Cours de Manutention conditionnement, Gestion Logistique et Transport, BTS 1

CHAPITRE 1 : PREPARATION DE LA COMMANDE

La conception de la préparation des commandes est certainement la pratique la plus délicate
de l’étude des fonctions de l’entrepôt.
Préparer une commande revient à identifier, sélectionner, regrouper et emballer les articles
désignés dans un bon de livraison ou de commande de manière à permettre la livraison. Ce
chapitre va tenter de débroussailler toutes les pistes qui sont à explorer pour aboutir à une
solution optimale avant d’aborder la démarche de préparation de commande proprement dite,
nous allons identifier les éléments de conception d’un système de préparation de
commandes.

SECTION 1 : CONCEPTION A PRENDRE EN COMPTE DANS LA

PREPARATION DE LA COMMANDE
Il s’agit dans cette section d’étudier les éléments à prendre en compte dans la préparation
d’une commande, de présenter le système d’organisation de prélèvement et leur transfert.

1.1. Les éléments à prendre en compte dans la préparation de la commande

Certaines familles de produits conditionnent le mode de préparation de la commande à
adopter elles seront étudiées séparément. Il s’agit des produits encombrants ou à contraintes
particulières (armoires électriques, produit long ou court).
Pour les familles logistiques autre que celles citées ci-dessus, cette analyse aboutir à
l’établissement des flux générés par la préparation des palettes complets, des cartons
complets (préparation de gros par combien PCB, la préparation du détail c'est-à-dire demi-
palette, demi-carton sous par combien ; SPCB) il faut noter que pour certaines références, les
ventes ne seront jamais au détail, d’autres par contre ne distribuerons jamais par palette
entière.
Une autre contrainte récemment rencontrée est celle de la consolidation c'est-à-dire le
regroupement de tous les articles, de toutes les lignes d’une commande. Cette obligation
exige un ordonnancement précis de tous les prélèvements et l’organisation des rendez-vous
dans une zone dédiée. La synchronisation parfaite étant utopique, le plus souvent c’est
généralement le cas aujourd’hui la consolidation est confiée au transporteur.
Les contraintes les plus sévères apparaissent lorsque la préparation exige une double
consolidation pour traiter la commande. On doit regrouper dans un même conditionnement
tous les articles achetés et confies à une personne puis regrouper dans un second
conditionnement l’ensemble des commandes de tout le personnel.
1.2. L’organisation des prélèvements
Ce paragraphe répond à la préoccupation liée au déplacement des préparateurs. Il existe 4
types de solutions envisageables : soit le préparateur se déplace vers les articles, soit les
articles viennent au préparateur ou alors on envisage les solutions mixtes où les
déplacements sont limités mieux automatisés

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1.2.1. Le préparateur se déplace vers les articles Il existe 2 solutions ici :

 Soit les déplacements du préparateur se font par ses propres moyens
 Soit ils le sont à l’aide des engins
1.2.1.1. Le déplacement du préparateur par ses propres moyens

Ce mode de prélèvement est généralement conseillé par les références à faibles taux de
rotation et n’exige pas des investissements élevées, le déplacement à pied du préparateur
devant les cassiers est un mode élémentaire qui ne nécessite aucun équipement sauf un
chariot ou un transpalette à tirer électrique ou non. Ces engins serviront à rassembler les
articles pendant la tournée. Ce type d’organisation est adapté à des commandes concernant
peu d’articles de dimension et de poids modeste et stockés dans des meubles de rangement
de taille convenable (1,60 m). Pour une organisation prévoyant que deux préparateurs
puissent se doubler ou se croiser il faut prévoir une largeur de 2 m. Si les accès sont un peu
plus fréquents, si les horaires d’approvisionnement et les préparations sont les mêmes, on
peut envisager d’effectuer une allée uniquement au prélèvement et l’autre pour les
approvisionnements situés à l’arrière.

