MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT REPUBLIQUE TOGOLAISE

SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE Travail-Liberté-Patrie

(MESR)
…………….

CLASSE : TLT. LICENCE 3 AVEDJI

EXPOSE

THEME :
FAITE UNE ETUDE SUR : LA METHODE ACTIVITY BASED COASTING (ABC) ;
ET LE CROSS-DOCKING

GROUPE N°2

EXPOSANT :

ABAKAR MOUSTAPHA AHMED
SUPERVISEUR:
EDEH EDOH RAOUL
Mr AMOUZOU AKLESSO
TEKO AYOKA BLANDINE

NONDOOU ESSOWENAM

FIAWOUMOR SYLVESTRE

Année Académique : 2022-2023

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SOMMAIRE :

INTRODUCTION

I. LA METHODE ABC :

A. DEFINITION ET PRINCIPE DE LA METHODE ABC

B. LES ETAPE DU POCESSUS DE LA METHODE ABC
C. LES ETAPE DU PROCESSUS DE CLASSIFICATION ABC
D. OBJECTIF DE LA METHODE ABC
E. AVANTAGES ET LIMITES DE LA METHODE ABC

II. LE CROSS-DOCKING :

1. DEFINITON ET CONCEPT DU CROSS-DOCKING

2. OBJECTIF DE CROSS-DOCKING
3. IMPORTANCE
4. AVANTAGE ET L’INCONVENIENTS
5. LES ETAPES DU PROCESSUS DE CROSS-DOCKING

III. COMPARAISON ENTRE LA METHODE ABC ET LE CROSS-DOCKING

IV. CONCLUSION

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INTRODUCTION :

Véritable opération à valeur ajoutée, les coûts liés à la préparation de commande peuvent
représenter jusqu’à 50% du coût global de stockage. Le principe du « Juste à temps » et la
fluctuation croissante des marchés implique des réactions rapides, avec des délais d’exécution
de commandes réduits au minimum et des livraisons claquées sur les besoins. Viennent s’y
ajouter des quantités de commande par article toujours plus petites, la rotation augmente,
avec un rythme de commande plus élevé et un éventail plus large de marchandises proposées,
en tenant compte du nombre d’articles commandés et des temps de réaction plus réduits. Les
frais ainsi engendrés obligent les fabricants et les distributeurs à revoir le déroulement
physique d’une commande au sein de l’entrepôt. En effet, réussir à rationaliser et à optimiser
cette tâche permet à la fois de gagner en productivité et à améliorer la qualité de service et
donc l’image de marque de l’entreprise (prélèvement des bonnes références dans les bonnes
quantités, envoi des commandes dans le respect des délais négociés avec les clients, etc.).
Pour cela, les entreprises sont tenues à maitriser leurs processus de préparations de
commande afin de minimiser les coûts et augmenter la satisfaction de leur clientèle. Dans ce
cas ils sont oblige de bien maitrise la méthode ABC et le CROSS-DOCKING.

I. LA METHODE ABC :

A. DEFINITION ET PRINCIPE DE LA METHODE ABC :

La méthode ABC, également connue sous le nom de méthode du coût basé sur les activités,
est une approche de gestion des coûts qui vise à allouer les coûts aux produits, services ou
activités d'une organisation de manière plus précise et pertinente que les méthodes
traditionnelles de comptabilité des coûts.
Le principe de base de la méthode ABC est de reconnaître que tous les coûts d'une
organisation ne sont pas directement liés à la production de biens ou à la prestation de
services. Au lieu de cela, la méthode ABC identifie les activités spécifiques qui génèrent des
coûts et les relie ensuite aux produits ou services qui en bénéficient.

La méthode ABC repose sur les étapes suivantes :

• Identification des activités :

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Les activités de l'organisation sont identifiées et regroupées en catégories telles que la

conception, l'approvisionnement, la production, la distribution, etc.
• Attribution des coûts aux activités :
Les coûts de l'organisation sont analysés pour déterminer comment ils sont liés à chaque
activité. Cela peut impliquer l'examen des dépenses directes, telles que les salaires du
personnel et les frais généraux, ainsi que des dépenses indirectes, telles que les coûts de
maintenance des machines.
• Attribution des activités aux produits ou services :
Les activités sont ensuite reliées aux produits ou services de l'organisation. Cela peut se faire
en utilisant des mesures telles que le temps passé sur chaque activité ou le nombre de
transactions effectuées.
• Calcul des coûts des produits ou services :
En utilisant les informations recueillies dans les étapes précédentes, les coûts des produits ou
services sont calculés en attribuant les coûts des activités aux produits ou services spécifiques
qui en bénéficient.

