Ministère de l’Enseignement Supérieur REPUBLIQUE DU MALI

Et de la Recherche Scientifique UN PEUPLE- UN BUT- UNE FOI

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Direction Nationale de l’Enseignement Supérieur

Et de la Recherche Scientifique
**********************

Ecole Supérieure des Métiers du Commerce

Et de la Gestion

RAPPORT DE FIN DE CYCLE

THEME : LES MODES DE STOCKAGE DES
MARCHANDISES DANS UN ENTREPOT

POUR L’OBTENTION D’UNE

LICENCE EN GESTION DE LA LOGISTIQUE ET DU
TRANSPORT

Présenté par : Encadrer par :

ALBAKAYE CAMARA MR ABDOUL DIA

Année scolaire2018– 2019

Dédicace
Je dédie ce mémoire à mes parents notamment à mon cher père feu Modibo Camara

I
 Remerciements
En tout premier lieu, nous tenons tout d’abord à témoigner notre reconnaissance envers notre
seigneur DIEU TOUT PUISSANT, qui nous a donné la grâce et la force pour
l’accomplissement du présent mémoire.
Nous tenons à présenter également nos vifs remerciements à l’ensemble des personnalités de
l’Université et au corps professoral de L’ECOSUP
En particulier a :
-Monsieur feu Keita Directeur de l’ECOSUP pour nous avoir accueillis a l’Université
-Monsieur X pour son implication inestimable dans l’élaboration de ce travail ainsi que sa
consécration dans notre encadrement.

Je suis hautement reconnaissant a tout le personnel de la société X

En fin, nous voulons témoigner notre gratitude envers nos parents, frères, sœurs, a notre grande
famille pour leurs encouragements et leurs soutiens moraux ou financiers ; ainsi qu’à tous nos
amis qui ont contribué, de près ou de loi, a la réalisation de ce mémoire.

Merci à tous !
 Sommaire
Dédicace...................................................................................................................................................2
Remerciements.........................................................................................................................................3
Sommaire..................................................................................................................................................3
Sigle et abréviations..................................................................................................................................6
Introduction..............................................................................................................................................7
Chapitre1 : LES TYPES DE STOCK...............................................................................................................3
I. Typologie....................................................................................................................................3

1. Typologie en fonction de la nature :...............................................................................................3

2. Typologie en fonction de la destination :.......................................................................................3

3. Typologie en fonction de l’utilité de stock :....................................................................................3

a. Les concepts de cout et de qualité de stocks :..............................................................................4

II. Les outils de la gestion du stock :...............................................................................................5

1. Modèle de gestion de stock :..........................................................................................................5

2. Les méthodes d’inventaires :..........................................................................................................7

3. Méthode de réapprovisionnement :..............................................................................................8

a. Réapprovisionnement a date et a quantité fixes :.........................................................................8

b. Réapprovisionnement à date fixe et quantité variable : la méthode de complètement.............10
c. Réapprovisionnement a date variable et quantité fixe : Méthode du point de commande........10
d. Réapprovisionnement à date et à quantité variables : La méthode de réapprovisionnement a la
commande......................................................................................................................................11
III. Les fonctions liées à la gestion des stocks :..............................................................................11

1. Fonction :......................................................................................................................................11

2. La gestion des entrepôts..............................................................................................................11

a. Système de gestion d’entrepôt (sge)  :.......................................................................................11

b. Différence entre entrepôt et plateforme :..................................................................................12
c. Les problèmes fréquents en entrepôt :.......................................................................................12
Chapitre 2: LE STOCKAGES ET LES RAYONNAGES....................................................................................13
I. Type d’entreposage..................................................................................................................13

1. Entreposage dédié (ou fixe) :........................................................................................................13

2. L’entreposage Aléatoire :.............................................................................................................14
 3. Entreposage par zone et par classe :............................................................................................14

4. L’entreposage avec zone de collecte et réserve :.........................................................................15

II. Les types de rayonnages :.........................................................................................................16

Chapitre 3 : LA MANUTENTION...............................................................................................................18

I. Généralité sur la manutention..................................................................................................18

1. Introduction à la notion de manutention :...................................................................................18

2. Les équipements de manutention dans un entrepôt :.................................................................18

II. Les risques et les moyens de prévention dans un entrepôt :....................................................21

Conclusion :.............................................................................................................................................23
 Sigle et abréviations
SI: Stock initial
SF: Stock final
CR: Coefficient de rotation
DRS: Durée de rotation des stocks
QE : Quantité économique
CPA : cout de passation de commande
K : consommation annuelle
PU : Prix unitaire
I : Taux d’intérêt
C : Consommation
D : Délai de livraison
SS : Stock de sécurité
SGE : Stock de gestion d’entrepôt
DEPS : Dernier entrée premier sorti
PEPS : Premier entrée premier sorti
FIFO: First In first out
LIFO: Last in First Out
CUMP : Cout Unitaire Moyen Pondéré

