’ouverture
de la vanne
Clapet anti-retour - Interdire le passage d’air dans le deuxième sens
Etrangleur - Diminution de la pression d’air
Armoire latérale - Gérer les détecteurs
- Gérer les exceptions
Armoire de commande - Communication entre l’ordinateur et la machine
Carte (MRS, RCS, BIO) - Commande automatisée
Transformateur - Transmission d’énergie
Disjoncteur - Coupe le courant en cas de surintensité
Contacteur - Interrupteur commandé par une bobine
Bande transporteuse - Glissement des fils fabriqués
Goulotte supérieur
- Séparation des fils fabriqués par lot de fabrication
Goulotte inferieur
Tableau 2.12: Les éléments de la machine et ses fonctions.
I-2-3. Analyse AMDEC

I-2-3-1. Tableau AMDEC
Le tableau AMDEC suivant regroupe les différents modes de défaillances avec ses
cause et ses effets, ainsi les valeurs de la fréquence d’apparition de panne, sa gravité, sa
probabilité de non détection et sa criticité :
50
Mode de Effet de F G N C
N° Elément Fonction Cause de défaillance Détection
défaillance défaillance
Unité de Coincement des Patinage câble Visuellement ou par un
Redressement
1 redressement de câble
roues de Manque de lubrification Filaments détachés message sur l’interface 1 4 1 4
(Entrainement de câble) redressement (CFA) utilisateur
La fatigue ou le
2 Usure changement des sections Patinage câble Visuellement 1 2 3 6
Assurer
Courroie des fils à haut-fréquence
l’entraînement
(Entrainement de câble)
de câble Rotation différente de 45°
Courroie tendue Mauvais régalage /
3 Patinage câble ou l’utilisation d’appareil 1 2 3 6
ou détendue montage
tensiomètre
Pignons Transmission de
4 d’entraînement mouvement à la Usure La fatigue Patinage câble Visuellement 1 4 3 12
(Entrainement de câble) courroie
Mesure de la Visuellement ou par un
Roue codeuse Usure ou Non ajustement de la roue
5 longueur de Patinage câble message sur l’interface 1 4 3 12
(Entrainement de câble) déformation codeuse
câble utilisateur
Visuellement ou par un
- Pivotement et Faible pression Mauvais réglage ou
6 Mauvais dénudage message sur l’interface 1 4 2 8
positionnement de pince faible pression d’air
utilisateur
de câble
- Disfonctionnement de
- détermination
capteur (capteur sensible message sur l’interface
Unité de pivotement de la longueur Problème
métal) Arrêt total ou utilisateur
7 et d’extraction de dénudage Ouverture/ 1 2 2 4
- Usure pince partiel (erreur ouverture
- Extraction de Fermeture pince
- Non-conformité des fermeture pince)
câble
pinces
51
- Problème circuit
hydraulique (Piston,
Raccord, Joints, Flexibles,
Régulateur, Réglage)
-Moteur grillé
Surcharge
-Déconnexion câble Odeur, résistance non
couple de Arrêt ou
8 d’alimentation. conforme ou coincement 2 4 3 24
rotation coincement
-Jeu non fonctionnel en arbre moteur.
extraction
guidage en rotation.
-Température
Contact, mesure par
Servomoteur Commande Arrêt -Court-circuit
9 Arrêt multimètre ou vérification 1 4 3 12
automatique servomoteur -Surtension
de l’état de contacteur
-Surintensité
-Usure des lames

Coupe et Mauvais coupe -Usure des pignons Visuellement, vérification
10 Tête de coupe dénudage de ou mauvaise -les lames non ajustés Arrêt par la loupe ou message 1 4 3 12
câble dénudage. (manque de parallélisme) sur l’interface utilisateur
-blocage des lames
Variation
Message sur l’interface
hauteur Desserrage de vis de
Presses Sertissage de Arrêt utilisateur (problème
11 (Mai-ashi) fixation de rame de la 1 4 1 4
d’applicateur terminal
de sertissage presse
CFA)
52
-Desserrage des visseries de Message sur l’interface

Jeu de glissière réglage de glissière utilisateur (problème
12 Problème CFA 1 4 2 8
-Endommagement des CFA)
glissières
Arrêt de presse
Le non Arrêt et problème
Déréglage d’applicateur ou message
13 étalonnage CFA 1 4 3 12
sur l’interface utilisateur
(problème CFA)
Message sur l’interface

Panne en carte
14 Carte brulée Arrêt utilisateur (problème 1 4 3 12
électronique.
position zéro de la presse)
-Problème
d’arrachement.
La fatigue ou sertissage de Visuellement ou par un
Marteau Alignement de -Filament détachés
15 Usure ou casse plusieurs types des message sur l’interface 1 2 2 4
(de presse applicateur) fil de sertissage -Sertissage déformé
terminaux utilisateur
-Mauvaise
sertissage
Avancement
terminal,
La fatigue ou sertissage de Variation de
Axe de réglage et Réglage des Déformation, Visuellement ou par un
plusieurs types des positionnement,
16 calibrage paramètres de rupture (casse)
terminaux variation hauteur et
message sur l’interface 1 4 3 12
(de presse applicateur) sertissage ou usure utilisateur (CFA)
largeur de terminal
ou problème
d’arrachement.
53
-Variation de la
Réglage de la
La fatigue ou sertissage de hauteur et largeur Visuellement ou par un
Disque de réglage hauteur de
17 Usure/casse plusieurs types des de sertissage message sur l’interface 1 4 3 12
(de presse applicateur) sertissage
terminaux. -Variation force utilisateur (CFA)
(Mai-ashi)
d’arrachement.
Capteur B11 hors

LED éteint, arrêt total,
fonctionnement, panne en
arrêt de rotation porte à
carte électronique, arrêt de
Coincement ou faux et tambour,
Montage des transmission moteur-
18 Presse bouchons arrêt d’avance Arrêt coincement ou descente 4 4 3 48
bouchons (seals) réducteur, coincement
bouchons. lente, visuellement, ou par
séparateur bloc,
un message erreur
déformation tambour ou
« éteinte » sur écran OMI.
arrêt OMI.
19 Electrovanne Panne Electrovanne cassé Arrêt Visuellement 1 4 2 8

/distributeur Mouvement des
Arrêt ou retard de
vérins Blocage 1 4 2 8
20 (dans l’unité de Usure mouvement des Visuellement
mécanique
conditionnement) pneumatiques vérins
Blocage ouverture 1 4 2 8
21 Usure Fatigue Visuellement
et Fermeture
Raccordement Assure la
22 (dans l’unité de transmission Usure Fatigue Fuite Visuellement 1 2 2 4
conditionnement) d’air
Variation de la Déréglage
Régulateur de
23 vitesse de régulateur de Fatigue Arrêt Visuellement 1 2 2 4
pression fermeture et pression
(dans l’unité de d‘ouverture de
24 conditionnement) Mesure erroné La fatigue ou une fuite Arrêt Visuellement 1 2 2 4
la vanne
54
Clapet Eviter le
Blocage du
anti-retour passage d’air
Impuretés ou l’usure 1 2 4
25 clapet anti- Arrêt ou fuite Visuellement 2
(dans l’unité de dans le
retour
conditionnement) deuxième sens
Arrêt partiel ou
26 Etrangleur Usure Fatigue Visuellement 1 2 2 4
Diminuer la total ou une fuite
(dans l’unité de
pression d’air Blocage de
27 conditionnement) Impuretés Arrêt Visuellement 1 2 2 4
l’étrangleur
Les cartes (MRS, Visuellement, mesure par
Panne cartes :
RCS, BIO) Commande -Cartes grillés multimètre de sortie à
1 4 12
28 MRS, RCS, Arrêt 3
(des armoires commande automatisée -fusible grillé 24V ou par un message
BIO.
et latérale) sur l’interface utilisateur
-Court-circuit
Transformateur (des
Transmission de Transformateur -Surtension Absence tension de
29 armoires commande et Mesure par multimètre. 1 4 3 12
l’énergie grillé. -Surintensité sortie.
latérale)
-bobines grillés
-Température
Disjoncteur Coupe le
Blocage de -Bobine grillé - Contact ou par mesure
30 (des armoires commande courant en cas Arrêt 1 4 3 12
disjoncteur -Court-circuit par multimètre
et latérale) de surintensité
-Blocage mécanique
Contacteur Interrupteur
Endommageme Bobine grillé, court-circuit,
31 (des armoires commande commandé par Arrêt Mesure par multimètre 1 4 2 8
nt contacteur blocage mécanique.
et latérale) une bobine
Réglage des
Blocage Top -Erreur manipulation
32 Top Win paramètres de Non réponse/Arrêt Visuellement 2 4 1 8
Win -blocage de PC (virus)
coupe
Tableau 2.13: Tableau d’AMDEC.
55
Remarque :
- Grand pourcentage des pannes est dû aux déchets des terminaux et insuffisance de
nettoyage ;
- Le temps d’arrêt machine est grand par rapport au temps d’intervention ;
- Les pannes sont répétitives ;
- Le programme préventif est incomplet ;
- Absence de préventif hebdomadaire.
I-2-3-2. Action AMDEC

