Rapport de Stage PFE Asmaa TAJIDI GI

PROJET DE FIN D’ÉTUDE
Présenté en vue d’obtenir le
DIPLÔME D’INGÉNIEUR D’ÉTAT
En GÉNIE INDUSTRIEL
Logistique Internationale
Par
Asmaa TAJIDI
Optimisation des circuits amont(fournisseurs locaux)
Les travaux relatifs au présent PFE ont été réalisés auprès de :

LEONI BOUSKOURA, zone industrielle BOUSKOURA, BP 75 Casablanca
Sous la direction de :
Mr. Ahmed MOUSTATI : Tuteur d’entreprise LEONI

Mr. Ahmed ADMENT: Encadrant ESITH
2019-2020
Rapport de projet fin d’études
Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 2

Mots clés:
LWSB: Leoni RING SYSTEM BOUSKOURA

SJL: San José Lopez
PSA: Peugeot Citroën
Incoterm : International Commercial Terms
EXW : Ex Works
MP : Matière première
GMA : Gestion Mutualisée d’approvisionnement

Résumé
Dans une conjoncture industrielle marquée par une compétitivité accrue, la mesure et
l’évaluation des performances logistiques dans les entreprises et dans les chaînes d’entreprises
constituent un moyen incontournable pour entretenir et développer la capacité des organisations
à satisfaire leurs clients et assurer leur amélioration continue qui se repose sur la consolidation
du trièdre : Qualité – Coût – délais , LEONI Bouskoura fait actuellement face à des coûts de
transport augmentés à cause du mal organisation des tournées de ramassage des marchandises
achetées chez leurs fournisseurs et une faiblesse du taux de remplissage des camions. Pour
l’évaluation de sa performance, LEONI est à la recherche des méthodologies efficaces qui
permet d’éliminer tout de gaspillage dans le processus d’approvisionnement et du transport.
C’est dans cette optique que s’inscrit le présent Projet de Fin d’Etudes et qui vise, en
particulier, l’amélioration et la mise à niveau de la collaboration avec les fournisseurs à travers
la mutualisation avec leurs clients afin de réaliser un taux de remplissage des camions élevé.
Afin de mener à bien cette mission, nous avons jugé utile de commencer par un diagnostic de
l’existant tenant compte des standards industriels généraux. A la lumière de cette étude, divers
axes d’amélioration sont décelés englobant l’amélioration de taux de remplissage des
remorques, réorganisation le PICK de processus de transport.

Key words

Abstract

Dédicace
Merci Allah (mon Dieu) de m’avoir donné la capacité d'écrire et de
réfléchir,
La force d'y croire,
La patience d'aller jusqu'au bout du rêve et de bonheur de lever mes mains
Vers le ciel et de dire " Ya Kayoum "
Je dédie ce modeste travail à celles qui nous ont donné la vie, les symboles de
tendresse, qui se sont sacrifiées pour mes bonheurs et ma réussite,
À ma mère Touria ADIL,

À mon père Absellatif TAJIDI,
L’école de mon enfance,
Qui ont été mes ombres durant toutes les années des études, et qui ont veillé tout
au long de ma vie à m’encourager, à me donner de l’aide et à me protéger.
Que dieu les garde et les protège.
À mes adorables sœurs Amina, Kaoutar, Soukaina…
À mes amis…
À toute ma grande famille ADIL & TAJIDI, Merci pour l’intérêt que vous portez
pour moi
À tous ceux qui m’aiment.
Je dédie ce travail.
Asmaa TAJIDI

Remerciement
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît

nécessaire de commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui
nous ont beaucoup appris au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la
gentillesse de faire de ce stage un moment très profitable

Table des matières

Mots clés:..............................................................................................................3
Résumé..................................................................................................................4
Key words.............................................................................................................5
Abstract.................................................................................................................6
Dédicace................................................................................................................7
Remerciement........................................................................................................8
Introduction générale...........................................................................................11
1èrePartie:Présentation de l’organisme d’accueil...............................................12
I. Présentation du groupe LEONI:...............................................................................................13
II. Présentation de LEONI Bouskoura...........................................................................................15
1. Historique et évolution.........................................................................................................15
2. Fiche signalétique :...............................................................................................................15
3. La structure organisationnelle de LEONI Bouskoura...........................................................16
III. La production de Leoni Bouskoura :.....................................................................................16
1. Les divisions de la production à LWSB................................................................................16
2. Le produit de LWBS :..........................................................................................................17
3. Le processus de Fabrication :................................................................................................18
IV. Organisation logistique du site LWSB..................................................................................21
1. Organigramme du service logistique....................................................................................21
2. Logistique au sein de LWSB................................................................................................21
V. Gestion informatique de la logistique : SIGIP..........................................................................22
2èmePartie:Cadrage du projet.............................................................................23
I. Problématique :.........................................................................................................................24
1. Description de la problématique :.......................................................................................24
2. Diagnostique :.......................................................................................................................24
3. Périmètre du projet :............................................................................................................26
4. Jalonnement de projet.........................................................................................................26
3èmePartie:Revue Documentaire........................................................................27
I. La Gestion mutualisée des approvisionnements :.....................................................................28
1. La GMA multi-Pick :..............................................................................................................28
2. La GMA multi-Drop :.............................................................................................................29
3. Conclusion :..........................................................................................................................29

II. Les outils utilisés :....................................................................................................................29

1. QQOQCP :.............................................................................................................................29
2. PARETO :...............................................................................................................................30
3. Brainstorming :.....................................................................................................................31
4. Les 5Pоurquоi ?....................................................................................................................31
5. Diagramme d’Hishikawa :.....................................................................................................32
6. DMAIC :.................................................................................................................................33
4èmPartie:Diagnostic de l’existant......................................................................34
I. Présentation du flux amont :.....................................................................................................35
II. L’approvisionnement :..............................................................................................................36