B. LES ETAPE DU POCESSUS DE LA METHODE ABC :

• Collecte des données :
Rassemblez les données pertinentes sur les articles, les clients ou les activités que vous
souhaitez classer. Cela peut inclure des informations telles que le chiffre d'affaires, la marge
bénéficiaire, la fréquence d'utilisation, le coût d'achat, etc.
• Calcul des mesures de performance :
Utilisez les données collectées pour calculer des mesures de performance pour chaque
élément. Par exemple, pour les articles, vous pouvez calculer le chiffre d'affaires généré par
article, la marge bénéficiaire par article, etc.
• Classement par ordre décroissant :
Classez les éléments par ordre décroissant en fonction des mesures de performance calculées.
Les éléments les plus performants seront classés en haut de la liste, tandis que les moins
performants seront en bas.
• Calcul des pourcentages cumulés :
Calculez les pourcentages cumulés pour chaque mesure de performance. Cela vous permettra
de déterminer la contribution cumulative de chaque élément à la valeur totale. Pour chaque

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élément, additionnez la mesure de performance de cet élément à la mesure de performance

des éléments précédents, puis divisez par la valeur totale.
• Définition des classes :
En fonction des pourcentages cumulés calculés, définissez les classes ABC. La classe A
représenté généralement les éléments les plus importants qui contribuent à un pourcentage
élevé de la valeur totale (par exemple, les 20 % d'articles qui génèrent 80 % du chiffre
d'affaires). La classe B représente les éléments moyennement importants qui contribuent à un
pourcentage intermédiaire de la valeur totale (par exemple, les 30 % d'articles qui génèrent 15
% du chiffre d'affaires). La classe C représente les éléments moins importants qui contribuent
à un pourcentage faible de la valeur totale (par exemple, les 50 % d'articles qui génèrent
seulement 5 % du chiffre d'affaires).
• Analyse et prise de décision :
Une fois les éléments classés en catégories ABC, vous pouvez analyser les résultats et
prendre des décisions en conséquence. Vous pouvez concentrer vos ressources sur la gestion
des éléments de classe A, adopter une approche plus équilibrée pour les éléments de classe B
et peut-être réévaluer la pertinence des éléments de classe C.
 Il est important de noter que la méthode ABC peut être adaptée en fonction du
contexte spécifique de chaque entreprise ou domaine d'application. Les étapes ci-
dessus fournissent une base générale pour mettre en œuvre la méthode ABC,
mais elles peuvent être ajustées en fonction des besoins et des objectifs
spécifiques de chaque situation.

C. LES ETAPE DU PROCESSUS DE CLASSIFICATION ABC :

Voici les étapes du processus de classification ABC :
• Collecte des données :
La première étape consiste à collecter les données pertinentes sur les articles, les clients ou
les activités à classer. Cela peut inclure des informations telles que le chiffre d'affaires
généré, la marge bénéficiaire, la fréquence d'utilisation, le coût d'achat, etc.
• Calcul des mesures de performance :
En utilisant les données collectées, vous devez calculer des mesures de performance pour
chaque élément. Par exemple, pour les articles, vous pouvez calculer le chiffre d'affaires
généré par article, la marge bénéficiaire par article, etc.
• Classement par ordre décroissant :

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Une fois les mesures de performance calculées, vous devez classer les éléments par ordre
décroissant en fonction de ces mesures. Par exemple, les articles qui génèrent le plus de
chiffre d'affaires ou de marge bénéficiaire seront classés en premier.
• Calcul des pourcentages cumulés :
Après avoir classé les éléments, vous devez calculer les pourcentages cumulés pour chaque
mesure de performance. Cela vous permettra de voir quel pourcentage de la valeur totale est
représenté par chaque classe.
• Classification ABC :
La classification ABC est effectuée en fonction des pourcentages cumulés calculés
précédemment. La classe A représenté généralement les éléments les plus importants, qui
contribuent à un pourcentage élevé de la valeur totale (par exemple, les 20 % d'articles qui
génèrent 80 % du chiffre d'affaires). La classe B représente les éléments moyennement
importants, qui contribuent à un pourcentage intermédiaire de la valeur totale (par exemple,
les 30 % d'articles qui génèrent 15 % du chiffre d'affaires). La classe C représente les
éléments moins importants, qui contribuent à un pourcentage faible de la valeur totale (par
exemple, les 50 % d'articles qui génèrent seulement 5 % du chiffre d'affaires).
• Application de politiques de gestion différenciée :
Une fois que les éléments sont classés en catégories ABC, vous pouvez appliquer des
politiques de gestion différenciée à chaque classe. Par exemple, vous pouvez accorder une
attention particulière aux éléments de classe A, en mettant en place des mesures de contrôle
strictes et en cherchant à optimiser leur gestion, tandis que vous pouvez adopter des
approches plus souples pour les éléments de classe C.
 Le processus de classification ABC vous permet de concentrer vos ressources et
votre attention sur les éléments les plus importants, ce qui peut vous aider à
prendre des décisions éclairées en matière de gestion et d'allocation des
ressources.