L’application de l’analyse AMDEC pour l’étude de la machine Komax nous a permis de
mettre en évidence les modes, les causes et les effets des défaillances de cette machine.
Ainsi, pour diminuer le niveau de criticité de chaque combinaison (cause, mode et effet)
nous avons proposé des actions correctives et préventives dans le but de dresser un plan
d’actions détaillé pour les défaillances les plus critiques, afin de développer la maintenance
planifiée.
Le tableau ci-dessous présente les actions correctives et les propositions de maintenance
préventives :
56
Mode de Actions préventives pour les plus

N° Elément Actions correctives Durée Durée
défaillance critiques
Unité de Coincement des Nettoyage et lubrification des éléments Nettoyage et lubrification des éléments
1 redressement roues de tournants des roues de redressements et 5 min tournants des roues de redressements et 5 min
(Entrainement de câble) redressement changement si nécessaire changement si nécessaire
Usure Changement de la courroie Vérification de l’usure de courroie 1 min

2 10 min
Courroie d’entrainement de câble
(Entrainement de câble) Courroie tendue ou Vérification de la tension-courroie 2 min
3 Réglage courroie 5 min
détendue d’entrainement de câble
Pignons
Vérification de l’usure des pignons
4 d’entraînement Usure Changement pignon 30 min
d’entrainement
5 min
(Entrainement de câble)
Roue codeuse Usure ou

5 Changement de roue codeuse 10 min Vérification de l’état de la roue codeuse 2 min
(Entrainement de câble) déformation
Faible pression de
6 Réglage de la pression de la pince 10 min
pince
Problème Ouverture / Fermeture pince
Disfonctionnement
du capteur (capteur Changement de capteur 10 min
Unité de pivotement
7 sensible métal)
et d’extraction
Usure pince Changement pince 15 min
Vérification de l’état de pince de l’unité de
3 min
Non conformité des
Ajustement pince 15 min pivotement et d’extraction
pinces
57
Problème circuit
hydraulique : - Réglage piston
- Piston - Changement raccord 30 min
- Raccord - Changement des joints 10 min Vérification générale de l’unité de
5 min 15 min
- Joints - Changement flexible conditionnement
- Flexibles - Changement régulateur 10 min
- Régulateur - Réglage serrage pince 15 min
- Réglage 5 min
Surcharge couple de rotation extraction

Moteur grillé Changement moteur 45 min
Déconnexion câble
8 Réparation /Changement câble 5 min
d’alimentation
Jeu non fonctionnel Vérification, lubrification et nettoyage des
en guidage en Changement roulement 25 min roulements de l’unité de pivotement et 25 min
rotation d’extraction
Température Déblocage par refroidissement 10 min
Servomoteur
9 Court-circuit,
Surtension ou Changement de servomoteur 10 min
surintensité
Mauvais coupe ou mauvaise dénudage.
Usure des lames Vérification de l’usure des lames de tête de

Changement des lames 10 min 3 min
coupe
10 Tête de coupe Usure des pignons Changement des Pignons 10 min
Vérification, lubrification et nettoyage des
5 min
pignons de tête de coupe
Les lames non
ajustés (manque de Réglage et ajustement des lames 5 min
parallélisme)
58
Lubrification et nettoyage d’axe des lames

Blocage des lames Lubrification de l’axe des lames 10 min 10 min
de tête de coupe
Variation hauteur Calibrage de la presse de sertissage par la
Calibrage de la presse de sertissage par la
11 (Mai-ashi) 40 min presse d’analyse 40 min
presse d’analyse
de sertissage
12 Presses Jeu de glissière Lubrification et nettoyage de glissière 20 min

Lubrification et nettoyage de glissière de
20 min
presse applicateur
d’applicateur
13 Le non étalonnage Etalonnage (calibrage) 40 min
Panne en carte
14 Changement de carte électronique 25 min
électronique
Marteau
15 Usure ou casse Changement de marteau 10 min Vérification de l’usure de marteau 3 min
(de presse applicateur)
Axe de réglage et
Déformation, rupture
16 calibrage (casse) ou usure
Changement axe de réglage 40 min
Disque de réglage
17 Usure/casse Changement du disque de réglage 15 min
Coincement ou arrêt d’avance bouchons
Capteur B11 hors Vérification de l’état de capteur de la presse

18 Presse bouchons Changement capteur 25 min 5 min
fonctionnement bouchon
Panne en carte Changement de carte

30 min
électronique (réparé par le sou traitant)
59
Arrêt de transmission Vérification de l’état moteur-réducteur de

Changement de réducteur 60 min 10 min
moteur-réducteur la presse bouchon
Coincement
Changement de séparateur 10 min
séparateur bloc
Déformation Vérification de bon-fonctionnement de
Changement de tambour 5 min 3 min
tambour tambour de la presse bouchon
Arrêt OMI Changement d’OMI

5 min
(réparé par le sou traitant)
19 Panne Lubrification de l’électrovanne/distributeur 5 min

Electrovanne
/distributeur Nettoyage te lubrification de
Nettoyage te lubrification de 5 min
20 (dans l’unité de Blocage mécanique 5 min (l’électrovanne/distributeur) de l’unité de
l’électrovanne/distributeur
conditionnement) conditionnement
21 Usure Changement de l’électrovanne/distributeur 10 min
Raccordement
22 (dans l’unité de Usure Changement du raccordement 5 min Vérification de l’état du raccordement 3 min
conditionnement)
Régulateur de Déréglage régulateur

23 Changement du régulateur de pression. 10 min
pression de pression Vérification de l’état du régulateur de
5 min
(dans l’unité de pression (dans l’unité de conditionnement)
24 conditionnement) Mesure erroné Réglage du régulateur de pression 10 min
Clapet
Blocage du clapet Vérification de l’état du Clapet anti-retour
25 anti-retour anti-retour
Changement du clapet anti-retour 10 min
(dans l’unité de conditionnement)
5 min
(dans l’unité de
60
conditionnement)
26 Etrangleur Usure Vérification de l’état de l’étrangleur (dans

(dans l’unité de Blocage de Changement de l’étrangleur 10 min l’unité de conditionnement) 5 min
27 conditionnement) l’étrangleur
Les cartes
(MRS, RCS, BIO) Panne cartes : MRS, Changement ou réparation chez les sous
28 25 min
(des armoires RCS, BIO. traitants
commande et latérale)
Transformateur
29 (des armoires Transformateur grillé Changement de transformateur 25 min
Disjoncteur
Blocage de
30 (des armoires disjoncteur
Changement disjoncteur 15 min
Contacteur
Endommagement
31 (des armoires contacteur
Changement contacteur 15 min
- Installation de TOPWIN 30 min

Enregistrement des fichiers Data
32 Top Win Blocage Top Win - Changement de Data 10 min 3 min
- Suppression des fichiers temporaires 3 min
Tableau 2.14: Les actions AMDEC (Actions correctives et des propositions de maintenance préventives).
61
I-2-4. Elaboration d’un programme maintenance préventif