Introduction générale
Dernièrement, l'industrie automobile marocaine s’est hissée à des niveaux de croissance,
entraînant à une forte compétition entre les entreprises de grande fiabilité dans le marché mondial.
C’est dans cette perspective que Leoni Bouskoura est l’un des leaders fournisseurs mondiaux de
câbles, de fibres optiques et de système de câblage pour l’automobile et d’autres industries.
D’autant plus, elle assure en termes d’une part la coopération en logistique interne, qui se
caractérise par un travail collaboré et communicatif entre les différents maillons concernés afin de
répondre aux exigences de ses clients. Et d’autre part, la collaboration en logistique externe avec
ses fournisseurs et l’application d’un système de gestion flexible dans le but d’optimiser ses coûts.
C’est précisément dans cette dernière que la problématique de mon projet a pris place.
Alors, le projet qui m’a été confié au cours de mon stage est intitulé : L’optimisation des circuits
amont, dont l’objectif consiste à faire une implication forcée des fournisseurs afin de réaliser une
optimisation groupée avec des coûts de stockage et de transport.
Ce présent rapport comprend quatre parties : la première partie est une présentation de l’organisme
d’accueil LEONI,
1èr
Asmaa TAJIDI Partie:
Optimisation des circuits amont p. 11
Pour bien accompagner la compréhension du contexte de notre projet

fin d’études, nous allons commencer par une partie introductive qui
consiste à faire une brève présentation de l’organisme d’accueil, ses
services logistiques, et ses processus de fabrication.

I. Présentation du groupe LEONI :
Leoni est une entreprise allemande qui fait partie du MDAX. C'est une entreprise fondée en
1917, qui compte parmi les plus grands concepteurs et fabricants mondiaux de fils, câbles et
systèmes de câblage.
Ces produits se consacrent dans les différentes industries : électriques, électroniques et les
technologies de la communication. Elle a développé des compétences particulières dans le secteur
du câblage médical. Les systèmes de câblage représentent 50 % de son activité et sont
essentiellement destinés à l'industrie automobile.
1. Historique et évolution :
L'histoire de LEONI a commencé au 16ème siècle lors de l'immigration d'Anthony Fournier de

Lyon (France) à Nürnberg (Allemagne), ce dernier avait comme activité de tréfiler les fils en
argent.
Cette activité s'est développée suite au développement de l'industrie, et les étapes que cette
industrie a suivies sont les suivantes :
1569 : Fabrication des fils en argent par tréfilage.
1917 : Implantation de la nouvelle LEONISCHE DRAHTWERKE AG.
1931 : Production de câble.
1956 : Câblage électrique.
1977 : Création du premier site d'implantation de LEONI en dehors de l'Europe

précisément en Tunisie.
2. Répartition des sites industriels du groupe LEONI dans le monde
LEONI est riche d’une implantation mondiale, elle dispose de 167 sites de production, 53
centres de recherche et développement et 10 centres de distribution, répartis dans 34 pays et
divisés en plusieurs branches d'activités. C’est en Europe que se concentre encore la majeure partie
des activités du groupe, bien qu’il se développe rapidement en Asie, en Amérique du Nord et du
Sud, ainsi qu’en Europe de l’Est.
Ce n’est que dernièrement que le Groupe LEONI a investi dans l’achat des sites du groupe
SYLEA en Afrique :
4 sites au Maroc :

UP 65: LEONI Wiring Systems (Berrechid).

UP 84: LEONI Wiring Systems (GM).
UP 37: LEONI Wiring Systems, Casablanca (Aïn Sebâa).
UP 32: LEONI Wiring Systems, Casablanca (Bouskoura).
Un bureau d’étude dans le domaine du câblage implanté au Techno Park Casablanca.
5 sites en Tunisie.
1 site en Afrique du sud.
Figure 1: Répartition des sites industriels du groupe LEONI dans le monde
3. Architecture du groupe :
Le groupe est composé de plusieurs branches dont chacune s’occupe d’une des activités déjà
citées. Chaque branche se compose elle aussi de plusieurs divisions. Ces divisions sont distribuées
sur plusieurs sites.
Figure 2 : Architecture du groupe LEONI

II. Présentation de LEONI Bouskoura
1. Historique et évolution
L'unité de production LEONI WIRING SYSTEMS BOUSKOURA nommée CABELEC a

démarré son activité en 1971 avec la fabrication des faisceaux pour le montage des voitures
particulières et des poids lourds. En 1976, elle a été rachetée par le groupe ONA qui l'a
transférée à Bd Girardot, à proximité du port où se trouvait la Société FAMELEC spécialisée
dans les régulateurs et alternateurs. En 1998 CABELEC a été rachetée par le Groupe
LABINAL SYLEA. La société a poursuivi une évolution régulière jusqu'à ce jour, en
développant surtout son système de production.
Dans le cadre des certifications, elle a été certifiée ISO EAQF 9002 par l'union technique
de l'automobile et cycle. Après avoir été rachetée par le groupe VALEO en septembre 2000,
elle s'est certifiée ISO TS 16949.
1971 : création de la société CABELEC.
1992 : Transfert du centre-ville vers l’unité de production actuelle Bouskoura.
1999 : Transfert de l’activité SI de Bouskoura à Berrechid.
Sept 2000 : CABELEC a été reprise par VALEO.
Jan 2008 : VALEO a été reprise par LEONI.
2. Fiche signalétique :
LEONI WIRING SYSTEMS Bouskoura

Date de création 2008
Secteur d’activité Production des câbles et faisceaux de câbles
Capital 36.625.800 DHS
Chiffres d’affaires 82 M Euros
Surface de l’atelier 7280 m²
Surface du site 25684 m²
L’effectif 2184 personnes
Certification SO TS 16949/ ISO 14001
Volumes faisceaux 13,4 millions par an
Nombre d’entités 6 Segment et un atelier délocalisé (Segment 7)
LEONI Wiring Systems, BP 75 Zone Industrielle Bouskoura,
Adresse
20180 Casablanca.
TEL +212 20 91 91 08
Son slogan est : LEONI – The Quality Connection
Table 1: Fiche signalétique de LWSB