D. OBJECTIF DE LA METHODE ABC :

L'objectif principal de la méthode ABC est de hiérarchiser les articles en fonction de leur
valeur afin de mieux allouer les ressources et d'optimiser la gestion des stocks. Elle permet de
se concentrer sur les articles les plus importants et de prendre des décisions éclairées en
matière de réapprovisionnement.

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E. AVANTAGES ET LIMITES DE LA METHODE ABC :

La méthode ABC présente plusieurs avantages, mais également certaines limites. Voici un
aperçu des avantages et des limites de la méthode ABC :
1. Avantages de la méthode ABC :
• Précision des coûts :
La méthode ABC permet une meilleure précision des coûts en attribuant les coûts aux
activités spécifiques et en les liants directement aux produits ou services qui en bénéficient.
Cela permet une meilleure compréhension des coûts réels associés à la production et à la
prestation de services.
• Allocation des ressources :
En identifiant les activités qui génèrent des coûts, la méthode ABC permet une meilleure
allocation des ressources en mettant l'accent sur les activités les plus importantes ou les plus
coûteuses. Cela permet d'optimiser l'efficacité et de réduire les gaspillages.
• Prise de décision éclairée :
En fournissant des informations plus précises sur les coûts des produits, la méthode ABC aide
à prendre des décisions éclairées en matière de tarification, de rentabilité des produits, de
réduction des coûts et d'amélioration de l'efficacité opérationnelle.
• Gestion des performances :
La méthode ABC permet de mesurer les performances des différentes activités de
l'organisation et de les relier aux résultats financiers. Cela permet d'identifier les domaines où
des améliorations peuvent être apportées et d'évaluer l'impact des changements apportés.

2. Limites de la méthode ABC :

• Coût et complexité :
La mise en œuvre de la méthode ABC peut être coûteuse et complexe, car elle nécessite une
collecte et une analyse approfondies des données sur les activités et les coûts. Cela peut être
une contrainte pour les petites entreprises ou celles disposant de ressources limitées.
• Nécessite des estimations :
La méthode ABC repose souvent sur des estimations et des allocations de coûts indirects, ce
qui peut introduire une certaine subjectivité et incertitude dans les résultats. Les estimations
peuvent également nécessiter une réévaluation régulière pour refléter les changements dans
l'organisation.

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• Temps et ressources nécessaires :

La mise en œuvre de la méthode ABC nécessite du temps et des ressources pour collecter et
analyser les données, ce qui peut être une contrainte pour les organisations déjà occupées par
d'autres tâches ou projets.
• Limitations liées à la pertinence :
La méthode ABC est plus adaptée aux entreprises qui ont une variété d'activités et de
produits, où les coûts indirects sont significatifs. Pour les entreprises avec des processus
simples et des coûts directs prédominants, la méthode ABC peut ne pas apporter autant de
valeur.

 Il est importante de noter que malgré ces limites, la méthode ABC peut être très
bénéfique dans de nombreux contextes et peut fournir des informations
précieuses pour une gestion plus efficace des coûts et des performances.

II. LE CROSS-DOCKING 

1. DEFINITON ET CONCEPT DU CROSS-DOCKING :

1. Le cross-docking est une technique de gestion logistique qui vise à transférer directement
les marchandises d'un camion d'approvisionnement à un camion de distribution sans
passer par l'entreposage traditionnel. Contrairement aux méthodes de stockage et de
manipulation traditionnelles, où les produits sont réceptionnés, stockés et ensuite prélevés
pour être expédiés ultérieurement, le cross-docking permet une transition rapide des
marchandises de l'arrivée à l'expédition.