I-2-4-1. Généralités
Définition : La Maintenance Préventive est l’ensemble des opérations exécutées à des
intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité
de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien. (La norme EN 13306)
But : Le premier but de la maintenance préventive est de réduire à priori la probabilité de

certaines défaillances supposées de l’équipement, d’améliorer sa disponibilité et de réduire
ses coûts de défaillance en termes de perte de production et coûts de réparation. Le recours
à la maintenance préventive permet d’assurer la sécurité des personnes et la qualité du
produit fabriqué.
Principe : les principes de la maintenance préventive sont :

- Une opération de maintenance préventive doit lutter contre les causes d’une défaillance ;
- La Maintenance préventive ne doit prendre en compte que les détériorations naturelles
comme l’usure des courroies, encrassement filtre, appoint ou vidange huile...
- Les détériorations forcées font l’objet d’étude d’amélioration ou de formation, par
exemple : des mauvaises conditions d’utilisation, erreurs de conduite, erreurs de
maintenance…
I-2-4-2. Plan maintenance préventif

Élaborer un plan de maintenance préventive, c’est décrire toutes les opérations de
maintenance préventive qui devront être effectuées sur chaque équipement. La réflexion sur
l’affectation des opérations de maintenance se fait en balayant tous les organes de la
décomposition fonctionnelle de l’équipement.
Les différentes sources qui nous aident à définir les opérations de maintenance
préventive et ses périodicités sont :
- Les documents techniques constructeurs ;
- L’expérience des responsables maintenance ;
- Les historiques des pannes des machines Komax ;
- Les recommandations des constructeurs.
Le tableau ci-dessous représente les différentes opérations de la maintenance préventive

proposée, la durée des interventions de technicien et la périodicité de chaque opération. Le
plan maintenance proposé sera ajouté avec le préventif actuel (voir l’annexe II) afin de fournir
un programme préventif puissant.
62
Durée
Les actions préventives Périodicité
d’intervention
Nettoyage et lubrification des éléments tournants des roues de 5 min Hebdomadaire

redressements et changement si nécessaire
Vérification de l’usure de courroie d’entrainement de câble 1 min mensuel

Vérification de la tension-courroie d’entrainement de câble 2 min Hebdomadaire
Vérification de l’usure des pignons d’entrainement 5 min mensuel
Vérification de l’état de la roue codeuse 2 min mensuel
Vérification de l’état de pince de l’unité de pivotement et d’extraction 3 min mensuel
Vérification générale de l’unité de conditionnement 15 min Trimestriel
Vérification, lubrification et nettoyage des roulements de l’unité de 25 min Mensuel
pivotement et d’extraction
Vérification de l’usure des lames de tête de coupe 3 min hebdomadaire
Vérification, lubrification et nettoyage des pignons de tête de coupe 5 min mensuel
Lubrification et nettoyage d’axe des lames de tête de coupe 10 min mensuel
Calibrage de la presse de sertissage par la presse d’analyse 40 min Trimestriel
Lubrification et nettoyage de glissière de presse applicateur 20 min Semestriel
Vérification de l’usure de marteau 3 min Hebdomadaire
Vérification de l’état de capteur de la presse bouchon 5 min Trimestriel
Vérification de l’état moteur-réducteur de la presse bouchon 10 min Mensuel
Vérification le bon-fonctionnement de tambour de la presse bouchon 3 min Mensuel
Nettoyage et lubrification de (l’électrovanne/distributeur) de l’unité 5 min
Mensuel
de conditionnement
Vérification de l’état du Clapet anti-retour (dans l’unité de
5 min Mensuel
conditionnement)
Vérification de l’état de l’étrangleur (dans l’unité de
5 min Mensuel
conditionnement)
Tableau 2.15: Les propositions de maintenance préventive avec la durée des interventions et la périodicité.
A partir de tableau 2.15 on a pu élaborer la fiche suivante (rapport de la maintenance

préventif) qui contient les opérations qui seront réalisées hebdomadairement, mensuellement,
trimestriellement et semestriellement par les techniciens de préventif.
63
64
Conclusion : A la lumière de l’étude AMDEC précédente, on a relevé les points

critiques au niveau de Komax 433, on a pu ainsi proposer des actions correctives et
préventives pour diminuer leur criticité dans le but d’organiser la maintenance des
équipements. Donc si on veut améliorer la maintenance préventive au niveau de la zone de
coupe il faut respecter les nouvelles propositions et regrouper le plan préventif proposé avec
l’actuel afin de fournir un programme préventif puissant.
65
Chapitre 3 : Standardisation de
changement de série
Ce chapitre est consacré à la standardisation du réglage (temps de

changement de série), il comporte deux parties :
- Analyse de la situation actuelle de changement de série.
- Implantation de la démarche SMED sur les machines de zone de

coupe.
66
Partie 1 : Analyse de la situation actuelle de changement de

série
I. Introduction
Dans le but d’améliorer le taux de production, ce qui veux dire augmenter le temps net
de prodution, et aprés voir la partie technique des machine qui présente présque 14.4 % du
temps totale de production, on va maintenant entamer le coté de changement des séries qui
présente 26.6%. Dans cette partie on va présenter d’abord la situation actuelle de temps de
changement de série, ensuite nous allons faire une implantation de la démarche SMED sur les
machines de coupe.
II. Le temps de changement
II-1. Définition
Le temps de changement de série est la durée qui s’écoule entre la dernière pièce bonne
de la fabrication précédente et la première pièce bonne de la fabrication suivante.
II-2. Situation actuelle
Le but de cette étude est l’amélioration de temps de Set-up des machines de coupe, ce
qui améliore leur Taux de Rendement Synthétique.
A l’aide de système CAO, on a pu dresser le tableau 3.1. Ce tableau présente le temps
de changement de série en minute des machines de coupe durant la période comprise entre le
01/09/2010 et le 30/02/2011 (six mois) :
Machine Set-up (min)

AC 91 - N° 01 1.5
KOMAX - 433 - N° 02 3.8
KOMAX - 433 - N° 03 3.5
KOMAX - 433 - N° 04 4.2
KOMAX - 433 - N° 05 5.2
KOMAX - 433 - N° 06 4.7
YACC - N° 01 4
YACC - N° 02 5
YACC - N° 03 4.5
YACC - N° 04 4.1
Tableau 3.1: Le temps de changement de série des machines de coupe.
67 .
Figure 3.1: Le temps de changement de série des machines de coupe.
II-3. Analyse .
La figure 3.1 nous montre que les KOMAX et les YACC sont les machines qui ont le
temps de changement de série le plus élevé. C’est au niveau de ces deux types de machines
qu’il faudra agir pour améliorer le temps de Set-up, surtout que ces deux types présentent la
totalité des machines du secteur coupe. Ces résultats nous poussent à appliquer la démarche
SMED sur ces deux catégories afin d’atteindre notre objectif (amélioration de TRS).
Remarque : On va choisir la machine la plus critique au terme de temps de changement de

série (qui a le temps de changement de série le plus élevé) KOMAX-433-N°05 sous le code
inventaire 1AI-3054 comme une machine pilote de notre étude, afin de fournir un plan
d’action efficace pour toutes les machines de zone de coupe.
III. La machine pilote KOMAX 433 N°05
III-1. Caractéristique de la machine
- Type : KOMAX 433 ;

- Nombre des machines de même type : 8 machines (5 liées au CAO et 3 non) ;
- Le nombre des applicateurs: 24 applicateurs (2 presses : coté A et B) ;
- Les types des bouchons utilisés : 3 types (2 Kits : coté A et B) ;
- La section minimale de fil : 0.3 mm² ;
- La section maximale de fil : 5 mm² ;
- La longueur maximale de fil : 4725 (mm) ;
- La longueur minimale de fil : 150 (mm).
68
III-2. Le temps de changement de série de KOMAX 433 N° 05
Le graphe suivant représente le temps de changement de série de la machine KOMAX