3. La structure organisationnelle de LEONI Bouskoura
Le site de production du groupe LEONI groupe deux clients : PSA (Citroën Peugeot) et SI
(Equipementier), de la branche « LECS : LEONI Electronics and Connectives Systems ».
Plant manager
SI PSA Project Humai Thechnica Quality LPSPlus Financial

Project Logistics
Section Section strategic & n l Service Manager Manager controller
Manager service
Figure 3: Organigramme générale du site Bouskoura
III. La production de Leoni Bouskoura :
1. Les divisions de la production à LWSB
Le site rassemble les productions de deux activités dépendantes de deux différentes divisions :
PSA : Peugeot Citroën,

SI : Equipementiers
Chaque activité est une entité à part entière, ayant une organisation indépendante et
autonome, en ce qui suit un comparatif entre les deux activités de LWSB :
Activité pour PSA Activité pour SI

8 plates-formes de livraisons PSA (Poissy, 10 Clients (Autoliv, RSA, Siemens, Faurecia,
Etupes, Rennes, Sochaux, Mulhouse, BMW, Yazaki, Delphi, Valeo…)
Ontigola, Ottmarsheim, Trnava)
8500 heures par jour 2 200 heures par jour
14 500 Fx par jour 5500 Fx par jour
2 3000 000 sertissages par jour 2 300 000 sertissages par jour
5 Segments, 2 délocalisés 2 Segment dédiées
1200 personnes affectées 444 personnes affectées
1 Centre industriel de 18 personnes. 1 Centre industriel de 4 personnes
Figure 4: Comparatif entre activités PSA et SI
 Effectif :

2184 personnes travaillent en 3x8 (6h-14h, 14h-22h, 22h-6h), (6 jours) /7 avec des
prévisions d’embauche en fonction de la charge de travail.
 L’unité de production :
L’unité de production du groupe LWBS est répartie sur 6 unités principales, selon le type
de faisceaux à produire, on trouve :
Segment 1, segment 2 et segment 4 : ces trois segments sont spécialisés dans la

fabrication des faisceaux qui sont destinés surtout à la motorisation du véhicule.
Segment 3 : il fait la sous-traitance des faisceaux électriques destinés à la motorisation
du véhicule pour LEONI Bouskoura.
Segment 5 : cette unité est destinée pour la réalisation des opérations de coupe et
préparations, elle assure aussi l’alimentation de l’ensemble des segments.
Segment 6 : cette unité est destinée à la fabrication des faisceaux d’accessoires, et des
équipements de sécurité. Parmi ses clients on peut citer : Mercedes, Volkswagen,
BMW
2. Le produit de LWBS :
Le site LWBS produit des faisceaux électriques pour les clients qui sont des constructeurs
dans l’industrie d’automobile à partir des câbles électriques, de connections, de gains et de
boîtiers.
a. Composant d’un faisceau :
Les faisceaux électriques d’un véhicule se constituent par un ensemble de fils qui relie
l’ensemble des composants dans le but d’assurer les fonctions électriques et électroniques du
véhicule.
Il y’en 4 familles de faisceaux électriques :

Faisceaux principaux
Faisceaux porte
Faisceaux planche de bord
Faisceaux moteurs
Figure 5:Faisceaux électriques pour automobile

Un faisceau électrique est généralement composé de :
 Câbles, fils : assurent la conduction et ils sont choisis selon le matériau conducteur
(généralement le cuivre), la section conductrice, la classe de température et la couleur
de l’isolant.
 Connexions, cosses : ce sont des connecteurs qui assurent la continuité électrique
d’un point à l’autre.
 Joints, manchons : ce sont des éléments qui assurent l'étanchéité
 Boîtiers, surmoulages : ce sont des éléments qui assurent la protection mécanique et
la mise en forme du câblage.
 Gaines, feutrines, rubans, mousse : ce sont des éléments qui assurent la protection
mécanique, thermique, acoustique et jouent sur l’esthétique.
 Les agrafes, les lanières : ce sont des éléments qui assurent le regroupement et la
fixation du faisceau sur le véhicule.

3. Le processus de Fabrication :
Vu que le site Bouskoura rassemble deux activités de productions indépendantes, alors on
distingue deux sous processus de fabrication mais la procédure reste la même :
a. Processus PSA :
Coupe
Préparation: Dénudage,
Sertissage,Epissurage
Montage
Contrôle électrique
Surmoulage
Contrôle final
Conditionnement
Figure 6: Processus PSA

b. Processus SI :
Coupe
Boitage Surmoulage Assemblage
Surmoulage Contrôle
Sertissage
Boitage
Contôle et
emballage
Figure 7: Processus SI
Après avoir le processus de fabrication sur le site de Bouskoura, on passe à définir les
différents éléments du processus de fabrication d’un faisceau :
La coupe :
C’est l’opération qui consiste à découper les câbles en fils de longueurs différentes suivant
les gammes sur des machines de coupe. Ces dernières font à la fois la coupe, le dénudage et
l’insertion de connexion afin que l’opérateur s’occupe de prélever un nombre des empreintes
après l’éjection d’un premier lot de fils, il vérifie l’état de surface du brin et connexion par le
microscope, ainsi il évalue la longueur de fil et son intensité.
Le sertissage :
C’est l’opération qui assemble le câble avec la connexion, son but est d’assurer la liaison
électrique entre les commandes et les éléments de la voiture.
Le câble est constitué de deux éléments essentiels :
• Le brin : Partie métallique en cuivre qui assure la conduite électrique.