IV
 Introduction
Dans le but d’améliorer une chaine logistique et accroitre les rendements, plusieurs chercheurs
se sont consacrés à faire des études sur la notion d’entreposage des produits finis.
Un stock est une accumulation physique de biens à l’attende d’être utilisé.
Cependant pour gérer au mieux le stockage dans un entrepôt, il est nécessaire d’utiliser des
méthodes efficaces. Elle permet d’assurer au mieux l’approvisionnement et la consommation
de chaque article.
Il peut être encore considère comme l’ensemble des articles détenues par l’entreprise.
On peut donc dire que la littérature consacrée à l’entreposage et à la gestion de l’espace est très
élaborée. Cette littérature traite des problèmes tels que la configuration de l’entrepôt et les
stratégies d’affectation des produits, la gestion de collectes et des biens d’autres opérations
nécessaire pour un fonctionnement exemplaire de l’entrepôt.
La gestion des stocks est un dispositif employé pour faciliter la tenue et le suivi, ainsi que les
toutes les transactions dédiées aux marchandises contenues dans un entrepôt.
De façon générale, la problématique de la gestion de l’espace revient à chercher des réponses a
quelques questions fondamentales telles que : Quel nombre d’emplacements dédier à chaque
produit ? Comment allouer ces emplacements aux produits ? Ces emplacements devraient-ils
être contigus ou séparés ?
A quelle fréquence devrait-on revoir nos emplacements ? Quelles circonstances devraient nous
pousser à effectuer des changements ? Etc.
Fondamentalement, il y a trois (3) problèmes à résoudre lors de l’aménagement d’un entrepôt :
tout d’abord, il faut faire le choix de la meilleure méthode à utiliser pour le stockage des
produits, ensuite sélectionner l’équipement nécessaire pour la manutention du matériel et
finalement déterminer l’aménagement approprié en fonction des besoins de l’entreprise.
Cependant, un bon aménagement doit être fait en tenant en compte des critères propres au
domaine d’activité dans lequel opère l’entreprise. On parle entre autres de critères tels que la
nature des produits, leurs poids, leur durée de vie, le système de traitement des commandes, le
type de commande et bien d’autres paramètres. Dans le même sens énumère des suggestions
quant à l’évaluation de l’espace nécessaire pour l’entreposage. Ce processus consiste à analyser
la fréquence de production et de la demande, évaluer le stock accumulé, vérifier comment les
chargements sont disponibles sur la planche ainsi qu’au point de chargement, et calculer la
superficie nécessaire. Il est donc important de tenir compte des quantités moyennes des
produits expédiés ou entreposés par unité de temps pour un produit ou une famille.
Il faut également considérer la grandeur des palettes, la popularité des produits et les exigences
d’entreposage de chaque produit.
Il existe plusieurs types de stocks en fonction de la nature, de la destination des articles gères
ou de l’utilité.
Chapitre1 : LES TYPES DE STOCK
I. Typologie
1. Typologie en fonction de la nature :
 Stock de produit fin :
Ce stock regroupe les produits immédiatement livrables à la clientèle. A ce stade, les produits
peuvent, ou non, être emballés.

 Stock de produits semi-finis :

Ce stock regroupe les ensembles prêts au montage, les rechanges ou les accessoires fabriques
par l’entreprise pour la fabrication ou la clientèle.

 Stock de matière première :

Ce stock regroupe les matières premières, les débauches, les composants achetés par
l’entreprise aux fournisseurs.

 Stock de maintenance :
Ce stock regroupe les pièces de rechange pour les machines-outils ou les postes de travail.
 Stock d’outils- d’outillages :
Ce stock regroupe les outils et outillages nécessaires à la fabrication. Dans une optique juste à
temps et de 5 S, il est très important de gérer ce type de stock ; il est bon de rappeler que les
outillages regroupent tous les dispositifs de tenues des pièces sur les postes de travail et les
différents gabarits (perçage, cintrage …).

2. Typologie en fonction de la destination :

 Stock affecté (ou réservé) :

La destination du matériel acheté pour le stock affecté, ou réservé, est connue dès son
approvisionnement. Ce matériel est classé par l’activité ou par commande et ne peut être
délivré qu’au titre de la commande ou activité concernée.

 Stock commun :
Le matériel n’a pas de destination prédéfinie et peut être délivré à n’importe quel utilisation ou
pour n’importe quelle commande.

3. Typologie en fonction de l’utilité de stock :

Cette classification repose sur les fonctions jouées par un stock. Il s’agit des :
  Stock de transit :
Ils servent à alimenter les réseaux d’approvisionnements et de distribution reliant une entreprise
à ses fournisseurs et à ses clients, de même que les divers points de son réseau de transport
interne. Leur existence s’explique par la nécessité de déplacer les matières d’un lieu à un autre.
Pour une entreprise qui traite avec un fournisseur éloigné et qui expédiera les biens par le train,
il est probable qu’on aura besoin d’un stock de transit de matières premières beaucoup plus
considérable que si on achetait à un fournisseur local qui livre par camion.

 Stock cycliques :
L’existence de ces stocks est expliquée par la décision prise par la direction d’acheter, de
produire ou de vendre en lots et non pas à l’unité, ou d’une manière continue. On les accumule
en divers points des systèmes opérationnels. Cependant, dans un contexte de juste à temps, les
stocks de ce genre deviennent moins nécessaires par suite de la réduction de frais et du temps
de mise en route.