433 N°05 depuis le mois Septembre, jusqu’a le mois Février (six mois):
Figure 3.2: Le temps de changement de série de la machine KOMAX 433 N°05.
D’après le graphe ci-dessus on trouve que la moyenne du temps de changement de série

dans la période d’analyse est : 5.2 minutes.
Donc on peut dire que si on agit sur le changement des séries on peut gagner de plus sur
le temps net, et comme ça on peut augmenter le temps net d’utilisation des machines de
coupe. Dans ce but on a pensé à appliquer l’outil d’amélioration le plus efficace pour réduire
le temps de changement de série qui est le SMED.
69
Partie 2 : Implantation de la démarche SMED
I. Démarche SMED
I-1. Généralité
I-1-1. Définition
Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon systématique
le temps de changement de série, avec un objectif quantifié. (Norme AFNOR NF X50-310)
Remarque: Son application entraîne des changements de comportement avant, pendant et

après le changement de fabrication.
I-1-2. Principe
La méthode consiste dans un premier temps à observer un changement de production
afin de relever et chronométrer les différentes opérations réalisées. Ensuite, l’analyse de cette
observation permet de trouver des idées pour réduire la durée du changement de série en :
- Séparant les opérations internes des opérations externes ;
- Transformant des opérations internes en opérations externes ;
- Réduisant la durée des opérations internes et externes ;
- Fiabilisant le processus de changement.
I-1-3. Méthodologie de la démarche SMED

La progression de la démarche SMED comporte plusieurs phases chronologiques pour
aboutir à une optimisation du temps de changement de gamme de fabrication.
- Phase 0 - Initialisation
- Phase 1 - Analyser
- Phase 2 - Dissocier
- Phase 3 - Convertir
- Phase 4 - Réduire
70
I-2. Phase 0 - Initialisation
I-2-1. Définir les objectifs

On a définit comme objectif d’améliorer la production des machines de la zone de
coupe, en augmentant son temps d’utilisation et diminuant les temps de changement des séries
ainsi que les pertes dues aux déplacements des opérateurs, tout ça sera l’objectif d’application
de cet outil d’amélioration, et ces objectifs seront un plus pour améliorer les gains de la
société en diminuant les charges.
I-2-2. Choisir le chantier pilote

Dans la zone de coupe il existe huit machines de type KOMAX, cinq liées au CAO, et
trois non, donc on a choisit la machine (KOMAX 433 N°05) comme chantier pilote de notre
travail, car elle est la plus critique dans les machines qui sont liées au système CAO, et a le
temps de Set-up le plus élevé.
I-2-3. Identifier le groupe de travail

L’équipe de travail est constituée des membres suivants :
Ingénieur Production - Mlle. Manal KORAICH

Ingénieur Maintenance - Mr. Ouissam OUMAALEM
- Mlle. Halima ZIDOUH
Stagiaire
- Mlle. Sanae ALOUI
Responsable d’amélioration - Mr. Abderahim BASAID
- Mr. Laarbi BOULALI
Chefs de ligne - Mr. Faouzi ELMAJDI
- Mr. Nizar AOMARIYINE
- Mr. Imad ELGHOUMARI
Opérateurs - Mr. Soufiane TABICHE
- Mr.Otmane ELYAMANI
- Mr. Mohamed ELHAMDAOUI
- Mr. Amine BOUGRYANE
- Mr. Yassine AKIDAR
Distributeurs
- Mr. Abdelhakim ELYOUSSEFI
- Mr. Abdellah MESBAH
- Mr. Akram SAHANI
Tableau 3.2: Le groupe de travail de SMED.
71
I-3.Phase 1 - Analyser
L’observation est faite sur 30 changements, et on a constaté que les opérateurs des trois
shifts travaillent d’une manière différente chacun de l’autre au niveau de changement des
séries, et cette différence engendre une grande variation des temps de changement des séries.
Pendant la période d’analyse on a remarqué que toutes les opérations qui se trouvent
dans la phase de changement sont toutes des opérations internes, ça veux dire s’effectuent
pendant l’arrêt de la machine.
I-3-1. Les arrêts planifiés

Pendant l’observation on a trouvé que les opérations de changement de série classés en
trois familles d’arrêts planifiés :
- Préparation (P) ;
- Attente (A) ;
- Déplacement (D).
Le tableau ci-dessous représente les déférentes opérations de changement de série avec
les familles d’arrêts planifiés :
Remarque : dans notre étude on prendre le cas de changement le plus critique (contient tous
les types des arrêts possibles) pour effectuer un plan d’action global et efficace pour tous les
changements.
72
Famille
Opération Interne Externe Symbole
d’arrêt
Enrouler le dernier lot et le placer sur le support de fil  Préparation P1
Demande de la bobine-fil de la prochaine séquence (attente)  Attente A1
Chargement des données du CAO au TOPWIN pour le réglage
encours
 préparation P2
Enlever la protection de la machine  Préparation P3

Démonter l'applicateur de la presse coté A  Préparation P4
Remettre l'applicateur (coté A) à leur place dans l'armoire des
applicateurs
 Déplacement D1
Démonter le rouleau des terminaux coté A  Préparation P5

Remettre le rouleau coté A des terminaux a leur place  Déplacement D2
Demande de l’applicateur coté A de la nouvelle séquence (attente)  Attente A2
Prendre l'applicateur de la nouvelle séquence (coté A)  Déplacement D3
Monter l'applicateur de la presse coté A  Préparation P6
Demande de la bobine-terminaux coté A de la nouvelle séquence
(attente)
 Attente A3
Prendre le rouleau des terminaux de la nouvelle séquence (coté A)  Déplacement D4

Attente outil  Attente A4
Monter le rouleau des terminaux de la presse (coté A)  Préparation P7
Désenfiler la bobine de l'ancienne séquence  Préparation P8
Démonter l’applicateur de la presse coté B  Préparation P9
Remettre l'applicateur (coté B) à leur place dans l'armoire des
applicateurs
 Déplacement D5
Démonter le rouleau des terminaux coté B  Préparation P10

Remettre le rouleau des terminaux (coté B) à leur place  Déplacement D6
Demande de l’applicateur coté B de la nouvelle séquence (attente)  Attente A5
Prendre l'applicateur (coté B) de nouveau réglage  Déplacement D7
Monter l'applicateur de la presse coté B  Préparation P11
Demande de la bobine-terminaux coté B de la nouvelle séquence
(attente)
 Attente A6
Prendre le rouleau des terminaux de nouveau réglage (coté B)  Déplacement D8

Monter le rouleau des terminaux de la presse coté B  Préparation P12
Démonter le tambour de kit bouchon  Préparation P13
Remplir le tambour de kit bouchon  Préparation P14
Monter le tambour de kit bouchon  Préparation P15
73
Enlever l’embout de la dernière séquence  Préparation P16

Remettre l’embout à leur place chez chef de ligne = déplacement  Déplacement D9
Attente l’embout de la prochaine séquence  Attente A7
Monter le nouvel embout  Préparation P17
Enrouler la bobine-fil de l’ancienne séquence  Préparation P18
Monter la bobine-fil de la prochaine séquence sur le support
bobine
 Préparation P19
Déplacement de la protection d’enfilement (tambour) de
l’ancienne bobine à la nouvelle position  Préparation P20
Enfilement de fil de la bobine-fil de la prochaine séquence  Préparation P21

Demande de scan (attente)  Attente A8
Scan applicateurs et terminaux des presses A et B et bobine-fil  Préparation P22
Scan de référence des bouchons qui existe sur les armoires des
bouchons (déplacement)
 Déplacement D10
Positionnement du bras  Attente A9