• L’isolant : Gaine isolante en PVC, c’est elle qui enveloppe le brin.
La connexion est l’élément de base du raccordement électrique entre le fil et l’organe qui
doit recevoir la tension électrique nécessaire pour son fonctionnement.

De façon générale, les fils produits se divisent en trois catégories :
• Fil simple fini : C’est un repère qui contient deux connexions sur les deux
extrémités.
Figure 8: Fil simple fini
• Fil simple non fini : C’est un repère qui contient seulement une connexion dans
l’une de ses extrémités.
Figure 9: Fil simple non fini
• Fil jumelé : C’est un fil composé de deux repères ou plus soudés dans l’une des
extrémités.
Figure 10: Fil jumelé
L’épissure :
C’est l’opération de soudage de fils de différents sections, longueurs et couleurs afin de

construire un nœud. Son précepte est de positionner les extrémités à souder dans un siège
d’enclume qui attache une énergie de soudage (friction et pression) ; après mettre l’isolation
par une protection appelée Mauchan ou KABATEC.
Le surmoulage :
C’est une opération qui permet de réaliser des gommés sur les câbles, elle assure une
fonction de protection mécanique et/ou d’étanchéité et de mise en forme du câblage. Il sert
particulièrement pour l’étanchéité entre le compartiment moteur et habitacle.
Le montage :

Le montage d’un Faisceau peut être fait sur une planche fixe, sur LAD (Ligne
d’assemblage dynamique) ou Carrousel, où sont tracés les cheminements du fils, les
positionnements des différents composants montés sur le faisceau.
Le carrousel est un ensemble de planches identiques qui se déplace en rotation périodique
à une vitesse réglable selon la cadence voulue ; et chaque planche représente une phase de
montage.
La LAD est un ensemble de planches organisées en chaîne de production, chaque planche
représente une étape dans le montage d’un faisceau.
Contrôle électrique
C’est le contrôle de la continuité électrique, l’inversion, l’isolement, le court-circuit, le

positionnement des contacts ainsi que le nombre de fils par des planches. Le contrôle est
assuré par un logiciel qui détecte le lieu de l’erreur et imprime une étiquette qui contient la
date, la matricule de l’opératrice et les informations sur le faisceau.
Le conditionnement :
Le conditionnement permet de positionner le câblage dans un contenant normalisé (carton,

bac plastique…) afin de le protéger et faciliter la manutention.
À chaque poste de conditionnement : un lecteur code barre et une imprimante portable
permettent de vérifier l’adéquation entre le contenant (étiquette emballage GALIA) et le
contenu (étiquette et nombre de câblage) et d’éditer une étiquette de contrôle.
IV. La fonction logistique amont au sein de LWSB
Par l’amont, la volition de réduire les coûts de transport et les stocks amont a poussé les
fabricants à dérouler de bonnes relations de partenariats avec leurs propres fournisseurs,
notamment dans le secteur du câblage d’automobile.
1. Présentation du flux amont :
En s’appuie sur la présentation du flux amont, afin d’identifier les processus existants de
l’approvisionnement, transport et stockage, étudier de leurs interactions précise pour mieux
cerner la problématique et la comprendre.

a. L’approvisionnement :
 Description du fonctionnement de l’approvisionnement :
L'approvisionnement constitue un maillon très important dans la chаîne logistique, il est

désormais considéré comme un pôle de prοductivité. Et la maîtrise de l’approvisionnement
conduit à la garantie de la satisfaction du client interne et du client final pour chaque
entreprise, cela induit une grande pression sur la chaine d’approvisionnement ce qui nécessite
plus de fiabilité des flux d’information pour améliorer la visibilité des flux physique et stocks.
Pour réaliser ces dernières, l’approvisionneur doit maîtriser ses missions qui se limitent :
d’une part, à déterminer la quantité achetée dépend des besoins nets qu’on est eu (Combien ?),
ces derniers doivent effectuer en fonction des arrivages qui sont en transite. Et d’autre part, à
indiquer le moment où on l’aura besoin afin de faire face à la gestion de stock (Quand ?).
En effet, cette passation de commande se fait à partir d’un échange entre LEONI et ses
fournisseurs sous format électronique.
Approvisionnement
Passation des
commandes

En fin il réalise une commande pour le fournisseur et un planning de transport pour le

prestataire de transport(SJL) et il cordonne entre les deux.
 Les fournisseurs de LEONI Maroc :
Au temps qu’une grande industrielle et une référence dans le secteur d’automobile, LEONI
Maroc possède plus que 600 fournisseurs et équipementiers, ces derniers sont éparpillés dans
les quatre coins du monde (Asie, Amérique, Afrique et l’Europe).
Dans mon projet on va s’intéresser dans un premier temps, seulement aux fournisseurs qui
fournissent les composants liés directement à la fabrication des câblages et faisceaux, aussi
qui sont situé en MAROC.
Dans le tableau ci-dessous présente les fournisseurs locaux de LEONI Bouskoura :
Fournisseurs locaux Ville
CMCP Casablanca
DFG Casablanca
SONOFET Tanger
INDUSTAPE Casablanca
NP MORROCCO Mohamadia
IDROOM Ain Atick
JMC Casablanca
SCHLEMMER Zone franche de tanger
FRAENIKISHE MAROC Casablanca
STEEP MAROC Zone franche de Kenitra
GPC Mohamadia
MOLYDAL Casablanca
RELATS Zone franche de tanger
CATELSA Zone franche de tanger
SULIMET Zone franche de tanger
COFICAB Zone franche de tanger
COFICAB INTERNATIONAL Zone franche de tanger
ACOME Zone franche de tanger
HELLERMAN FRANCE Mohamadia
HELLERMAN ALLEMAN Zone franche de tanger
GMD Zone franche de tanger
SEWS Tanger Med
CRUPO ANTOLIN Zone franche de tanger