2. Le concept du cross-docking repose sur la minimisation des temps d'entreposage et des

étapes de manipulation des marchandises. Les produits sont reçus dans un centre de cross-
docking où ils sont triés et réacheminés vers les camions de distribution appropriés pour
une expédition immédiate vers leur destination finale. L'objectif est d'accélérer le flux de
marchandises dans la chaîne logistique, réduire les délais de livraison et optimiser
l'utilisation de l'espace de l'entrepôt.

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 Le cross-docking peut être réalisé de différentes manières en fonction des besoins

spécifiques de l'entreprise. Il peut s'agir de cross-docking complet, où toutes les
marchandises sont immédiatement réexpédiées, ou de cross-docking partiel, où
certaines marchandises sont temporairement stockées avant d'être réacheminées. Dans
certains cas, le cross-docking peut également impliquer la consolidation de différents
produits provenant de plusieurs fournisseurs avant leur expédition vers les clients
finaux.

 Le concept du cross-docking repose sur une coordination précise des opérations

logistiques. Il nécessite une planification minutieuse pour assurer une synchronisation
efficace des arrivées, des déchargements, des opérations de tri et des chargements.
Les systèmes de gestion de l'information et de suivi des stocks jouent un rôle clé dans
la gestion du cross-docking en fournissant une visibilité en temps réel sur les
marchandises et en permettant une prise de décision rapide.

 En résumé, le cross-docking est une technique de gestion logistique qui consiste à

transférer directement les marchandises d'un camion d'approvisionnement à un
camion de distribution sans passer par l'entreposage traditionnel. Son concept
repose sur la réduction des temps d'entreposage, l'accélération du flux de
l'utilisation de l'espace de l'entrepôt.

2. OBJECTIF DE CROSS-DOCKING :

L'objectif principal du cross-docking est d'accélérer le flux de marchandises dans la chaîne

logistique, en réduisant ou en éliminant les temps d'entreposage. Cela permet d'optimiser
l'efficacité de la chaîne d'approvisionnement et de minimiser les coûts liés au stockage, à la
manutention et à la gestion des stocks. Le cross-docking permet également de répondre plus
rapidement aux demandes des clients et d'améliorer la flexibilité de l'entreprise.

3. IMPORTANCE :
Le cross-docking présente plusieurs avantages et est devenu une pratique courante dans de
nombreux secteurs. Il permet notamment de réduire les niveaux de stock, d'accélérer les
délais de livraison, d'optimiser l'utilisation de l'espace de l'entrepôt, de minimiser les risques

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de dommages aux produits et de réduire les coûts de main-d'œuvre associés à la manipulation

et au stockage.

4. AVANTAGE ET L’INCONVENIENTS :
a. Avantage :
• Réduction des coûts :
Le cross-docking permet de réduire les coûts de stockage, de manutention et de main-d'œuvre
associés à l'entreposage traditionnel.
• Réduction des délais de livraison :
En évitant l'étape de stockage, les produits peuvent être expédiés plus rapidement vers leur
destination finale, ce qui réduit les délais de livraison.
• Amélioration de la flexibilité :
Le cross-docking permet de s'adapter plus rapidement aux variations de la demande, en
permettant une redistribution rapide des produits en fonction des besoins des clients.
• Optimisation de l'espace de l'entrepôt :
Étant donné que les produits sont rapidement réceptionnés et expédiés, il est possible
d'optimiser l'utilisation de l'espace de l'entrepôt sans nécessiter un espace de stockage
important.
b. Inconvénients :
• Complexité de la planification :
Le cross-docking nécessite une planification précise pour coordonner efficacement l'arrivée
des marchandises, leur tri et leur expédition. Une mauvaise planification peut entraîner des
retards et des inefficiences.
• Dépendance à la fiabilité des fournisseurs :
Comme le cross-docking implique un transfert direct des marchandises, il est essentiel que les
fournisseurs respectent les délais de livraison convenus pour éviter les retards et les ruptures
de stock.
• Risque accru d’erreurs de tri :
Étant donné que les produits sont rapidement triés et réexpédiés, il existe un risque accru
d'erreurs de tri, ce qui peut entraîner des erreurs de livraison et des insatisfactions clients.