Descendre la protection de la machine  Préparation P23
Lancement du premier échantillon teste  Préparation P24
fil test (la hauteur et le largueur de sertissage, la longueur du fil et
le contrôle visuel de sertissage) et validation sur système
 Préparation P25
Apprentissage de la machine  Préparation P26
Total des opérations : 45 opérations
Tableau 3.3: Les opérations de changement de série.
I-3-2. Les arrêts non planifiés
Pour les arrêts non planifiés on a trouvé des arrêts soit dus à la machine ou bien à la
matière:
Cause machine Cause matière
Blocage de l’imprimante (intervention maintenance ou opérateur) Défaut de la matière

première
Blocage de système
Manque matière première
Coincement des bouchons
Coincement terminal
Coincement de fil dans la bobine-fil
Blocage de fil entre les galets (patinage)
Tableau 3.4: Les causes des arrêts non planifiés.
74
Avant de commencer les phases deux, trois et quatre d’application du SMED, il faut
prendre en considération quelques observations :
Observation
- Absence d’application des 5 S.
- Le retard de l’agent de maintenance dans le cas d’arrêt maintenance.
- L’application du FIFO au niveau d’utilisation des bobines du fil oblige l’opérateur à
utiliser des bobines presque vide que des bobines pleines, et cela peut engendrer l’arrêt du
machine même qu’il y a pas de panne à cause du changement de la bobine.
- Parfois le système CAO se bloque tout seul et l’opérateur décide de redémarrer le système,
donc réintroduire les données de la séquence (perte de temps).
- Quand l’opérateur reçoit une commande verbale urgente il attend l’appariation de la
commande dans le système.
- Dans le cas du changement fréquent des (applicateur + terminaux), on trouve beaucoup des
pannes que dans le cas contraire.
I-4.Phase 2- Dissocier
Après les deux premières phases de SMED on peut résumer plusieurs problèmes, et à
l’aide du diagramme cause effet on peut y avoir des idées sur les solutions.
I-4-1. Etude des 5M

Après les observations que nous avons élaborées au sien de la coupe, nous avons mis en
évidence plusieurs problèmes, et à l’aide du diagramme cause effet, nous avons envisagé
plusieurs idées pour leurs résolutions.
Chaque effet peut avoir plusieurs types de causes principales regroupées en cinq
catégories que l’on appelle les 5M :
- Main d’œuvre ;
- Machine ;
- Méthodes ;
- Matériaux ;
- Milieu.
75
M Problème (cause) Effet direct Effet indirect

- Difficulté emplissage des
Niveau d’étude fichiers Retard de production
- L’utilisation de système CAO
Faible technicité Manque auto-maintenance Faible rendement
Main Manque de familiarisation avec - Augmentation de Set-up
d’ouvre Faible qualification le poste - Temps de vérification élevé
l’objectif de production non
Manque de motivation Faible rendement
atteindre
Manque de formation
Non progression de l’operateur Faible rendement
continue
Dysfonctionnement et Arrêt de production l’objectif de production non
Pannes de la machine atteindre
Panne de l'imprimante des
Retard- production Faible rendement
étiquettes
Machine Manque d’appareil de scan Déplacement d’operateur Retard- production
Manque des embouts pour - Arrêt de production -Diminution du rendement
quelques sections des fils -L’utilisation des autres embouts -Non qualité de produit
Insuffisance des outils de -Augmentation des déplacements -Retard de production
travail -Temps d’attente important -Faible rendement
Éloignement des points de -Augmentation des déplacements -Retard de production
fourniture -Temps d’attente important -Faible rendement
Non-respect du 5S Situation non confortable Faible rendement
Milieu Manque de supermarché Retard d’alimentation du poste
Retard-production
pour les bobines des fils par les bobines des terminaux
Insuffisance des outils de Déplacement d’operateur -Situation non confortable
nettoyage Non application de 5S -Faible rendement
-Retard-production
Taux de rebut élevé Perte de la matière
-Faible rendement
Non qualité de la matière
Non qualité de produit fini -Réclamation de client
Matière première
Stock bobine-fil insuffisant,
Manque des casette des
retard de l’alimentation en Retard-production
bobines-fils
bobine-fil
Manque du système
Retard de l’alimentation en
KANBAN entre la coupe Non organisation de travail
matière première
et stock bobine
Méthode
Taux d'urgence très élevé Beaucoup de changement Temps de set-up élevé
-Retard-production
Déplacements inutiles Augmentation de temps set-up
-Faible rendement
Tableau 3.5: Le tableau de 5M (Cause-Effet).
76
Le diagramme d’ISHIKAWA (cause-effet)
Milieu Machine Main d’ouvre
Éloignement des Manque de formation

points de fourniture continue
Manque des embouts Manque de
pour quelques sections motivation
Insuffisance des Faible technicité
des fils Insuffisance des
outils de nettoyage
Non-respect du 5S outils de travail
Niveau d’étude
Panne de l'imprimante Faible qualification
des étiquettes Dysfonctionnement et
Manque de supermarché Pannes de la machine
pour les bobines des fils Manque d’appareil
de scan
CAUSE EFFET
Non qualité de la Manque du système KANBAN

matière première entre la coupe et stock bobine
Augmentation de MUDA
Taux de rebut élevé de déplacement
(Scrapt)
Manque des casette des Taux d'urgence très élevé
bobines-fils
Matière Méthode
Figure 3.3 : Diagramme d’ISHIKAWA (Cause - Effet).

77
Plan d’action de 5M
M Problème (cause) Action Responsable Statu
Exigence d’un niveau minimum

Niveau d’étude en formation de base Resource humain Permanent
(Exp : niveau bac)
Faible technicité Formation complète :
- Le produit
Faible qualification - La machine Resource humain Permanent
Main Manque de formation - Le Logiciel
d’ouvre continue - Les méthodes et procédures
Suivi de rendement de chaque
opérateur, et l’affichage du nom
gagnant (qui a le rendement Mlle. Manal
Manque de motivation En cours
maximal) chaque semaine dans KORAICH
le tableau d’affichage
Dysfonctionnement et
Pannes de la machine Maintenance préventive Mr. Ouissam
Permanent
Panne de l'imprimante efficace OUMAALEM
des étiquettes
Identification des scans
Machine Manque d’appareil de (étiquette contient le non de la
Mlle. Halima
Réalisé
scan ZIDOUH
machine correspondante) Mlle. Sanae ALOUI
Manque des embouts
Achat et équipement de chaque
pour quelques sections Mr. Issam SAIED En cours
poste par les embouts nécessaire
des fils
Insuffisance des outils Achat et équipement de chaque
Mr. Issam SAIED En cours
de travail poste par les outils suffisants
Éloignement des points
Construction d’un supermarché Mr. Issam SAIED En cours
de fourniture
Achat et équipement des postes Mlle. Manal
Non-respect du 5S Réalisé
par les outils de nettoyage KORAICH
Etude de l’espace vide pour voir

Manque de
la possibilité de structuré un
supermarché pour les Mr. Issam SAIED En cours
Milieu supermarché pour les bobines
bobines-terminaux
des fils
Achat et équipement des postes
par les outils de nettoyage
Insuffisance des outils (Balai contient le nom de Mlle. Manal
Réalisé
de nettoyage machine pour éviter les KORAICH
déplacements des balais entre
les machines)
78
Taux de rebut élevé

-
(Scrapt)
Non qualité de la Contrôle de réception de la Mr. Abdelhak
Matière matière première Permanent
matière première ELGHAZOINI
Manque des casette des Achat des casette des bobines-

Mr. Issam SAIED En cours
bobines-fil fil
Manque du système
Utilisation de système Kanban Mlle. Halima ZIDOUH
KANBAN entre la Réalisé
entre le stock et la coupe Mlle. Sanae ALOUI
coupe et stock bobine
Taux d'urgence très
Méthode élevé Vérification de stock des fils NADIA ZOUBIR Permanent
La standardisation de la
Augmentation de
démarche SMED afin de Mlle. Halima ZIDOUH
MUDA de Réalisé
diminuer les déplacements Mlle. Sanae ALOUI
déplacement
inutiles des opérateurs
Tableau 3.6: Tableau d’action de 5M.
I-4-2. Les déplacements de l’opérateur lors de changement
Figure 3.4: Les déplacements de l’opérateur lors de changement.
79
La figure 3.5 nous montre les déplacements de l’opérateur lors de changement de série,
qui sont nombreux à cause :
- Des opérations qui y’ont aucune valeur ajoutée (opérations à éliminées) ;
- Des opérations externes mais sont traitées comme des opérations internes ;
- De non-rangement de l’ordre des opérations, (par exemple il faut effectuer toutes les
opérations qui sont liées à la place A avant de passer aux autres de la place B … pour
gagner le temps et diminuer les déplacements ainsi le temps de Set-up).
I-4-3. Le diagramme GANTT des opérations de changement