 Stock de sécurité :
L’existence de ces stocks est expliquée par le caractère incertain de l’offre et de la
demande .Ainsi, les stocks de sécurité de matière première, de pièce acquise ou de fourniture,
offrent une certaine protection contre les aléas susceptible d’influencer sur le rendement des
fournisseurs, tels les fermetures d’entreprises, les grèves, les variation du délai
d’approvisionnement , les retards de livraison chez le fournisseur ou l’acheteur et la qualité
inacceptable de certaines unités.

a. Les concepts de cout et de qualité de stocks :

Constitué et conservé un stock entraine des couts dont la minimisation doit être un des objectifs
majeur du responsable de la gestion. Ces couts sont nombreuses et de nature fort diverses mais
ils peuvent être regroupé en 3 grands types :
 Les frais de passation de commande tiennent à la constitution et au renouvellement
du stock
 Les frais de possession du stock, inhérents a l’existence même d’un stock, vont
majorer les prix à la sortie du magasin.
 Les frais de rupture de stock engendrés par le fait que le stock ne permet plus de
satisfaire la demande.
L’ensemble de ces 3 couts, constituent un cout appelé cout de gestion. Le cout d’achat des
matières en stock ajoutée à ce cout de gestion du stock permet d’obtenir le cout du stock.
L’objectif des services approvisionnement est donc de minimiser le cout du stock en tenant
compte des couts élémentaires le composant.

II. Les outils de la gestion du stock :

1. Modèle de gestion de stock :
Par méthode de gestion de stock on entend une méthode consistant à reconstituer systématique
un stock après consommation, soit des que celui-ci passe en dessous d’un seuil, soit à fréquence
déterminée. Ces méthodes ne s’appuient que sur la connaissance du stock instantané et des
approvisionnements en cours, à l’exclusion de toute donnée (certaine ou prévisionnelle) sur des
besoins futurs.
Elles sont particulièrement adaptées à des produits faisant l’objet d’une consommation
régulière, continue.
Elles peuvent s’appliquer quelles que soient l’origine ou la destination du produit (achat ou
fabrication, usage interne ou produit vendu).
Etant donné son impact notable sur la trésorerie de l’entreprise, la gestion des stocks a été
longuement étudiée afin de déterminer les méthodes qui permettent de l’adapter, au mieux, aux
besoins de l’entreprise.
A cet égard, on a pu démontrer qu’une bonne gestion des stocks s’appuie sur deux facteurs
principaux : La date de la commande et la quantité commandée. En effet, il est possible de
commander soit à date fixe, soit à date variable. De même que la quantité commandée peut être
fixe ou variable.
En s’appuyant sur ces deux constantes, quatre combinaisons sont engageables. Elles
correspondent à autant de méthodes de gestion possibles :
Ce sont des instruments de mesure du stock qui nous permettent de gérer les délais
d’approvisionnements et de livraison ainsi qu’optimiser les couts de passation et de
possessions.
En effet les économistes ont créé plusieurs outils pour atteindre cette finalité dont on peut citer
les trois principales, à savoir : le coefficient et la durée de rotation des stocks ; la loi de
PARETO (la loi des 20 /80) et la méthode ABC ; la gestion économique des stocks : la formule
de Wilson.
Le coefficient et la durée de rotation des stocks  :
 Le coefficient de rotation des stocks :
Déterminer le nombre de fois ou le stock est complètement renouveler pour réaliser un chiffre
d’affaire donné dans une période donnée. Dans le commerce l’expression (mon stock tourne
345 fois dans une telle ou telle période) est très utilisée.
Consternant le calcul du coefficient on peut l’effectué en deux étapes :
*Calculer le stock moyen de la période : SI+SF/2 (stock initial +stock final)/2.
*Calculer le coefficient de rotation des stocks (CR) :
(CR)=Achat en quantité ou en valeur /stock moyen en quantité ou en valeur.
  La durée de rotation des stocks (Cr) :
Elle se mesure en jour, c’est un indicateur très important pour le point de vente. Il permet de
savoir combien de jour il faut pour renouveler le stock moyen. C’est la vitesse d’écoulement du
stock moyen.

L’objectif de tout point de vente est de baisser au maximum la durée de rotation des stocks car
garder longtemps des produits en stock coute cher.

Concernant le calcul, on peut le traiter de la manière suivante :

DRS=Durée de la période/coefficient de rotation.

-Si la période de référence est un an, la formule est : 360jours/coefficient de rotation.

-Si la période de référence est un mois, la formule est : 30jours/coefficient de rotation.

La loi de Pareto (La loi des 20/80) et la méthode ABC  :

 La loi de Pareto (Loi des 20/80) :
C’est une méthode qui permet de vérifier que dans certains cas 20% des produits en stock
représentent 80% de la valeur totale du stock. Dans ce cas, il faut évidemment suivre de très
près ces produits.

 La méthode ABC :
Cette méthode a exactement le même but que la loi de Pareto. Pareto met en relation deux
groupes (les 20%et les 80%), par contre la méthode ABC prend en considération trois groupes :

Le groupe A : 10%des références représentent 60% de la valeur totale du stock

Le groupe B : 40%des références représentent 30%de la valeur totale du stock

Le groupe C : 50%des références représentent 10%de la valeur totale du stock

Marchandises
pourcentages Valeur du stock
A 10 60
B 40 30
C 50 10

La méthode ABC
C

0 10 20 30 40 50 60 70

Valeur du stock Pourcentage

 Les documents de gestion de stocks :

Dans les transactions des stocks, les gestionnaires de stock recourent à certains documents ; les
plus utilisés sont : le bon de commande ; la facture ; le bon de livraison ; le bon d’entrée ; fiche
de stocks ; fiche d’inventaire.