1.2.1.2. Le déplacement du préparateur à l’aide des engins

Cette solution est adaptée dans le cas où le volume de ligne est sensiblement inférieur à la
taille du conditionnement de l’entrée en stock ou des références de la classe C. Si par
exemple les palettes entrant en magasin sont composées d’un lot de 30 cartons et qu’une
ligne n’en fait en moyenne qu’un seul carton. Ce type d’organisation s’impose ici ; le
préparateur fait le tour du magasin embarqué dans un engin.
Les équipements dévolus à ce type d’activité sont très nombreux :
• Les voiturettes électriques : encore appelé chariot préparateur sans levé, conçues pour
le prélèvement devant s’effectuer jusqu’à 1,60 m
• Les chariots préparateurs basses levés offrent les mêmes possibilités mais peuvent
atteindre des hauteurs de 2,80 m
• Des chariots préparateurs moyens levés
• Les chariots préparateurs haute levés (pouvant aller jusqu’à 10 m)
• Les chariots combinés encore appelés combis destinés à la fois à la manutention des
palettes et au picking à grande hauteur (Voir 14 m maximum) ;
• Les transstockeurs : dites manuels ou semi-automatique pouvant effectuer les
opérations de picking de 8 à 30 m.
1.2.2. Les articles viennent au préparateur
Ce type d’organisation convient bien à des stockages très denses ou des références des
classes A et B et de petites tailles. Dans ce cas les palettes, les conteneurs ou les tiroirs qui se
déplacent automatiquement se présentent devant le préparateur qui est en poste fixe et
retournent à leur position de stockage pour laisser la place à de nouveaux articles une fois

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les prélèvements effectués. Les équipements conçus pour ce type d’activité sont adaptés à la
taille et- au poids des articles. Parmi les équipements standards on retrouve :
• Les armoires rotatives pour les produits onéreux
• Les carrousels à axe vertical pour les objets un peu plus volumineux
• Les mini-transstockeurs pour les objets stockés dans les tiroirs ou dans les bacs
• Les transstockeurs pour tout ce qui peut être stockés sur les palettes dans les
conteneurs d’un encombrement équivalent.
1.2.3. Les solutions mixtes ou à déplacement limites
Dans ce type d’organisation, chaque préparateur opérera dans une zone de 3 à 6 m appelés
indifféremment poste de préparation ou station.
1.2.4. Les solutions entièrement automatiques
Les organisations font appel à des automates de préparations de commande ou des robots des
palettiseurs. Ces robots suppriment totalement les préparateurs et leur déplacement. Cette
organisation est rendue possible grâce développement des PCAO (Préparation des
commandes assistées par ordinateur)

1.3. Les transferts de prélèvement

Il existe des transferts accompagnés et des transferts automatiques
• Les transferts accompagnés
Dans les installations les plus simples quelques soit la façon dont les articles ont été prélevés,
les préparateurs accompagnent les articles jusqu'à la zone d’emballage au zone de départ, il
peut-être transporter manuellement dans les chariots ou dans les transpalettes motorisées ou
électrique.
• les transferts automatiques
Les transferts peuvent se faire automatiquement grâce au moyen des systèmes transitiques
plus ou moins sophistiqués, ce modèle dépend du nombre de poste de préparation à
desservir, de la décision de faire intervenir un ou plusieurs préparateurs sur une même
commande, la prise en compte de ces éléments va déterminer l’itinéraire du circuit de
manutention

SECTION II : LES GRANDS MODES DE PREPARATION DE COMMANDE

Les différents types d’organisation décrit ci-après ne sont pas obligatoirement exclusifs des
uns des autres, ils peuvent cohabiter
2.1. Les principes de préparations des commandes
Il existe 5 grands principes de préparations de commande :
• Préparation des commandes par commandes
• Préparation des commandes par lots de commande
• Préparation de commandes par zone ou par secteur
• Préparation de commandes par ligne

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• Préparation des commandes par poste