Après la période d’analyse et d’observation, on a pu faire une étude de temps pour
chaque opération qui entre dans la phase de changement de série, le tableau suivant possède
un calcul de moyen de temps de chaque tâche dans tout les changements analysés, ainsi le
pourcentage de cette tâche par rapport au moyen totale de temps de changement, et l’action
d’agir sur cette opération (éliminé, externalisé ou diminuer).
Opérations à éliminées (les déplacements et les attentes) ;

Opérations à externalisées ;
Opération à améliorées (diminuer) ou garder.
80
Tableau 3.7: Diagramme de Gantt d’un changement de série critique.
81
Toutes les opérations présentées sont des opérations internes, et chaque opérateur a une
méthode pour changer la serie.
D’après le diagramme GANTT on trouve que le temps critique de la phase du
changement De série est 33 minutes.
Remarque : Cette simulation des opérations est seulement dans le cas critique.
Donc, il faut éliminer les opérations dues à l’attente et le déplacement de l’opérateur,

par ce qu’elle engendre une grande perte de temps de production, et externalisés les autres
opérations de préparations ou les diminuées.
Maintenant si on veux appliquer la deuxième phase, on doit classer les opérations selon
l’importance de leur durée, pour cela on les classe par la méthode Pareto.
Cet histogramme nous montre une démonstration PARETO de la durée des opérations
de changement :
Figure 3.5: Classement des temps des opérations de changement par PARETO.
L’analyse PARETO nous montre que presque (80%) des pertes dans le temps de
préparation de la série s’écoule dans les opérations d’attente (A) et de déplacement (D), et
puisque on a dit qu’il faut éliminer totalement les pertes de changement de série, donc on va
se focaliser sur les tâches à éliminées, après on passe à l’externalisation des opérations
externes qui sont traitées à tort, et finalement l’amélioration (diminution de temps
d’exécution) des opérations internes.
82
I-4-4. Les pertes à éliminées

Le tableau 3.8 regroupe toutes les opérations qu’on peut éliminé (sont tous des attentes
et des déplacements), et le gain dans le temps de changement après l’élimination de ces
tâches :
N° Tâche Famille d’arrêt Gain (s)

1 Demande de la bobine-fil de la prochaine séquence Attente 180
2 Demande de la bobine-terminaux coté A de la nouvelle séquence Attente 180
3 Attente outil Attente 30
4 Demande de la bobine-terminaux coté B de la nouvelle séquence Attente 180
5 Remettre l’embout à leur place (chez le chef de ligne) Déplacement 40
6 Attente l’embout de la prochaine séquence Attente 120
7 Demande de scan Attente 30
8 Scan de référence des bouchons qui existe sur les armoires des
Déplacement 15
bouchons
LE GAIN TOTAL 775
Tableau 3.8: Les opérations à éliminées et le gain après cette élimination.
I-4-5. Plan d’action d’élimination des pertes de changement de série

Si on arrive à éliminer les huit opérations de déplacement et d’attente, on obtient
comme gain 775 secondes, c'est-à-dire 13 minutes dans le temps globale de changement de
série, d’une autre façon 40 % de temps de changement de série.
Le tableau suivant regroupe nos propositions pour l’élimination de chaque tâche.
N° ACTION Progression
- L’utilisation de système KANBAN entre le stock des bobine-fil et la
coupe, avec des étiquettes pour différencier les cartes selon l’espèce et
la section afin de facilité la manipulation de ces cartes par le Réalisé
distributeur et l’opérateur, et une zone en vert pour les cartes kanban
1
des commandes urgents (Aide visuel)
- L’autorisation d’accès des agents de magasin au système CAO, pour En cours

voir les commandes optimisées ainsi les préparées d’étude
- Elaboration d’un déliverable-distributeur pour noter les fils et les Réalisé
83
terminaux des séquences qui suivent (pour que la matière première da

la prochaine séquence soit prête en cas de besoin)
- Construction d’un supermarché pour les bobines-terminaux ; Réalisé
- Identification des bobines des terminaux par des étiquettes colorées
qui contient la référence de la bobine collée sur la structure des
bobines-terminaux, chaque couleur défini les quatre premiers chiffres
Réalisé
de référence. Les étiquettes seront rangées selon un ordre croissant de
leurs références. Avec un échantillon de terminal collé sur l’étiquette
2 et 4 d’identification (Aide visuel)
- Elaboration d’un déliverable-distributeur (même action pour éliminer
Réalisé
la tâche 1)
- L’autorisation d’accès des agents de magasin au système CAO, pour En cours

voir les commandes optimisées vue de les préparer d’étude
- La vérification de l’existence des outils à chaque shift par le chef de
Réalisé
ligne a l’aide de fiche de contrôle
- Calcul de besoin des embouts Réalisé

5 et 6
- Achat des embouts manqués En cours
- L’identification des scans par machine (étiquette contient le nom de la Réalisé

machine correspondante sur chaque scan)
7
- La vérification de l’existence de scan dans chaque machine à chaque Réalisé
shift par le chef de ligne à l’aide de fiche de contrôle
- Coller la référence-code barre des bouchons sur la presse-bouchon
8 pour éviter le déplacement jusqu’à les armoires des bouchons pour le Réalisé
scan des codes barres;
Tableau 3.9: Plan d’action pour éliminer les pertes de changement de série.
I-4-5-1. L’utilisation de système KANBAN

Définition : Kanban est une méthode de gestion des réapprovisionnements d'origine
japonaise consistant à créer un circuit d'étiquettes, les unes accompagnant les conteneurs
des produits gérés, les autres s'accumulant sur un tableau jusqu'au déclenchement du
réapprovisionnement. (Norme ISO 22000)
Principe : Le Kanban a pour but de définir les modalités de mise en route d’une
production en flux tiré, c’est-à-dire dans laquelle ce sont les commandes-clients qui
84
déclenchent automatiquement la fabrication par remontée des ordres depuis la sortie des
produits, il permet de :
- Produire ce qui est demandé ;
- Réguler le niveau de stocks ;
- Simplifier la gestion.
Afin d’éliminer l’attente des bobines-fils et facilité la tâche des distributeurs de la
coupe, on a installé un système KANBAN à coté de la machines. Avec des étiquettes pour
différencier les cartes selon l’espèce et la section, et comme ça les cartes kanban deviennent
faciles à manipuler par les distributeurs et les opérateurs.
On a gardé une zone vide colorée en vert pour les commandes urgents (Aide visuel),
alors chaque fois l’opérateur reçoit des commandes, il prend ces cartes et les mets dans la
zone vert, pour que le distributeur amène les bobines correspondantes
AVANT APRES
Tableau 3.10: Avant et après l’utilisation de système KANBAN.
Remarque : nous avons calculé la durée pour que l’opérateur trouve la carte kanban
correspondante, et nous avons obtenu comme durée moyenne 15 secondes qui est une petite
durée devant le temps d’attente éliminé par cette action.
I-4-5-2. L’élaboration d’un Délivrable-distributeur

Pour facilité le travail de distributeur et pour eviter le vas et vient pour une seule bobine
que ce soit de fil ou bien des terminaux, nous avons élaboré un délivrable pour les
distributeurs qui enregistre les références des commandes urgentes (voir l’annexe III).
85
I-4-5-3. Construction d’un supermarché de bobines-terminaux

Suite au besoin continu des bobine-terminaux, nous avons pensé d’instaler un
supermarché entre le stock de magazin et la coupe pour éliminer le temps-d’attente des
bobines-fils.
Le tableau 3.10 ulustre l’emplacement avant et après l’installation de supermarché :
AVANT APRES
Tableau 3.11: Avant et après l’utilisation de supermarché.
I-4-5-4. Identification des structures des bobines-terminaux