2. Les méthodes d’inventaires :

L’inventaire est le décompte manuel des quantités de marchandises stockées. Le but principal
de ce décompte est de faire une comparaison entre le stock théorique et le stock physique, afin
de desceller les différences quantités ; les erreurs d’adressages ; les stocks dormants …
Ainsi les différents inventaires pouvant être effectués sont :
 L’inventaire annuel
 L’inventaire permanent
 L’inventaire aveugle
 L’inventaire tournant
L’inventaire annuel :
C’est une méthode classique, chaque année en fin d’exercice on vérifie ce qui reste en stock
pour chacun des articles répertoriés. Cette opération implique l’arrêt de tous les mouvements
dans le magasin, ce qui conduit généralement à l’arrêt de l’entreprise.
L’inventaire permanent :
L’inventaire permanent consiste à comptabiliser en permanence les entrées et les sorties, et de
connaitre ainsi le stock dont on dispose. Tous les stocks sont gérés de cette façon aujourd’hui ;
mais bien sur cela n’exclut pas les écarts car il s’agit de valeurs calculées, donc théoriques.

L’inventaire aveugle :
L’inventaire aveugle est un contrôle par comparaison de l’inventaire permanent aux quantités
effectivement observées dans le magasin. Il consiste à sonder au hasard une ou plusieurs
références. L’usage de l’identification automatique rend cet inventaire infiniment plus rapide et
plus sûr.

L’inventaire tournant :
L’inventaire tournant est également un contrôleur comme le précèdent. Il consiste à repartir le
comptage tout au long de l’année. Chaque jour ou chaque semaine le magasin va comptabiliser
un certain nombre de références. Cela peut se faire au passage à zéro : zéro dans les fiches
informatiques ou zéro sur les étagères.
La valorisation des stocks :
On entend par stocks, des ensembles de biens et services qui interviennent dans le cycle
d’exploitation de l’entreprise pour être  soit vendus en état ou au terme d’un processus de
production à venir ou en cours ; soit consommés au premier usage.
Valorisation des entrées :
Pour les éléments achetés, l’évaluation se fait au cout d’achat ou cout d’acquisition :
+Montant figurant sur les factures d’achats.
+Frais d’achat (externe) : transport, droit de douane ;
+Frais d’approvisionnement (interne) direct ou indirecte (services approvisionnements).
Pour les éléments produits, l’évaluation se fait au cout de production.
Les couts de possessions du stock (cout financier) et les couts de séjour en stock (magasinage,
maintenance du stock) ne sont pas pris en compte pour la valorisation des entrées.
Le stock initial en quantités et en valeur correspond au stock final de la période précédente.
Tout élément stocké devrait sortir du magasin au cout auquel il est entré.
Valorisation des sorties :
Elles sont valorisées selon les méthodes suivantes : CUMP (périodique) ; CUMP (après chaque
entrée) ; FIFO ; LIFO…
3. Méthode de réapprovisionnement :
a. Réapprovisionnement a date et a quantité fixes :
Dite aussi méthode (calendaire), les livraisons de pièces se font à date fixes. Les quantités
livrées sont égales et peuvent se rapprocher de la quantité économique ou correspondre à une
livraison partielle d’un contrat annuel.
Méthode appliquée à des produits : dont la consommation est régulière (figer), de faible valeur,
de classe C.
Avantage: Simplicité de la gestion des stocks ; gain d’échelle négociable par les acheteurs.
Inconvénient: Si la quantité de réapprovisionnement est mal calculée ou si la consommation
n’est pas régulière, il y a risque d’inflation ou de rupture de stock.
La période entre deux passation de commande est calculée a l’aide de la formule de WILSON.

 Principe de la méthode de WILSON :