2.1.1. Préparation de commandes par commande

C’est le procède le plus classique en particulier pour les produits de grande consommation.
C’est également le procédé le plus simple pour la gestion et le contrôle de commande car il
ne fait pas intervenir le tri en fin de circuit.
Dans la préparation des commandes par commande, le magasinier est responsable d’une
commande intégrale ; il travaille en série continue. Ce système est apprécié par les
magasiniers car il procure une responsabilité complète et limite la monotonie du travail.
Toutefois il offre un faible rendement à cause des longs trajets effectués dans l’ensemble du
magasin. Cette méthode est adaptée s’il ya relativement peu de commandes mais
unitairement importantes.
2.1.2. Préparation des commandes par lots de commande
Une manière de réduire des trajets consiste à faire plusieurs commandes par le même
magasinier. Cette solution est adaptée par les entrepôts de grandes distributions pour la
livraison de petit magasin. Le magasinier préparant 3 ou 4 commandes maximum. Cette
solution ne peut théoriquement être utilisée que pour les commandes de faible volume car le
risque d’erreur augmente avec le nombre de commandes traitées.
2.1.3. Préparation de commandes par zone ou par secteur La préparation est affectée à une
zone géographique.
Le premier magasinier prépare la première partie de la commande en effectuant des
prélèvements dans sa zone. Il transmet ensuite ses commandes à un deuxième préparateur
qui va ensuite à son tour effectué des prélèvements dans sa zone et ainsi de suite.
Ses solutions permettent de réduire les trajets parcourus mais elle supprime l’avantage de la
responsabilité économique. Elle est parfois difficile à mettre en œuvre à cause des
fluctuations des charges de travail entre les zones.
2.1.4. Préparation de commande par ligne.
La commande est éclatée en ligne et préparer simultanément par différents magasinier
chaque magasinier prépare une partie de plusieurs commandes. Cette méthode est optimale
pour le prélèvement car le magasinier prélève l’ensemble des articles nécessaire au trafic
d’une journée en passant une seule fois devant chaque adresse de stockage.
Cependant elle requière une gestion complexe. Son bon fonctionnement dépendra de
l’organisation du système de groupement et du contrôle des commandes.
2.1.5 Préparation des commandes par poste.
Dans cette méthode, à l’inverse des méthodes précédentes où le magasinier se déplaçait vers
la marchandise, les marchandises sont prélevées article par article dans le stock central en
fonction de la demande globale quotidienne pour chaque produit. Ces marchandises sont
déposées sur un tapis roulant et se déplace de manière automatique vers la zone de
préparation des commandes.

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Ici les magasiniers installés à des endroits fixes le long de ces tapis ; exécutent
progressivement les prélèvements des produits par ligne de commande. Cette méthode peut
être rentable dans le cas des commandes nombreuses avec peu d’article.

2.2. Les grandes modes de prélèvement des commandes

Il existe six grandes modes de prélèvement de commande :
2.2.1. Preparation detail « pick then pack »
Cette organisation signifie que l’on n’exécute les prélèvements dans un panier ou dans une
voiturette puis on les achemine dans une zone de conditionnement pour les mettre en carton,
elle implique donc une double manutention.
Prise en stock Dépôt panier transfert zone de conditionnement dépôt
zone commande dépôt carton.
Ce système a pour inconvénient l’augmentation de perte de temps par contre la reprise est
généralement mis en profit pour effectuer les opérations de contrôle.
2.2.2. Préparation détail « pick and pack »
Ici l’étiquette d’expédition va immédiatement être apposée pour que le carton soit toute de
suite parfaitement utilisable après le prélèvement. Ce dernier va ensuite se faire remplir aux
différents postes de prélèvement avant d’être ensuite fermer puis expédier. L’acheminement
des cartons peut-être expédié par des préparateurs à pieds ou embarqué sur les engins. Il peut
aussi s’effectuer via un réseau transitique plus ou moins évolué.

2.2.3. Préparation détail « pick and sort »

Cette organisation est l’extension de la précédente dans les versions les plus sophistiquées.
Ici les cartons d’une même référence sont prélevés en une seule fois pour toute la rafale, ce
qui limite singulièrement les déplacements, les préparateurs reçoivent leurs instructions via
un terminal et ne pose pas d’étiquette d’expédition.
2.2.4. Preparation detail « pick by line »
« Le vendeur doit pouvoir à ses frais à l’emballage usuel de la marchandise en moins qu’il ne
soit d’usage dans le commerce d’expédier cette marchandise non emballée » ; tel est le
libellé concernant l’emballage, repris par la majorité des incoterms. Autrement dit
l’expéditeur (le producteur) est responsable de l’emballage et des conséquences liées d’un
emballage insuffisant ou inadéquat.