Pour faciliter la recherche et l’accès aux bobines terminaux, chacune d’elles a été
identifiée par une étiquette colorée-codée (chaque couleur défini les quatre premiers chiffres
de référence). Les étiquettes ont été collées sur la structure des bobines-terminaux selon un
ordre croissant de leurs références. Avec un échantillon de terminal collé sur l’étiquette
d’identification (Aide visuel) comme nous montre le tableau suivant :
AVANT APRES
Tableau 3.12: Avant et après l’identification des structures des bobines-terminaux

.
86
I-4-5-5. L’élaboration d’un fiche de contrôle

Pour éviter les déplacements des outils de travail entre les opérateurs de la coupe, nous
avons élaboré une fiche de contrôle dont lequel on a cité les différents outils que l’opérateur a
besoin durant son travail. Cette fiche sera remplie par le chef de ligne de chaque shift et
affichée dans le tableau d’affichage. (Voire annexe IV)
I-4-5-6. Le besoin des embouts

Durant notre période de stage, on a remarqué qu’il exsiste un manque au niveau des
embouts de plusieurs sections, c’est pour cela les opérateurs s’obligent de changer les
embouts entre les machines. Alors pour éviter ce changement, nous avons réalisé un
inventaire des embouts de la coupe comme nous montre( l’annexe V).
Afin de corriger la situation actuelle (manque des embouts) il faut acheter tous les
embouts manqués, mais cette tâche n’est pas encore réalisée par la sociéte.
Le tableau ci-dessous présente le besoin actuel des embouts pour chaque machine :
Caractéristiques d’embout Nombre des embouts

Référence
Diamètre Section-fil manqués
(mm) (mm²)
45358 1.7 0.3 4
45347 1.7 0.3 5
45359 2.0 0.5 5
45348 2.0 0.5 4
55311 2.3 0.85 3
55312 2.3 0.85 5
45360 2.5 1.25 5
45350 2.5 1.25 4
45361 3.0 2.00 4
45351 3.0 2.00 4
45362 3.5 2.50 2
45352 3.5 2.50 4
45363 4.0 3.0 4
45353 4.0 3.0 5
45364 5.0 5.0 2
45354 5.0 5.0 5
Tableau 3.13: le besoin actuel des embouts pour chaque machine.
87
I-4-5-7. Identification des Scans

Afin d’éviter le déplacement des scans entre les machines, nous avons associé à chaque
machine son propre scan en attribuant un identificateur commun entre ces deux éléments
(tableau 3.13).
AVANT APRES
Tableau 3.14: Avant et après l’identification des scans.
I-4-5-8. Collage des références-bouchon sur la presse-bouchon

Durant le scan des codes barres de la matière première nécessaire pour lancer une
nouvelle commande, l’opérateur effectue beaucoup de déplacements, surtout pour scanner les
codes barres des bouchons placés à grande distance par rapport aux autres outils. Alors pour
éliminer ce déplacement, nous avons proposé de coller les références code-barres des
bouchons sur la presse bouchons qui est proche de poste opérateur (voire le tableau suivant)
AVANT APRES
Tableau 3.15: Avant et après collage des références code-barres sur la presse bouchon.
88
I-5.Phase 3- Convertir
Dans cette phase, nous avons convertit les opérations internes en opérations externes,
donc, nous avons extrait les opérations externes qui sont traitées à tort, comme des opérations
internes. Cette action a été menée sur le cas critique qui regroupe toutes les opérations.
I-5-1. Les tâches à externalisées

Le tableau ci-dessous représente les opérations à externalisées, et le gain dans le temps
de changement après l’externalisation de ces tâches :
N° Tâche Famille d’arrêt Gain (s)

1 Remettre l'applicateur (coté A) à leur place dans l'armoire
Déplacement 25
des applicateurs
2 Remettre le rouleau coté A des terminaux a leur place Déplacement 25
3 Prendre l'applicateur de la nouvelle séquence (coté A) Déplacement 25
4 Prendre le rouleau des terminaux de la nouvelle séquence
Déplacement 22
(coté A)
5 Remettre l'applicateur (coté B) à leur place dans l'armoire
Déplacement 30
des applicateurs
6 Remettre le rouleau des terminaux (coté B) à leur place Déplacement 30
7 Prendre l'applicateur (coté B) de nouveau réglage Déplacement 30
8 Prendre le rouleau des terminaux de nouveau réglage
Déplacement 22
(coté B)
LE GAIN TOTAL 209
Tableau 3.16: Les opérations à externalisées et le gain après cette externalisation.
I-5-2. Plan d’action d’externalisation des tâches

Si on arrive à externaliser les quatre opérations de déplacement, on obtient comme gain
209 secondes, c'est-à-dire 3.5 minutes dans le temps globale de changement de série, d’une
autre façon 10.8 % de temps de changement.
Le plan d’action pour externaliser chaque opération est représenté dans le tableau 3.16.
N° ACTION Progression
- Fabrication des deux structures pour préparer les
1-3-5-7 applicateurs de la prochaine séquence et pour placer les
En cours
autres de l’ancienne séquence (l’une pour la coté A et
l’autre pour la coté B)
89
Formation de l’opérateur pour bien utiliser le système porte

bobine qui supporte deux bobines en même temps pour préparer
2- 4 - 6 - 8 Réalisé
les rouleaux des terminaux de la prochaine séquence et mettre les
autres de l’ancienne.
Tableau 3.17: Plan d’action externaliser les opérations internes de changement de série.
I-5-2-1. Les structures de préparation des applicateurs

.
L’objet de cette étude était de minimiser les déplacements des opérateurs pour le
changement d’applicateurs pour les deux machines de coupe KOMAX et YACC7. L’idée
principale, pour répondre à ce besoin, était de concevoir deux structures pour la mise en place
des ces deux composants qui s’adaptent bien aux endroits adéquats choisis pour leurs
instaurations.
Les deux emplacements envisagés, en tenant compte du critère de proximité, sont
donnés dans la figure 3.7.
Figure 3.6: Les deux emplacements des structures d’applicateur au niveau de la machine.
La première solution idée était de fixer sur le corps de chaque machine le support
conçu pour poser l’applicateur de la prochaine séquence.
Figure 3.7: Les deux premières propositions de support applicateur.
90
Ces deux solutions, bien qu’elles s’adaptent parfaitement à notre besoin, nécessitent
pour la fixation de chaque support par rapport au bâti, soit un soudage soit une liaison par
vissage. La réalisation du montage par vissage nécessite un perçage de la structure de la
machine, ce qui peut infecter la résistance de celle ci (poids de l’applicateur + concentration
de contrainte due à l’ajout des perçages), donc, par précaution, cette solution a été omise. La
solution par soudage a été aussi rejetée à cause des contraintes antérieures et aussi grâce à non
démontabilité de cette solution.
La solution simple qui a été adoptée consiste à placer à coté de chaque machine de
coupe, deux structures pour préparer l’applicateur de la prochaine séquence et placer celui de
l’ancienne, l’une dans le coté A et l’autre dans B (figure 3.9).
Figure 3.8 : La deuxième proposition de support applicateur.
La première conception proposée était une forme en casier (figure3.9). Cette solution
rend difficile l’accès à l’applicateur et en plus le prix de revient délivré par le fournisseur
était relativement cher (1000 Dh environ). Dans un souci de remède à ces deux inconvénients
nous avons proposé de substituer cette solution par celle donnée dans la figure ci-dessous.
Figure 3.9 : La troisième proposition de support applicateur.
Après la validation de la solution retenue par le service planning, nous avons accordé un
nouvel rendez-vous avec le fournisseur pour lancer sa réalisation.
Nous avons neuf machines dans la zone de coupe (cinq Komax et quatre Yacc), donc on
a besoin de 18 structures d’applicateur.
91
Dans l’attente que le service d’achat valide la commande après concertation avec le
responsable procès, nous avons utilisé des structures en bois pour appliquer notre plan
d’action
AVANT APRES
Figure 3.18: Avant et après l’installation de la structure des applicateurs.
I-5-2-2. Le système porte bobine-terminaux

. Les machines de coupe possèdent un système qui supporte deux bobines en même
temps afin de prépare les rouleaux des terminaux de la prochaine séquence et mettre les autres
de l’ancienne. Mais le problème c’est que l’opérateur n’utilise jamais les deux côtés, la bobine
du prochain réglage, n’est montée qu’après l’arrêt de la machine.
Donc pour remédier à ce problème on à formé l’opérateur de la procédure, qu’il faut
suivre lors d’un changement de série. La figure ci-dessous nous montre le support bobines
avant et après l’application de SMED.
AVANT APRES
Figure 3.19: Support terminal avant et après l’application du SMED.