TE CONNECTIVITI Tangre Med

ELASTOMER Zone franche de tanger
PLYMOUTH Zone franche de tanger
APTIV Zone franche de tanger
Figure 12: Les fournisseurs locaux de LEONI Bouskoura
 Commentaire :
- Les cases qui sont en couleur orange caractérisent par que LEONI Bouskoura celui qui
transporte leurs marchandises et les autres cases blancs caractérisent par que le
fournisseur celui qui transporte les marchandises de LEONI Bouskoura.
- La majorité des fournisseurs de LWSB se répartit dans des différentes zones de
franches de la ville Tanger, d’où la nécessité de prendre en considération de cette
dernière afin d’atteindre notre objectif.
b.
Figure 13. La répartition géographique des fournisseurs
Transport :
 Description du processus de transport
Afin de transporter les marchandises qu’elle a acheté, LEONI a décidé d’externaliser la

logistique de la gestion de transport dans le but de réduire ses coûts et assurer les bonnes
conditions de transport. Et c’est ainsi que LEONI a confié cette mission au prestataire SJL qui
prend en charge toutes les opérations de la logistique amont : le transit, le dédouanement et le
transport.

Alors une fois le message des fournisseurs qui confirme que les commandes sont prêtes est
arrivé, le prestataire du transport procède l’opération du ramassage et dans ce moment le sous
processus du transport et procédures douanières pour les fournisseurs qui se situent aux zones
franches commence et se termine dans les quais de réception chez LEONI pour déclencher un
autre sous processus qui est réceptions et la mise en stock.
c. Mise en stock :
 Schéma du magasin d’amont et la zone de réception :
Figure 14: Schéma du magasin d'amont et la zone de réception
 Description du processus de réception et mise en stock :

Après l’arrivage de la remorque chargée de la marchandise achetée sur les quais de réception
LEONI, le processus réception et mise en stock est déclenché, et il commence par le
déchargement des palettes de la remorque.
Chaque palette déchargée va subir un contrôle qualitatif et quantitatif, au cas où l’état de la

palette est conforme, on démarre la dépalittisation des colis. Après on réalise la réception
informatique afin d’imprime les étiquettes en suit les colis sont étiquetés, Ensuite on fait une
manutention par transpalette de toute les palettes à l’intérieur du magasin pour attente
adressage En fin mise en place des colis déjà adressés dans ses emplacements.
Vu que la capacité de stockage est insuffisante, parfois LEONI décide de ne pas décharger
les camions. Ceci engendre une augmentation énorme des coûts à cause des heures
d’immobilisation de la remorque.
V. Gestion informatique de la logistique : SIGIP
La gestion du flux interne, l’organisation et la gestion des processus de LEONI passe

par un système ERP dit SIGIP).
Figure 15:INTERFACE ERP SIGIP
Quelques paramètres disponibles sur SIGIP :

o Paramètres pour le calcul des quantités brutes
 Type de lien de nomenclature
 Coefficient du composant en nomenclature
o Paramètres pour le calcul des besoins nets
 Stock de sécurité du composant
 Consommation moyenne journalière

 Liste des magasins pris comme ressource

 UCS
 Lot multiple
o Paramètres pour la prise en compte des temps de production
 Délai d’obtention
 Statut fabriqué ou acheté
 Calendrier de l’usine
o Paramètres pour la prise en compte des délais d’approvisionnement
 Délai de transport
 Conditions de livraison (INCOTERM)
 Fréquence de livraison du fournisseur
o Paramètres pour le figeage sur l’horizon ferme
 Horizon d’engagement ferme du fournisseur

2èm
e
Partie:
Cadrage du
projet
Afin de mener notre projet, j’ai consacré cette partie pour la

définition de la problématique, l’organisation du projet de fin
d’étude et le cadrage du projet.
“A problem well stated is a problem half solved”

Charles Franklin Kettering

I. Problématique :
La problématique est un ensemble de questions que l’on pose pour aborder un sujet, sur la base
de ces questions on peut avoir un plan de dissertation et un brainstorming clair, puisque toute
question posée nettement est un moyen de sortir des différentes étapes de sa résolution.
1. Description du problématique général :
La réalisation des faisceaux électroniques d’automobile reste une stratégie d’assemblage des
composants qui est besoin une diversité de matière première réparties dans le monde entier,
l’acheminement des marchandises depuis les sièges de fournisseurs jusqu’aux sites de LEONI
Maroc, pour réaliser cette dernière LEONI a externalisé le transport par le prestataire SJL afin de
maîtrise des coûts, délais, qualité, tels sont les concepts clefs de l’organisation de logistique dans la
gestion de transport et la mesure de sa performance.
L’organisation de transports est une des activités de coûts les plus importantes de la logistique
de telle sorte que l’organisation logistique est souvent déterminée par l’optimisation de ces coûts
de transport. Alors, la diminution des coûts logistiques se focalise en grande partie par la baisse
des coûts de transport qui dépend par une organisation structurelle de transport.
En effet l’optimisation des coûts de transport fait à plusieurs leviers, dont : type de transport, la
famille de produit transporté, la zone géographique, la maximalisation du taux de remplissage des
camions, le flux d’information, etc. Ce qui a encouragé LEONI à chercher une méthodologie qui
permet d’évaluer la performance de transport.
La famille de
produit
transporté
Flux La Zone
d'information géographique
Optimisation
des coûts de
transport Taux de
Distance remplissage