Son but premier : déterminer la fréquence et la quantité optimales de réapprovisionnement des
stocks.
La méthode :
Pour connaitre la quantité économique de commande (QE) ainsi que la date de passation de
commande, il est impératif d’employer la méthode de WILSON qui est fondée sur la formule
suivante :
QE=2.CAP.K/PU.I
Avec :
QE : quantité de marchandise à commander
K : consommation annuelle prévue (en nombre)
CPA : cout de passation de la commande (en tenant compte du salaire des employés
administratifs et des frais de traitement informatique)
PU : Prix unitaire
I : Taux d’intérêt à la valeur moyenne du stock annuel (généralement compris entre 15 et 35%)
Apres avoir trouvé la quantité (QE) qu’il fallait commander, il faut savoir quand passer cette
commande.
Les avantages de la méthode de Wilson :
 Simplicité de la gestion des stocks
 Planification des commandes sur l’année
 LES LIMITES de la méthode de Wilson :
 Si la consommation n’est pas régulière, il y a risque de rupture de stock.
  Cette méthode est valable pour les grandes entreprises qui ont de gros besoins
d’achat et de stockage.
Du fait de l’hypothèse simplificatrice, ce modèle ne tient pas compte du prix et de la
consommation qui sont souvent sujets à des variations.
Les quantités imposées par le fournisseur (QE n’est généralement pas atteinte)
b. Réapprovisionnement à date fixe et quantité variable : la méthode de complètement
Egalement appelée méthode de complétement, pour chaque produit un niveau optimum de
stock est défini. A période fixe, le magasinier analyse son stock et commande la quantité
permettant de ré compléter au niveau requis.
Cette méthode s’applique à des produits : dont la consommation est régulière, couteux,
périssables ou encombrant.
Il est possible de faire des périodes d’inventaire ou d’analyse, différentes suivant les catégories
de produits.
Avantage :
Gestion des stocks simple ; immobilisation financière faible ou maitrisées.
Inconvénient :
Possibilité de ruptures de stock.
c. Réapprovisionnement a date variable et quantité fixe : Méthode du point de commande
Plus connue sous le nom de méthode de commande, celle-ci consiste à définir, dans un point
concept de flux tiré et de juste à temps, le niveau de stock qui déclenche l’ordre d’achat, de
façon à être livré juste au moment de l’utilisation de la dernière pièce.
Ce niveau de stock (point de commande) doit permettre de satisfaire les besoins durant le délai
allant de la date de déclenchement de commande à la date de livraison.
Le point de commande s’appelle également seuil de commande ou seuil de
réapprovisionnement.
Cette technique est utilisée essentiellement pour les articles de classe A elle demande un suivi
permanent des stocks entrainant un cout de gestion élevé.
Avantage :
Permet d’éviter les ruptures de stock ; adapté à une consommation partiellement irrégulière.
Inconvénient:
Impose un suivi permanent des stocks pouvant entrainer des administratifs importants.
On la détermine de façon suivante :
Point de commande (stock d’alerte)=CxD+SS
Soient :
C=La consommation par période (40 par exemple)
D= Le délai de livraison (4 jours par exemple)
SS= Le stock de sécurité K (50 unités par exemple)
Il faut donc passer commande lorsque le stock atteindra 210
d. Réapprovisionnement à date et à quantité variables : La méthode de
réapprovisionnement a la commande
Cette méthode est principalement utilisé pour les articles de classe A dont les prix de revient
varient fortement ou dont la disponibilité n’est pas permanente. Exemple : Métaux précieux,
Bois exotique…
L’achat se fait sur estimation en fonction des opportunités du marché. Dans les estimations, il
faudra prévoir les besoins pour les commandes spécifiques, les fabrications de l’entreprise, les
aléas de fabrication…
Avantage :
Permet éventuellement de profiter de tarif très intéressant.
Inconvénient :
Il faut faire un suivi permanent des couts du marché pour effectuer les achats les plus
intéressants. Il ne peut être utilisé que pour nombre réduit d’article sinon l’entreprise risque de
se fragiliser, il peut favoriser la spéculation.

III. Les fonctions liées à la gestion des stocks :

1. Fonction :
La première fonction d’un stock est une fonction technique (ou de régulation), il permet de
concilier les objectifs techniques contradictoires de temps, de délais, de quantité, de rythme ; a
pour but de créer de la valeur ajouté du produit. Le stock offre à l’entreprise une protection
contre les aléas de consommation mais aussi de production. Cette fonction technique de
régulation se combine avec d’autres répondants à des objectifs variés :
Fonction économique :
La réduction de cout est fonction de la quantité achetée, même si à l’inverse un trop gros stock
financé par l’entreprise grève la trésorerie. Il faut donc trouver un compromis entre la recherche
d’un faible cout d’achat et son indice en termes de cout de possession du stock.
Fonction commerciale (ou logistique) :
Un service de meilleure qualité peut être proposé aux clients avec des délais rapides de
livraison grâce à un stock de produit fini qui assure une fonction de disponibilité.

Fonction spéculative ou anticipatrice  :

L’entreprise peut essayer de se prémunir contre une spéculation d’en bénéficier en stockant des
entrées pour dans ou dont les couts de fluctuent beaucoup.
2. La gestion des entrepôts
a. Système de gestion d’entrepôt (sge)  :
De façon générale un SGE est un système informatique qui a pour objectif le support, le
contrôle et la gestion des activités d’entreposage. Ce système permet donc d’effectuer la
gestion avec précision la réception et la mise en location des produits dans l’entrepôt ainsi que
la cueillette des commandes. Les fonctionnalités de base d’un SGE s’articule sont les
suivantes : entrée rapide et précise des commandes dans le système ; planification quotidienne
des opérations de prélèvement ; identification ; gestion et suivi des marchandises ; gestion de la
performance de l’entrepôt.
%le service client tout en maximisant la performance de l’entrepôt. Les 2 SGE sont fondés sur
2 éléments technologiques : être capable d’acquérir et de transférer l’information d’une façon
efficace. Pour pouvoir recueillir efficacement l’information, l’utilisation des codes à barres est
indispensable surtout dans la gestion en temps réel des entrepôts. Son utilisation réduit
fortement les risques d’erreurs manuelles. Certaines technologiques émergent et permettent des
évolutions dans ce sens. C’est le cas par exemple de la reconnaissance vocale qui permet
d’analyser la parole captée au moyen d’un microphone pour la transcrire sous forme de
données exploitables par un ordinateur. Cette technologie a eu beaucoup de succès à cause de
sa facilité d’utilisation. D’autres comme la RFID (Radio Frequency Identification) sont
toujours en développement. En ce qui concerne le système de communication, de nombreux
SGE communiquent par radio fréquence avec le système central. Certains systèmes de saisie
nécessitent un contact alors qua d’autre peuvent fonctionner avec une certaine distance de
lecture.

b. Différence entre entrepôt et plateforme :