92
Remarque : Pour la quatrième phase qui consiste à diminuer le temps d’exécution des
opérations internes, nous n’avons pas trouvé d’autres améliorations à appliquer sur terrain,
surtout que la durée d’exécution des opérations internes était dans l’intervalle de tolérance.
I-6. Le gain-SMED
I-6-1. Le gain en terme de temps

Après avoir appliqué la démarche SMED, nous avons diminué le temps de changement
(bouchons, applicateur, bobine-terminaux, bobine-fil) à 18.5 minutes seulement (coté A et
B). D’une autre façon nous avons gagné 15.5 minutes, ce qui représente 45.5 % de ce temps.
Le tableau ci-dessous nous montre le nouveau diagramme de GANTT avec la nouvelle
durée de changement.
Tableau 3.20: le nouveau diagramme de GANTT avec la nouvelle durée de changement.

.
93
Si nous nous référons au Set-up réel de Komax 433 N° 05, l’application de notre plan
d’action permet de diminuer le temps de changement à 2.36 minutes.
I-6-2. Le gain en Euros

Pour valoriser le résultat obtenu, nous avons contacté le département finance pour
convertir le gain de temps en argent. Donc nous avons trouvé le chiffre suivant comme gain
au niveau de chaque Set-up :
0.06 ($/Set-up)
Or, en moyen la machine fabrique 31 commandes par shift (données de mois Mai), et
travail sous système 3*8 c'est-à-dire 24 heures sur 24 heures sauf le dimanche. Donc le gain
obtenu dans une période d’un mois est : 133.92 ($/mois)
Remarque : Le chiffre ci-dessus est juste pour une seule machine (Komax 433 N° 05).
I-6-3. Le gain en TRS

Afin d’améliorer le TRS des machines de coupe, nous avons implanté la démarche
SMED sur la machines pilote (KOMAX 433 N°5), cette marche nous conduire à gagner 2.36
minutes dans chaque Set-up. Pour convertir ce gain en pourcentage de TRS, on va utiliser les
données de mois Mai:
- Le temps moyen de changement : 4.5 minutes
- Le Taux de Rendement Synthétique correspond : 43 %
Alors si on travail avec le même taux de qualité et de performance, et on change juste le

taux de disponibilité (car le temps de Set-up été changé), on peut appliquer la règle de trois :
4.5 0.43
2.36 GainTRS Avec : GainTRS = Le gain en terme de TRS
Apres tout calcul fait, le gain de la démarche SMED en Taux de Rendement

Synthétique est :
GainTRS = 22.55 %
94
Conclusion
Pour faire face à la concurrence et l’évolution de son image de marque, YAZAKI

Morocco - Satellite s’est penchée sur l’amélioration de son système de maintenance, de
production et de qualité pour mieux répondre aux aspirations du marché et du client.
C’est dans ce cadre que s’instaure notre projet de fin d’étude qui a pour objectif :
« Amélioration de Taux de Rendement Synthétique des machines de coupe ».
Dans un premier temps, nous avons décortiqué le Taux de Rendement Synthétique des
machines de coupe en définissant ses différentes composantes de manière à trouver les
sources de faiblesse.
En second lieu, nous avons réalisé un diagnostic de l’état des lieux qui nous a permis de
détecter les points faibles et de lister les points critiques, afin de proposer des actions
d’amélioration en vue d’accroître le Taux de Rendement Synthétique.
Nous avons, en suite, proposé, des actions correctives ainsi qu’un plan préventif qui
sera regrouper avec l’actuel afin d’éradiquer les pannes techniques et augmenter la
disponibilité des machines, ainsi, fournir un planning préventif puissant, dans le but
d’organiser la maintenance des équipements.
Finalement, nous avant implanté la démarche SMED, pour installer un nouveau

comportement des opérateurs lors de changement de série afin d’inculquer un esprit de qualité
et de valeurs.
95
ANNEXES
Les annexes comprises dans ce rapport sont les suivantes :
- ANNEXE I : Le temps d’arrêt des machines et le temps d’intervention.

- ANNEXE II : Le plan maintenance préventif actuel.
- ANNEXE III : Le Délivrable de distributeur.
- ANNEXE IV : La fiche de contrôle de chaque shift.
- ANNEXE V : L’inventaire des embouts.
- ANNEXE VI : La liste des références.
96

Amélioration de Taux de Rendement Synthétique Des Machines de Coupe

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Projet de Fin d’Etude

Amélioration de Taux de Rendement Synthétique des machines de coupe GM-GOI

A nos frères et nos sœurs,

A nos chers amis,

A tous nos collègues du département Génie Mécanique.

Veuillez accepter nos meilleurs vœux de réussite et de prospérité.

Nous remercions également Mr. EL MESBAHI notre encadrant pédagogique, pour

Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos

Mr. OUMAALEM Ouissam « Ingénieur Maintenance à YAZAKI MAROC Satellite »

Mademoiselle KORAICH Manal « Ingénieur Production à YAZAKI Maroc

Nos remercions aussi l’ensemble du personnel de YAZAKI MOROCCO: Cadres,

Dans l’entreprise industrielle, l’indispensable progrès peut être accompli grâce à

En marge de la plupart des indicateurs de productivité qui concernent plutôt le

Ce rapport sera divisé en trois chapitres :

Chapitre 1 : Présentation du contexte général de notre projet de fin d’études. :

Liste des figures

Figure 1.1 : Vente Globale par secteur……………………………………………..……..... 11

Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Fiche technique de YAZAKI MOROCCO (Identité)…………………......…… 13

Liste des abréviations

Chapitre 2 : Etude technique....................................................................................................... 34

En cela, le Taux de Rendement Synthétique est un indicateur essentiel pour apprécier au

L’amélioration de TRS ne nécessite pas un grand investissement en nature, mais une

Chapitre 1 : Contexte général du projet

Ce premier chapitre présente le contexte général de notre projet de

Il comporte trois parties :

- Présentation générale de YAZAKI-Morocco-Satellite en tant

Partie 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

I-1. Présentation de groupe YAZAKI

Figure 1.1 : Vente Globale par secteur.

I-2. Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI

Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa filiale, THAI

Figure 1.2 : Echelle d’affaire de groupe YAZAKI (2007).

II. YAZAKI MAROC (YMO)

Figure 1.3: YAZAKI MOROCCO.

II-1. Fiche technique du site

- Raison sociale YAZAKI MAROC

- Capital social 8 mill.€ voir 86.025.400 DH convertibles

- Secteur d’activité Fabrication de machine et appareils électriques

Tableau 1.2: Fiche technique de YAZAKI MOROCCO (Economie).

Figure 1.4: L’organigramme de YAZAKI MOROCCO.

II-3. Les projets de Yazaki Maroc

Nom du Volume annuel

PSA Câblages moteur

PSA Câblages moteur

F91 Tout le câblage 88 000

B58 Tout le câblage 210 000

PSA Tout le câblage 235 000

X250 S Tout le câblage 160 000

PSA Tout le câblage 220 000

Tableau 1.3: les projets de YAZAKI MAROC.

III. Présentation de YAZAKI MAROC-Satellite

III-1. Projets réalisés à YMO Satellite

Câblage moteur, 106 800

PSA Portes & autres 31 500

F91 A Tout le câblage 30000

Tableau 1.4: les projets de YAZAKI MAROC Satellite.

III-2. Mission des départements YMO Satellite

III-3. Organigramme d’YMO Satellite

Figure 1.5: L’organigramme de YAZAKI MAROC Satellite.

IV. Processus de production à YMO Satellite

IV-1. Définition d’un câblage

Un câblage est un ensemble de conducteurs électriques, terminaux, connecteurs et