Les zones Type de
Figure 16 : Présentatif d'optimisation des coûts de transport
L’optimisation des coûts de transport chez LEONI est focalisée sur l’indicateur de taux de
chargement(TC), c’est l’indicateur qui reflète la performance de transport. Il peut se définir
comme suit : le poids du chargement sur le poids maximum du chargement qu’un camion peut
transporter c.à.d. la charge utile maximum(CUM). Alors que la performance de transport dépend
de TC puisque le coût par tonne transportée diminue avec TC du camion grand.
En effet, l’amélioration du taux de chargement aura des retombées positives surtout au niveau
de la minimisation du nombre de remorques dans une période de temps parce que le prestataire
de transport SJL facture sur LEONI par remorque et ne s’intéresse pas à la quantité transportée,
par conséquent la maximisation du taux de chargement va impacter positivement le coût de
transport. La figure suivante donne une vision claire sur la problématique :
Amélioration
Poids du chargement
TC =
( CUM
( 100
Réduction des coûts de transport
Figure 17: Présentatif de la problématique général
C’est dans cette perspective que s’inscrit mon projet, visant à contribuer en l’amélioration du
taux de chargement via la mise à niveau de flux amont de LEONI Bouskoura.
2. Diagnostique :
L’entreprise a su des modifications d’une part dans le Pick qui se représente sur la
localisation de fournisseur et d’autre part dans les demandes de client connaissent une
augmentation de plus en plus accrue et de plus en plus variée. Cela génère un changement
global de la direction logistique de Leoni Maroc au niveau de la création des circuits chez les
fournisseurs locaux vers les trois sites de Leoni Maroc qui se permet de réorganiser les

circuits d’amont afin de mettre un bon taux de remplissage de remorque. Pour bien
comprendre la problématique, nous avons en recours au 5 pourquoi représentée dans la figure
suivante :
1 Pourquoi ?
2 Pourquoi ?
3 Pourquoi ?
4 Pourquoi ?
5 Pourquoi ?
Figure 18: les 5 pourquoi de problématique
 1ére pourquoi ?
Augmentation des coûts de transport :
L’augmentation des coûts de transport va génère une perte énorme au niveau de la finance
de logistique, en plus que le transport compte parmi les activités non-valeur ajoutée mais il est
nécessaire, ce qu’il faut se réduire ces charges
 2éme pourquoi ?
TC en faiblesse
D’après la définition de TC, on remarque qu’il dépend des marchandises transportées. Alors si
on a eu un TC faible automatiquement que les marchandises transportées étaient faibles.
Poids de chargement en faiblesse
Nous avons des mesures de poids de chargement du camion qui est passé par aux différents
circuits de groupage de LEONI BOUSKOURA. Ce sont comme suivant : 54%, 65%, 70%.

Mal organisation de flux amont.
Nous avons trouvé que l’absence de la gestion et suivi du flux amont causait une augmentation
des coûts de transport.
LEONI a su des changements au niveau de PICK et l’augmentation de volume de client
Après l’augmentation le volume de demande du client PSA, nous avons quelques des
entreprises européennes décide de situer au MAROC.

3. Cadrage de projet :
Pour bien accompagner cette évolution, il a été nécessaire d’opter pour des changements
opérationnels sur le mode tactique et stratégique de la mutualisation des circuits de Leoni Maroc.
Alors, pour mieux comprendre le management de projet et ses objectives, on a utilisé CPS qui
permet de définir les 7 points suivantes : Le projet, les objectifs, techniques, planning, moyens, le
management du projet et la communication.
Projet Réorganisation du flux amont et optimisation des coûts de transport
Réduire le niveau de stock.

Viser à gérer des unités de livraison en remorque complète (Taux de
Les objectifs remplissage 100%).
Optimisation des coûts de transport à 10%.
Une implantation adaptée à une gestion optimisée de flux.
Les techniques Les outils d’optimisation et l’organisation de flux import.
Début de stage : 18/02/2020

Deadline
Fin du stage : 31/05/2020
Planning 1ére phase : L’analyse du flux d’importation du MP.

Grands phases 2éme phase : Étude technique
3éme : Le suivi des résultats obtenues.
Les approvisionneurs, Transporteur de SJL, Le

Humains
responsable de réception des marchandises.
Moyens Matériel
Les remorques
Logiciel SIGIP
Responsable de Supply Chain : Ahmed MOUSTATI

Chef d’équipe : Younes ECHAABIE
Management de Coordinateur de flux physique : FADILI Rachid
projet Transporteur de SJL : Nabila BOUKHARS
Responsable de réception : Hatim SOUMAN
Stagiaire : Asmaa TAJIDI

Chef de projet
Communication
Transporteur SJL
4. Périmètre du projet :
Le périmètre de projet trace les frontières du projet. À la base des parties prenantes, le
périmètre couvre la totalité des livrables compris dans le projet, d’où il est essentiel de savoir dès
le début les éléments constitutifs du projet.
Ainsi notre périmètre de travail se limitera dans ces processus de transport, c'est-à-dire au
niveau de :
 Réception des marchandises.

 Localisation des fournisseurs locaux
 Remorque SJL.
Tableau 1: Cadrage du projet

Figure 20:Périmètre de projet vue flux d’amont
5. Jalonnement de projet

La planification est parmi les phases d’avant-projet les plus importantes. Elle consiste à
déterminer et à ordonnancer les tâches du projet et à estimer leurs charges respectives. Parmi les
outils de planification de projet, j’ai utilisé le diagramme de GANTT, c’est un outil qui permet de
planifier le projet et de rendre plus simple le suivi de son avancement. Ce diagramme permet aussi
de visualiser l’enchainement et la durée des différentes tâches durant le stage comme il est illustré
par la figure qui suit :

3èm
e Partie:
Revue Documentaire
Ce chapitre représente le diagnostic global et les différents outils

utilisés dans notre projet.