CHAPITRE 2 : EMBALLAGES ET CONDITIONNEMENTS

L’emballage offre une protection certaine à la marchandise lors de son transport, lors
des manutentions et au cours des stockages préliminaires, intermédiaires et terminaux. Un

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emballage insuffisant, mal conçu, incapable de protéger la marchandise, est cause d’avarie et
provoque l’échec de l’opération commerciale. Pour être sûr de réussir ces opérations, nous
allons dans le cas de ce chapitre définir soigneusement l’emballage adéquat à travers une
parfaite connaissance des aspects techniques de l’emballage et avant d’examiner des
préoccupations commerciales liées à la gestion des espaces internes.

SECTIONS I : LES ASPECTS TECHNIQUES DE L’EMBALLAGE

L’importance de l’emballage varie avec la nature de la marchandise à transporter, les

modes de stockage de cette marchandise, le mode de transport et le type de manutention. Un
bon emballage influe sur la qualité de la conservation du produit dans les zones de stockage,
sur la qualité et le prix du transport, sur la qualité du prix de manutention, sur l’étendue et le
coût de l’assurance.

Pour proposer l’emballage de bonne qualité, nous allons dans un premier temps
examiner les matériaux utilisés et par la suite les protections requises et en fin les différents
types d’emballage.

1.1 Les matériaux utilisés pour les emballages

Le tableau ci-dessous fait le récapitulatif des matériaux utilisés dans la conception de
l’emballage.

Tableau récapitulatif des matériaux utilisés dans la conception de l’emballage.

Matéria Type Exemple Avantages Inconvénient

u d’emballage
x
• Tôles • Fûts • Solidité • Coût élevé
• Fers • Bidons • Gerbage aisé • Corrosions
blancs • Conteneurs • Réemploi • Elimination
Métal • Aciers • Récipients difficile
sous • Lourd
pression
• Caisse
métalliques
• Citernes
• (…)
• Brut de • Caisses • Facilité les mises • Coût assez

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sciage • Palettes - en œuvre élevé

• Raboté Cageots • Gerbage aisé • Sensible au
• Contre- • (…) • Ordre difficulté soleil et
Bois plaqué d’humidité
• Panneaux • Putrescibles
• De fibres de (c.à.d. ça
particules pourri)
• Elimination
difficile
• encombrant
• plat • Coût peu élevé - importante
• ondulé • Souplesse fragilité à
double face d’utilisation l’humidité et à la
Transport et perforation
Carton • ondulé
stockage à plat Peu solide
double
-élimination aisée Gerbage avec
double
• ondulé précaution
triple Sans ré-emploi
cannelure
Matière • Polyéthylène • Sacherie • Etanchéité • Inflammable
plastique • Polystyrènes • Fûts (ne laisse • Elimination
s • Polychlorur • Bidons pas passer de l’eau) difficile
e de vinyle • Cassier à • Grande diversité • Gerbage avec
(PVC) bouteilles • Ré-emploi précaution.
• Pôt • Légèreté
• Conteneurs • Coût peu élevé
en
plastique
(semi
rigide et
rigide)
citernes
Papier - Sacs -sacherie - Coût Inflammation
multiplies Enveloppe minime - Très fragile
Chemise Sans ré-emploi
cartonnés Elimination
aisée
Le verre -verre • Bouteille • Présentation • Fragile

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• Flacon • Présentable • Lourd

• Bonbonne • Etanchéité • Cuban
• Transparence ( occupe
• Gerbage aisé beaucoup
• Elimination d’espace).
aisée

L’utilisation de ces matériaux dans la conception de l’emballage peut se faire de manière

isolée ou en association.

1.2 LES MOYENS DE PROTECTIONS REQUISES

Il existe trois types de protections assurées par l’emballage à savoir :

• Protection psychochimique ;
• Protection mécanique ;
• Protection contre le vol.