5. LES ETAPES DU PROCESSUS DE CROSS-DOCKING :

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Les étapes du processus de cross-docking peuvent varier en fonction des spécificités de

chaque entreprise et de la complexité des opérations logistiques. Cependant, voici une
description générale des principales étapes impliquées dans le processus de cross-docking :
• Réception des marchandises :
• Les marchandises arrivent par camion d'approvisionnement à un centre de cross-docking.
• Les camions sont dirigés vers des quais de déchargement spécifiques pour le déchargement
rapide des marchandises.
• Tri des marchandises :
• Les marchandises sont triées en fonction de leur destination finale.
• Les produits sont généralement identifiés par des codes-barres ou des étiquettes pour
faciliter le tri.
• Vérification et consolidation :
• Les marchandises sont vérifiées pour s'assurer de leur conformité et de leur qualité.
• Si nécessaire, les produits provenant de différents fournisseurs sont consolidés pour former
des envois complets pour les destinations spécifiques.
• Stockage temporaire (le cas échéant) :
• Dans certains cas, les marchandises peuvent nécessiter un court stockage temporaire avant
d'être réexpédiées.
• Cela peut être dû à des raisons de planification des expéditions ou pour attendre la
disponibilité des camions de distribution appropriés.
• Chargement des camions de distribution :
• Les marchandises triées et consolidées sont chargées directement dans les camions de
distribution.
• Les camions de distribution sont planifiés en fonction des itinéraires et des destinations
finales pour une expédition efficace.
• Expédition des marchandises :
• Les camions de distribution quittent le centre de cross-docking pour livrer les marchandises
à leurs destinations finales.
• Des informations de suivi et de traçabilité sont souvent fournies pour permettre le suivi des
marchandises tout au long de la chaîne logistique.
• Gestion des documents et de l'administration :
• Les documents d'expédition, tels que les factures, les bons de livraison et les documents
douaniers (si applicable), sont traités et enregistrés.

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• Les données relatives aux mouvements des marchandises sont mises à jour dans les
systèmes de gestion de l'information logistique.

 Il est important de noter que dans le processus de cross-docking, les

marchandises ne sont pas stockées longtemps dans l'entrepôt. L'accent est mis
sur la réduction des temps d'entreposage et sur le transfert rapide des
marchandises d'un camion à l'autre pour une livraison rapide aux clients finaux.
 Ces étapes du processus de cross-docking sont conçues pour optimiser le flux de
marchandises et réduire les délais de livraison, permettant ainsi une gestion plus
efficace de la chaîne logistique.

III. COMPARAISON ENTRE LA METHODE ABC ET LE CROSS-DOCKING :

 Flux de marchandises :

• Méthode ABC :
La méthode ABC se concentre sur la gestion des stocks à l'intérieur d'un entrepôt ou
d'un système logistique. Elle ne concerne pas directement le flux de marchandises entre les
différents sites ou le transport des produits.

• Cross-docking :
Le cross-docking concerne spécifiquement le flux de marchandises entre les différents
sites logistiques, tels que les entrepôts, les centres de distribution et les points de vente. Il
implique le transfert direct des produits reçus vers les véhicules de livraison sans stockage
intermédiaire.

 Niveau de complexité :

• Méthode ABC :
La méthode ABC est relativement simple à mettre en œuvre et ne nécessite pas de
changements majeurs dans les opérations logistiques existantes. Elle est basée sur l'analyse
des données financières et des volumes de ventes pour classer les articles.

• Cross-docking :
Le cross-docking est une méthode plus complexe à mettre en place, car elle nécessite
une coordination étroite entre les différents acteurs de la chaîne d'approvisionnement, y
compris les fournisseurs, les transporteurs et les points de vente.

 Avantages potentiels :

• Méthode ABC :

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Les avantages potentiels de la méthode ABC incluent une meilleure allocation des
ressources, une réduction des coûts de stockage, une gestion plus efficace des articles à forte
valeur et une prise de décision plus éclairée en matière de réapprovisionnement.

• Cross-docking :
Les avantages potentiels du cross-docking comprennent une réduction des coûts de
stockage, des délais de livraison plus courts, une meilleure réactivité aux demandes des
clients et une optimisation du flux des marchandises.

III. CONCLUSION :

En conclusion, nous pouvons affirme que la méthode ABC et le cross-docking sont

deux approches complémentaires de la gestion logistique. La méthode ABC permet de
hiérarchiser les articles en fonction de leur valeur ou une technique de gestion des
stocks efficace, tandis que le cross-docking vise à optimiser le flux de marchandises.

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