Avant de passer à la description de l’organisation actuelle du projet, nous allons tout d’abord
définir les différentes notions de la mutualisation qui ont un aspect technique en ce qui concerne la
logistique collaborative.
I. La Gestion mutualisée des approvisionnements :
La Gestion Mutualisée des Approvisionnements (GMA) est une dérivation de la GPA. Elle a
été conçue pour les petits industriels (PME) dont les volumes ne permettent pas d’optimiser le taux
de remplissage des véhicules.
Il y’en a deux types de la GMA : multi-Pick et multi-Drop ; ils consistent à mutualiser les flux
de transport des marchandises de plusieurs industriels respectivement en amont et en aval du
centre de distribution.
1. La GMA multi-Pick :
Le multi Pick consiste à consolider des livraisons à partir de plusieurs sites d’expédition
(plusieurs entrepôts industriels/plusieurs usines) vers un même lieu de livraison (centre de
distribution), et de de mutualiser le transport des produits ou marchandises de chaque fournisseur
par un enlèvement successif sur leurs sites.
Figure 21: MULTI PICK

2. La GMA multi-Drop :
Le multi drop consiste à consolider des flux de marchandises dans un même véhicule à partir
d’un même lieu d’expédition vers plusieurs points de livraison géographiquement proches
(monoclient ou multiclients).
Figure 22: MULTI DROP

3. Conclusion :
L’objectif du processus de mutualisation est de livrer parfaitement les commandes dans le

respect des délais, les fréquences de livraison demandés par les clients, aux meilleures conditions
économiques et écologiques.
II. Les outils utilisés :
1. PARETO :
Le principe de Pareto, aussi appelé principe des 80-20 ou encore loi des 80-20, est le nom
donné à un phénomène empirique constaté dans certains domaines qui permet de vérifier que
20 % des critères sont à l’origine de 80 % des effets. On considère souvent que les
phénomènes pour lesquels ce principe est vérifié suivent une forme particulière de distribution
de Pareto.
Il applique de la manière suivante :

 Premièrement, on note la fréquence de chaque critère.

 Puis, on classe les critères dans le sens décroissant en fonction de leur fréquence.
 On fait un calcul de la fréquence en pourcentage de chaque critère.
 Ensuite, on calcule la somme des fréquences de l’ensemble des critères.
 On fait un calcul de la fréquence cumulée des critères.
 En fin, on calcule la fréquence en pourcentage cumulée et on trace le graphique.
2. Brainstorming :
Le brainstorming, appelé aussi «remue-méninges» ou «tempête dans le cerveau» est un outil

de créativité, qui se pratique dans le cadre d’un groupe de travail.
Sur un thème donné, le brainstorming se déroule en respectant des règles :

 Tout dire (variété, diversité);
 Dire le plus possible (la quantité prime sur la qualité);
 Participer dans la bonne humeur.
Le brainstorming est souvent associé à différentes autres méthodes de recherche de solution et
à divers stades de ces dernières.
3. Les 5Pоurquоi ?
La méthode des 5P ou 5 Pourquoi (en anglais : 5 Why ou 5W) est la base d'une méthode de
résolution de problèmes proposée dans un grand nombre de systèmes de qualité. Il s'agit de
poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de trouver la source, la cause
principale de la défaillance.
Vulgarisée par l’ingénieur industriel japonais Taiichi OHNO (29 février 1912 – 28 mai 1990),
le promoteur de la méthode des 5 Pourquoi identifie dans un premier temps un « phénomène
», classe ensuite ses différentes causes possibles en deux catégories. Ci-après, une analyse du
phénomène et des deux catégories de causes :
 Le phénomène : Il s’agit d’un évènement qui survient. On l’identifie généralement en

se posant la question : que se passe-t-il ?
 Les causes symptomatiques : Ce sont les causes premières, celles qui justifient au
premier regard le phénomène ou dysfonctionnement observé. En éliminant les causes
symptomatiques, on ne résout que partiellement et momentanément le problème. Il
reste fort possible qu’il revienne.

 Les causes fondamentales : Il s’agit des causes racines, celles qui sont à l’origine des
causes symptomatiques. En s’attaquant aux causes fondamentales, on touche la source
du problème.
Elle réalise de la manière suivante :
a) Énoncer clairement la situation, le phénomène. On peut facilement l’identifier en se
posant la question « Que se passe-t-il ? ».
b) Énoncer le problème en se posant la question « Pourquoi cela est arrivé ? ».
c) La réponse à la question de l’étape précédente est la cause directe du problème. Elle
devient le nouveau problème à traiter en se posant la question « Pourquoi ? ».
d) Poser autant de fois que nécessaire la question « Pourquoi cela est arrivé ? ». Le
nombre cinq est une moyenne, en réalité cela dépend du problème en question. On
s’arrête quand on arrive à la cause première.
e) Proposer une solution au problème identifié à la cause première
Figure 23: Présentation de la méthode 5 pourquoi
4. Diagramme d’Hishikawa :
Le diagramme d’Ishikawa, 5M ou également appelé diagramme en arête de poisson, utilisé

pour recenser les différentes causes qui peuvent conduire à un effet. Il peut aussi être utilisé
pour structurer les résultats d’un brainstorming (déballages d’idées). Il comprend trois étapes :
Étape 1 : Tracer une flèche horizontalement, pointée vers l’effet de la problématique.

Étape 2 : Brainstormer toutes les causes possibles du problème. Poser les questions : «
Pourquoi est-ce arrivé ?», « Quels sont les paramètres qui influent sur l’effet ?», qui sont
regroupés dans les familles des causes appelées communément les 5M :
Matières : Matières premières, pièces, ensembles, fournitures, identification, stockage qualité,
manutention.
Matériel : Recense les causes probables ayant pour origine les supports techniques et les
produits utilisés. Machines, outils, équipements, capacité, âge, nombre, maintenance.
Main d’œuvre : Directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience, problème
de compétence, d’organisation, de management.
Milieu : Environnement physique, éclairage, bruit, aménagement, relations, température,
climat, marché, législation.
Méthodes : Instructions, manuels, procédures, modes opératoires.
Étape 3 : Classer les causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de rechercher
des solutions pertinentes dans le diagramme
Figure 24: Diagramme d'ISHIKAWA
5. DMAIC :
DMAIC est un acronyme formé des mots anglais Define Measure Analyze Improve Control.