1.2.1- la protection psychochimique

Les marchandises à transporter ou à stocker sont généralement très sensible à la corrosion et

à l’environnement climatique durant le transport, le stockage et produit les ruptures de
charge. La conception de l’emballage doit intégrer l’ensemble des agents dégradeurs.

Les agents dégradeurs s’appellent : eau, vapeur d’eau, air salin, poussière, température,
rayon solaire micro-organisme, phénomène d’électrolyse , produits altérant situé à
proximité, radiation, etc.. L’emballage doit protéger la marchandise pendant la durée de
transport et en permettant de supporter les conditions de stockage à l’extérieur sans abri sans
climatisation.

1.2.2- protection mécanique

Les conditions dues aux gerbages, aux manutentions, aux transports exposent la marchandise
aux risques de compression, flexion, torsion cisaillant, choc, vibration. La conception de
l’entreprise doit prendre en compte ces risques et les maîtriser par la protection mécanique.
La conception de l’emballage doit prendre en compte ses risques et les maîtriser par la
protection mécanique.

Pour être efficace, cet emballage doit tenir compte :

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• De la durée de la marchandise
• De la nature de la marchandise
• Du mode de transport et de sa durée
• Des moyens de stockage et leurs durées
• Des moyens et du nombre de manutention.
1.3 EMBALLAGE ET CONDITIONNEMENT
Avant d’examiner les différents types d’emballages, nous allons revenir sur la
distinction que l’on peut faire entre l’emballage et le conditionnement.

1.3.1 LE CONDITIONNEMENT

Le conditionnement représente le contenant qui est en contact direct avec le produit.

Dans la plupart du temps, il joue le rôle de préservation et de conservation.

Le conditionnement est réalisé pour ouvrir une protection psychochimique au produit.

Il peut s’agir :

• Des bouteilles : en verre, en plastique, en bois.

• Des cartons : de vin rouge, paquets de sucre, paquet de biscuit.
• Les plastiques : pots de yaourt, sachets de whisky

L’entreprise profite généralement de la conception du conditionnement pour ajouter le

design au produit (les coupes : rondes, plates…)

Le conditionnement participe aussi à la beauté du produit à travers les soins

esthétiques qu’on y apporte (couleur, dessin).

Le conditionnement permet la vente en détail (à l’unité) : une bouteille de bière, une

boîte de sardines, un bâton de cigarettes…

1.3.2 LES EMBALLAGES

Si le conditionnement est un élément primaire, l’emballage est généralement considéré

comme le conditionnement de second et troisième niveau. Il a pour rôle :

• De regrouper dans un seul contenant plusieurs unités d’articles ;

• D’offrir une protection mécanique au produit pendant le transport et le
stockage ;
• Il permet la vente en gros.

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Il existe globalement deux types d’emballage largement utilisés en logistique : la

palette et le conteneur.

• La palette
Rassemblant en une seule unité de chargement, les emballages chargés sur leur plateau ; les
palettes accélèrent les manutentions et simplifient les comptages. Elles facilitent les
chargements, les stockages et la distribution des produits. Cerclées, banderoles sous housses
plastiques rétractables, les palettes renforcent la protection de la marchandise, assurent sa
cohésion et dissuadent les voleurs.
Les palettes sont constituées d’un ou plusieurs plateaux surélevés permettant le passage des
fourches d’un chariot élévateur pour les manutentions. Elles ont des dimensions normalisées,
les plus fréquentes sur le marché étant de 800mm x 1200mm et 1000mm x 1200mm.

• Le conteneur C’est un engin de transport :

• Ayant un caractère permanent et suffisant résistant pour permettre un usage répété ;
• Spécialement conçu pour faciliter le transport de marchandises de bout en bout sans
rupture de charge, par un ou plusieurs moyens de transport (route, rail, mer)
• Muni d’un dispositif qui le rend facile à manipuler, notamment lors de son
transbordement d’un moyen d’un moyen de transport à un autre ;