L’entrepôt est un lieu de stockage réservé, non ouvert au client, appartenant généralement a un
seul commerçant ; contrairement à une plateforme ou sont réceptionnées des marchandises ou
encore lieu de transite.
c. Les problèmes fréquents en entrepôt :
Parmi les problèmes fréquemment rencontres en entrepôt on peut citer entre autre la gestion de
l’espace, l’entrepôt trop plein, les allées congestionnées, le temps de préparation de commandes
trop long, les erreurs de préparation de commandes, l’allocation des produits et finalement un
inventaire non précis.
Il est tout de même important de signaler que le fait d’avoir des entrepôts différents et des
modes de fonctionnement différents rend complexe le processus de sélection d’un SGE. Il faut
établir une liste de fonctionnalités dont a besoins l’entreprise, éviter une reproduction des
processus actuels tout en essayant de tirer profit au maximum des nouvelles fonctionnalités que
le système peut offrir. Si on réalise convenablement toutes les étapes préalables à la sélection
d’un SGE, on peut s’attendre a ce que la précision d’inventaire s’améliore. En ce qui concerne
la préparation des commandes, la main d’œuvre peut être réduite d’environ 10 à 15%. On peut
aussi économiser l’espace utilisé d’environ 10 à 20%. Une nette amélioration pourrait aussi se
faire au niveau du service à la clientèle et les erreurs de commandes diminueront
considérablement. Si les erreurs à l’expédition sont réduites, le retour des marchandises sera
aussi réduit. Cependant, ces améliorations découleront principalement des activités dans
l’entrepôt, du nombre de commandes traitées, de la valeur des inventaires ainsi que des
paramètres qui caractérisent chaque entrepôt.

Chapitre 2: LE STOCKAGES ET LES RAYONNAGES

Deux des aspects les plus importants dans la recherche en entreposage sont le positionnement
des produits en entrepôt et la gestion des espaces (rayonnage).
I. Type d’entreposage
1. Entreposage dédié (ou fixe) :
Pour ce type d’entreposage, on attribue à chaque article (à entreposer) un ou plusieurs
emplacements fixes .Ce type d’entrepôt est souvent recommande lorsque le transit des produits
est faible et lorsque ne dispose pas d’une bonne technologie pour effectuer le suivi et la gestion
des stocks. Cette Stratégie présente plusieurs avantages : principalement, il est plus facile de
retracer les produits et les manutentionnaires s’accoutument rapidement aux emplacements des
produits .Elles est aussi utile pour les entrepôts ou l’ordre des collectes est primordial. Dans ce
contexte, l’emplacement des produits pourraient se faire selon les routes de cueillettes. Le
défaut principale de cette approche est que théoriquement il faut réserver beaucoup d’espace
pour chaque produit afin de contenir le maximum d’inventaire requis et si un produit n’est pas
en stock, il aura un espace réserve du au caractère dédié des emplacements. Aussi, l’espace de
stockage doit être grand pour pouvoir accommoder tous les produits sans négliger le fait que
l’utilisation de cet espace pourrait être très faible.
2. L’entreposage Aléatoire :
Les produits sont positionnes au hasard selon la disponibilité des emplacements .Ceci permet
une meilleure utilisation de l’espace disponible, permet de réduire les espaces vides et par
conséquent, maximise l’utilisation de l’espace de stockage .Ce processus permet l’optimisation
de l’espace, mais ajoute une contrainte qui est le positionnement aléatoire des produits. Il faut
donc disposer d’un système informatique suffisamment intelligent pour pouvoir retracer
rapidement les produits lors de la collecte. Cette configuration nécessite généralement un
espace plus petit compare à l’espace requis pour la configuration dédié, mais les distances
parcourues lors des cueillettes peuvent être plus longues si les produits sont mal localises. Il
existe tout ce de même quelques règles d’implantation pour une meilleure gestion comme
positionner les produits à la disponible la plus proche du quai, la localisation disponible la plus
loin du quai et la localisation la plus longtemps inoccupée
.

3. Entreposage par zone et par classe :

D’une façon générale ,il est plutôt difficile de trouver des entrepôts configures uniquement en
entreposage dédié ou aléatoire .ceci est dû au fait que configurer un entrepôt d’une façon
uniquement serait moins rentable et trop strict .c’est pour cette raison qu’on retrouvera
généralement une combinaison harmonieuse des deux stratégies pour mieux répondre aux
besoins de l’entreposage par zone .Cette technique permet la division d’un entrepôt en plusieurs
sous- entrepôts dans lesquels des configurations particulières peuvent être adaptées . Ici, les
produits sont affectés à une zone à l’intérieur de laquelle ils peuvent être places aléatoirement.
En plus d’aider à l’amélioration du temps de collecte, cette technique permet d’optimiser et de
mieux gérer l’espace disponible en entrepôt. Il est important de signaler qu’une telle
configuration nécessite un support informatique évolue pour assurer la rentabilité. Lorsqu’on
parle des technologique informatiques, on fait allusion aux outils tels que les codes à barres, les
étiquettes a radio fréquences, les chariots a guidance automatique, l’identification par puce et
tous les autres qui servent à minimiser l’action de Lhomme dans la les processus standardisés et
automatises.
L’aménagement par zone est très populaire pour l’entreposage des produits qui nécessitent des
modes de conservation différents.