• Conçu de façon à être facile à retenir et à vider ayant un volume intérieur d’au moins
1m3
Types Dimension intérieures Capacité Exemple type
20’ largeur Longueur hauteur 20320K Conteneur
6058mm 2438mm 2438mm g
6058mm 2438mm 2591mm • A usage général
12192m 2438mm 2438mm • Frigorifique
m 30430
Kg • Isotherme
12192m 2438mm 2591mm
40’ m • Citerne
12192m 2438mm 2676mm • Plateforme
m
• Toit ouvert
Le tablé ci-dessous nous présente les différents types de conteneur ainsi que leurs
caractéristiques

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SECTION II : DES ASPECTS COMMERCIAUX DE L’EMBALLAGE

L’emballage joue un rôle fondamental dans la circulation des mises entre les pays en
contexte de mondialisation, il est adapté pour offrir une protection mécanique et pour
permettre les manutentions tout en favorisant le stockage des mises. En parlant de
l’exploitation commerciale nous allons revisiter les modalités d’expéditions par conteneur et
l’empotage des conteneurs.

2.1- Les modalités d’expédition par conteneur

Le conteneur est le vecteur par excellence de l’intermodalité son caractère standard est
interchangeable, sa robustesse qui en permet un usage répété font du conteneur le commun
dominateur des transports de surface, il passe du train au navire, du navire à la remorque
routière grâce au portique et engin normalisé spécialement conçu pour sa manutention. Il
élimine les ruptures de charge et protège la marchandise contre le vol. Il existe quatre (04)
modalités d’expédition par conteneur.

2.1.1- Full container Load (FCL)

Dans le cas le conteneur voyage de bout en bout sans rupture de charge. En effet c’est
le cas où le fournisseur remplit sa marchandise dans un conteneur destiné à un client
étranger. Généralement la commande présente les quantités insuffisantes pour remplir le
conteneur dans ce deuxième cas trois (03) modalités d’expédition s’offrent à nous.

2.1.2- Less than a container (Lcl-LcL)

Dans ce cas plusieurs fournisseurs préparent chacun sa petite commande qu’il remet à
un groupeur (commissionnaire de transport, consignataire portuaire) qui se charge de les
ranger dans un conteneur unique (plate forme) qui se charge de remettre des quantités
correspondantes à chaque client. Dans ce cas plusieurs reçoivent les marchandises expédiées
par leurs différents fournisseurs dans un même conteneur.

Dans ce cas un client reçoit de plusieurs fournisseurs installés dans une ni zone
géographique des marchandises emballées dans un même conteneur.

SECTION III : PALETTISATION ET CONTENEURISATION

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La palette est un plateau rectangulaire sur lequel on dispose une certaine quantité de
marchandise constituant une unité de charge. Elle est à la fois un support de manutention,
de stockage et de transport.

La palettisation est l’ensemble des techniques permettant de disposer ou ranger les charges
sur la palette. L’objectif ici est d’augmenter le taux de charge ou d’occupation de la palette
et d’assurer la sécurité des colis pendant les opérations logistiques.

Plusieurs méthodes sont utilisées pour palettiser parmi lesquelles : la méthode arithmétique,
la méthode des plans types etc… La conception d’une charge palettisée doit respecter des
impératifs tels que : charge utile par palette, hauteur maximale de charge etc…

3.1 La méthode arithmétique

Cette méthode permet de déterminer le nombre de colis sur la surface de la palette en

faisant le produit des rapports des dimensions de la palette sur les dimensions du colis. Les
colis peuvent être chargés soit au sens de la longueur, soit au sens de la largeur, soit au sens
croisé. On utilise la matrice suivante qui est celle de kruskal, pour optimiser le chargement

Dim conteneur Longueur Largeur hauteur

Dim colis

L’

l’

h’

APPLICATION

3.1 La méthode des plans types

C’est une méthode qui fait appel à des plans types de palettisation (élaborés par des spécialistes en la matière). Le but
principal de cette méthode est de rationaliser au mieux et dans un minimum de temps la palettisation d’une
marchandise.

Il est important de noter que cette méthode ne peut être utilisée que pour des palettes de dimensions

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800 X 1200 (il n’existe en effet des plans que pour ces dimensions).

Exemple de plan type :

Colis plutôt
De forme « carré »

Colis plutôt
De forme « rectangulaire »
(allongée)
8 colis / lit

Fiche méthodologique

Etapes Moyens
1. calculer le nombre théorique de · Calculer la surface de la palette (L 1200 X l 800 = 960 000 mm²) et celle du colis.
colis par lit (ou plan palette, ou · Diviser la surface de la palette par celle du colis.
· Ex : Pour un colis de dimensions 290 mm X 390 mm
couche). 290 X 390 = 113 100 mm²

960 000 / 113 100 = 8,48 colis/couche

· En déduire le nombre réel de cartons. Exemple, pour 8,48 colis/lit théoriques, le

nombre de colis réel est 8 (ne pas tenir compte du chiffre après la virgule, quelque soit
ce chiffre).

2. sélectionner la planche et la · Sélectionner la planche en fonction du nombre de colis trouvé. Ex : Pour 8 colis
ligne de plans correspondante au par lit, il faut sélectionner la planche comportant la ligne avec 8 colis (sixième
ligne du plan type donné ci-dessus).
colis.

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3. sélectionner le ou les plans sur
les planches.
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· Regarder la forme des colis à palettiser (forme plutôt « carré » ou beaucoup plus
« rectangulaire » et sélectionner le ou les plan(s) qui paraissent les plus appropriés
à première vue.
· Ex : Un colis de dimensions 290 mm X 390 mm aura une forme plutôt « carré » (pas
allongée)
On choisira plutôt le plan :08.04 (pour 8colis/lit), car la forme des colis est
celle qui ressemble le plus à notre colis.
Plan 08.04
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4. Effectuer les cotations en mm à
partir du plan choisis (sans oublie
la marge de 5 mm par colis).
· Calculer les dimensions occupées par les colis sur la palette (Longueur 1 –
Longueur 2 – Largeur 1 – Largeur 2).
· Ne pas oublier d’ajouter une marge de 5 mm par colis.
Exemple pour le plan 08.04, avec des colis de dimensions 290 X 390

Longueur 1 (L1)

1l 1l 1l 1l

1L 1L
Largeur 1 (l1) Largeur 2
(l2)

1L 1L

1l 1l 1l 1l

Longueur 2 (L2)

 L1 = L2 = 4 largeurs de colis, soit 4 X 290 mm = 1160 mm + (4 X 5 mm pour la marge par

colis) = 1180 mm

1180 mm < 1200 mm (longueur de la palette).c’est OK.

 l1 = l2 = 2 longueurs de colis soit (2 X 390) + (2 X 5 mm) = 790 mm.

790 < 800 (largeur de la palette).c’est OK.

Le plan est donc accepté.

5. Analyse des résultats (débords,
retrait, croisement…)
· Evaluer si le croisement des colis d’une couche sur l’autre est possible . Cela est
important pour la stabilité de la charge palettisée. Exemple le plan 09.05 permet un
bon croisement, tandis que le 08.04 ne le permet pas du tout (mauvais croisement).
· Il faut aussi éviter les « cheminées » et autres espaces vides. Exemple : les plans
05.04 ou 05.05 ont de tels espaces qui compromettent la stabilité de la charge palettisée.

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6. Poursuivre la recherche si le ou
les plans ne correspondent pas
(débords trop importants)
7. Calcul du nombre de lits avec
vérification de la conformité de la
charge palettisée par rapport aux
contraintes.
· Si les premiers plans choisis présentent des débords, il faut poursuivre la
recherche en sélectionnant d’autres plans avec un nombre de colis inférieurs
(ligne précédente). Exemple : si aucun plan avec 8 colis ne correspond, il faut
poursuivre les cotations avec des plans avec 7 colis (en gardant toujours la forme des
colis (« carré » ou « allongée »).
· Vérification de la conformité par rapport au poids.
· Calcul du nombre de lits possible.
· Vérification de la conformité par rapport à la hauteur.

8. Conclusion · Calcul de la hauteur et du poids de la charge palettisée constituée.

CHAPITRE 3 : IMPLANTATION DES STOCKS ET ADRESSAGE DES

EMPLACEMENTS (ce chapitre sera développé à l’aide d’une fiche)

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