4. L’entreposage avec zone de collecte et réserve :

Pour optimiser la collecte, les produits sont parfois positionnes près des cueilleurs ; cette zone
z est appelées zone de collecte rapide. On y retrouve des caisses ou du vrac et cette zone peut
être en stockage aléatoire ou dédiée ; tout dépend des besoins et de la nature de l’entreprise. La
zone de réserve renferme les palettes de produits qui vont être transférées dans la zone de
collecte .cette zone peut aussi être aléatoire ou dédiée.
II. Les types de rayonnages :
Il existe plusieurs types de rayonnages ; simple profondeur, double profondeur, par
accumulation, allées très étroites, gravite négative entre autres.

 Le rayonnage simple profondeur(ou classique) nécessite un rayonnage

standard .Pour ce type d’entreposage, les rangées sont positionnées dos à dos, et
séparées par un passage pour chariots élévateur .C’est une technique très souple ou
tout chariot élévateur peut être utilise, sa conception permet une utilisation
optimale de la hauteur dans un entrepôt. En plus d’être souple, cette technique est
très avantageuse pour les entrepôts qui ont un nombre d’articles élevé, car elle offre
la plus grande accessibilité aux produits. Les principes du premier entre /premier
sorti (PEPS) y sont aussi appliques ce qui avantage les activités d’entrée et de sorti
des palettes.
 Le rayonnage sélectif à double profondeur : signifie que l’on dispose de deux
arrangées double de rangées de palettes construites dos à dos .Chaque façade de
cueillette donne ainsi accès a deux palettes en profondeur. Ce type d’entreposage
nécessite des chariots élévateurs à fourchette extensible pour l’accès al à palette
arrière. C’est un modelé avantageux si les articles en entrepôt sont plus ou moins
différents .Ce modèle contient plus de densité et permet d’économiser plus d’espace
de plancher. L’entreposage est ainsi doublé par rapport à la modèle simple
profondeur ; cependant, les palettes sont moins accessibles par rapport à une simple
profondeur.
En ce qui concerne l’entreposage par accumulation, nous avons l’entreposage par accumulation
statique (DRIVE-IN-RACKING) et l’entreposage par accumulation dynamique /par gravité
(PALETTE FLOW RACKING).
L’entreposage par accumulation statique offre la meilleure densité d’entreposage de palettes. Il
s’agit donc d’un système idéal pour de grands volumes de palettes d’un même produit. Il est
très avantageux quand les activités d’entrée-sorties de palettes sont élevées (les produits qui
font l’objet de promotion).Cependant, la dernière palette entrée est la première palette sortie
(DEPS). Il est flexible et ne nécessite pas de chariot élévateur spécial .Cependant, les chariots
élévateurs entrent dans les tunnels afin de déposer ou retirer les palettes sur rails ce qui
implique que les plus basses que les autres systèmes, il Ya réduction significative des alvéoles
de cueillette, puisqu’on ne peut entreposer qu’un seul SKU, par tunnel.
-L’entreposage par accumulation dynamique /par gravite est employé pour un système a gravite
très profonde pour une haute densité d’entreposage, et parfois (mais moins souvent) pour un
système a gravite peu profonde pour les cueillettes de commande. Le système a gravite très
profonde est approprié pour des situations ou le premier entrée/premier sorti (PEPS) est exigé.
Les palettes sont posées à partir de l’une des faces et retirées à partir de l’autre.
Chapitre 3 : LA MANUTENTION
I. Généralité sur la manutention
1. Introduction à la notion de manutention :
Les manutentions correspondent à des déplacements entre les postes de travail et les zones de
magasinage. Les déplacements à l’intérieur d’un poste de travail sont généralement appelés
manipulations et demandent rarement des moyens spécifiques.

2. Les équipements de manutention dans un entrepôt :

On ne peut parler de la manutention des stocks sans évoquer les moyens de soumettre les
marchandises aux opérations de manutention. La plupart du temps, ces moyens concernent des
équipements. IL existe quatre catégories d’équipements de manutention :
 Les équipements de conteneurisation : Les palettes, les socles et boites de bois en
tous genres.

 Les équipements de transport du matériel : Il existe une multitude : tous types de

convoyeurs en font partie de même que les vis sans fin, les transpalettes, les chariots
élévateurs, les treuils et les grues.
 Les équipements d’entreposage et de récupération  : Les casiers, ou compartiments
(alvéoles), les rayonnages.

 Les équipements d’identification automatique et de communication :

Les codes à barres, les lecteurs de codes à barres, bandes magnétiques, les
transmetteurs de données de fréquence radio (sorte de walkie-talkie) et le système
vocaux (intégrés aux caisses enregistreuses dans les supermarchés ou dans le grand
entrepôt afin de rassembler le matériel à expédier aux différents clients).
La manutention est le secteur de la logistique qui a le plus évolué au cours de ces dernières
décennies, la généralisation de la palette et du chariot élévateur a constitué une révolution
silencieuse mais extraordinairement importante.
Les transpalettes sont des outils de manutention horizontale pour des charges ne dépassant pas
deux tonnes. Ils constituent un outil de base pour le déchargement et le chargement des
camions, la préparation des chargements, dont nous pouvons citer :
 Piste à rouleaux : Les palettes sont acheminées sur une piste constituée de rouleaux.
 Table d’approvisionnement : Munie de rouleaux et devenant progressivement
oblique. Le poids de la charge assure son déplacement.
 Table d’approvisionnement : Munie de rouleaux et de boules facilitant
l’acheminement des charges.
 Diable : Avec 2 roues et 2 poignées à hauteur de l’utilisateur.
 Les transpalettes à main :
Elles permettent de lever d’une dizaine de centimètres une palette, à l’aide d’une fourche munie
de roues ou galets (<85mm) que l’on glisse sous la palette, au moyen d’un groupe hydraulique
actionné par le timon. L’operateur peut ensuite déplacer le transpalette avec sa palette en le
poussant.
 Positionneur de palettes :
Une table à ciseaux surmontée d’un disque pivotant a 360 degré. Muni d’un coussin d’air qui
permet le réglage au poids souhaité, si bien que la couche supérieur reste toujours à la même
hauteur.
  Les transpalettes électriques a conducteur porté : 
Elles permettent aux conducteurs de ne pas avoir à effectuer le déplacement en accompagnant
le transpalette.IL peut, soit être porté debout a l’arrière du transpalette avec un timon court et
une plate-forme relevable, soit être porté assis assez souvent sur un siège latéral (de cote par
rapport au sens de déplacement).
Ils servent pour les déplacements plus importants qu’un simple déchargement ou chargement
de camions.
 Les gerbeurs ou transpalettes gerbeurs :
Ils ont un mat comme chariot élévateur qui permet de déplacer la palette dans le sens vertical
pour la gerber, c’est-à-dire la positionner au-dessus d’une autre. Comme un transpalette, la
palette repose à l’intérieur du périmètre constitué par les deux roues et les galets porteurs des
bras. Ils n’ont donc pas, besoin de contrepoids.
 Les chariots élévateurs :
Le chariot élévateur constitué l’outil de base de la manutention logistique actuelle. Il est dit
frontal car la fourche est en avant dans l’axe du chariot car la charge repose sur la fourche en
avant des roues avant. Il est dit gerbeur car il permet de gerber les charges.
 Le chariot à mat rétractable :
Le chariot à mat rétractable est intermédiaire entre un chariot classique et un transpalette.
Equipé d’un mat et d’une fourche comme un chariot frontal, il prend la palette avec le mat en
position avant ; le mat et le porte-fourche ainsi donc que la fourche et la palette, peuvent
ensuite se reculer de telle sorte que le centre de gravité de la palette se trouve à l’intérieur du
polygone des roues pendant le déplacement du chariot.
 Le chariot à fourche pivotante :
Pour saisir une palette avec un chariot, il faut déplacer la fourche et donc le chariot dont elle est
solidaire, pour l’amener sous la palette, puis remonter la fourche, puis, déplacer à nouveau le
chariot pour sortir la palette et remettre le chariot dans le sens de l’allées.

II. Les risques et les moyens de prévention dans un entrepôt : 

 Incendie : Sprinkler + réserve d’eau, bassin de rétention d’eau, porte coupe-feu,
fumigène, alarme incendie.
 Accident : Vêtements, chaussures, gants, protection des racks.
 Circulation dans l’entrepôt : Sens de circulation ; limitation de vitesses.
 L’agression de visite : Serrures, écrans, comptoirs, cameras, système d’alarme,
éclairage suffisant, apprendre à reconnaitre les premiers signes d’agression,
 séparer la réception de personnes et de marchandises.
 L’inondation : Canal d’évacuation ; formation du personnel.
 Le vol : Gardiennage, caméra de surveillance, porte a codes digitale.
 Les explosions : Compartiment coupe-feu (stockage à part) ; voies d’évacuation

Conclusion :
Dans quelle mesure l’entrepôt permet-il de répondre aux interrogations du stock ?
 Un entrepôt peut être utilisé à des fins diverses telles que la conservation du stock pour
les entreprises pendant la production ou la distribution, la consolidation des marchandises, le
triage et le transbordement. Selon les circonstances et les besoins d’une l’entreprise, les
marches à suivre pour l’amélioration de l’entrepôt existant peut être diffèrent. Ce nouveau
projet peut être fait pour plusieurs raisons : réaliser des économies d’échelle tout en réduisant
les couts de transport et améliorer le temps de réponse vers les clients, optimiser l’espace dont
on dispose pour y mettre plus de stock ou aménager l’entrepôt pour pouvoir intégrer de
nouvelles fonctions.
Cependant, le stockage des marchandises a toujours été une question d’actualité au sein d’une
entreprise.
Pour cause il entraine des couts d’exploitations liées à l’entrepôt dont les principaux
sont : (couts de réception, coûts de stockage, couts de prélèvement, couts de commande et
d’expédition, couts d’assemblages de commandes), des charges financières élevées,
immobilisation de capitaux.
Aussi le stockage permet d’éviter une rupture de stock, assure une livraison à temps, répondre
aux demandes de la clientèle au moment de l’enclenchement de la commande, connaitre le
mouvement d’achat de l’entreprise (entrée et la sortie des produits ou marchandises), connaitre
quand s’approvisionner
A cet effet en vue d’un meilleur stockage, la sécurité demeure l’un des leviers fondamentaux
dans un entrepôt avec comme aspect : les hommes ; l’environnement ; le bâtiment ; les produits
entreposés ; et le matériel.
Et enfin le stockage garantie le maintien de la marchandise en bon état.