C’est une démarche de 5 étapes

a) Définir : Définition des objectifs et les limites de projet.
b) Mesurer : L'objectif de la phase Mesurer consiste à rassembler les
informations (les faits) et objectiver le problème à traiter, ainsi que de
mieux identifier les zones à problèmes.
c) Analyser : Il s'agit de discriminer l'essentiel de l'accessoire, l'important
du secondaire, afin de focaliser les efforts sur les vraies causes des problèmes.
d) Innover : C'est la mise en place des solutions visant à éradiquer les causes les plus
probables des problèmes.
e) Contrôler : (mettre sous contrôle ou maîtriser). Cette phase essentielle vise à évaluer et
suivre les résultats des solutions mises en œuvre.
4èm
e
Asmaa TAJIDI
Partie: Optimisation des circuits amont p. 44
Le chapitre présent consiste à mettre en œuvre la démarche DMAIC,

cette dernière commence par une définition de la situation actuelle et
une phase de mesure sera nécessaire afin de collecter les données qui
seront exploitées pour analyser et déterminer les points critiques qui
exigent un plan d’action pertinent.

La bonne compréhension de la problématique passe impérativement par une bonne

description de l’organisation actuelle pour cerner tous les dysfonctionnements et leur apporter
les solutions appropriées.
I. Définition de la situation actuelle :
1. Présentation du flux amont :
Aujourd’hui, Leoni a mis en place GMA avec plusieurs fournisseurs au Maroc qui répartirent
aux différentes circuits(groupage), pour cette dernière la chaine du transport est composée par
deux segments : le préacheminement (le premier kilomètre pour la collecte) et le post-
acheminement (le dernier kilomètre pour la livraison). Alors, comme j’ai déjà noté, LEONI
MAROC a révélé cette mission au prestataire SJL.
Figure 25 : Circuit de groupage
La plupart des circuits de transportation des marchandises se focalisent sur l’organisation du

transport, par le choix du type de chargement :
- Le chargement complet : il est effectué par un véhicule allant d’un point à un autre
avec un seul envoi. On parle aussi de transport de lot.

Fournisseur 100% BSKR
- Le chargement partiel : il est effectué par un véhicule qui prend plusieurs envois
depuis et/ou à destination des lieux différents. c.à.d. il regroupe la marchandise de
chaque site à part, par exemple : 5 palettes Bouskoura, 4 palettes Ain Sebâa, 2 palettes
Berrechid. Et chaque palette avec son BL. Alors, ce sont des circuits du fournisseur
Fournisseurs LEONI MAROC

vers Leoni Maroc avec des tournées de collecte.
Dans cette dernière, le nombre des circuits existe sont trois :
I. L’approvisionnement :
Les étapes de l’approvisionnement :
Premièrement, chaque site de LEONI Maroc transfère ses commandes aux fournisseurs en
nombre de colis par semaine.
En suite le fournisseur prépare la commande où il informe chaque site du nombre de palette

équivalent à sa commande.
Puis, le site Ain SBEA s’occupe de préparer une simulation de chargement des remorques et
après il envoie cette simulation aux fournisseurs.
NB : Ce sont des étapes de la préparation des commandes par le fournisseur Je les ai mis ici pour donner une
vision globale du flux. Après et je vais détailler chaque étape indépendamment et avec plus de précision


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PROJET DE FIN D’ÉTUDE

Présenté en vue d’obtenir le

DIPLÔME D’INGÉNIEUR D’ÉTAT

Optimisation des circuits amont(fournisseurs locaux)

Les travaux relatifs au présent PFE ont été réalisés auprès de :

Mr. Ahmed MOUSTATI : Tuteur d’entreprise LEONI

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 2

LWSB: Leoni RING SYSTEM BOUSKOURA

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 3

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 4

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 5

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 6

À ma mère Touria ADIL,

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 7

Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparaît

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 8

Table des matières

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 9

II. Les outils utilisés :....................................................................................................................29

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 10

Pour bien accompagner la compréhension du contexte de notre projet

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 12

I. Présentation du groupe LEONI :

L'histoire de LEONI a commencé au 16ème siècle lors de l'immigration d'Anthony Fournier de

1977 : Création du premier site d'implantation de LEONI en dehors de l'Europe

2. Répartition des sites industriels du groupe LEONI dans le monde

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 13

UP 65: LEONI Wiring Systems (Berrechid).

Figure 1: Répartition des sites industriels du groupe LEONI dans le monde

Figure 2 : Architecture du groupe LEONI

II. Présentation de LEONI Bouskoura

L'unité de production LEONI WIRING SYSTEMS BOUSKOURA nommée CABELEC a

LEONI WIRING SYSTEMS Bouskoura

Table 1: Fiche signalétique de LWSB

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 15

3. La structure organisationnelle de LEONI Bouskoura

SI PSA Project Humai Thechnica Quality LPSPlus Financial

Figure 3: Organigramme générale du site Bouskoura

III. La production de Leoni Bouskoura :

1. Les divisions de la production à LWSB

PSA : Peugeot Citroën,

Activité pour PSA Activité pour SI

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 16

Segment 1, segment 2 et segment 4 : ces trois segments sont spécialisés dans la

Il y’en 4 familles de faisceaux électriques :

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 17

Figure 5:Faisceaux électriques pour automobile

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 18

Figure 6: Processus PSA

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 19

Boitage Surmoulage Assemblage

Le câble est constitué de deux éléments essentiels :

• Le brin : Partie métallique en cuivre qui assure la conduite électrique.

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 20

De façon générale, les fils produits se divisent en trois catégories :

Figure 8: Fil simple fini

Figure 9: Fil simple non fini

Figure 10: Fil jumelé

C’est l’opération de soudage de fils de différents sections, longueurs et couleurs afin de

Asmaa TAJIDI Optimisation des circuits amont p. 21

C’est le contrôle de la continuité électrique, l’inversion, l’isolement, le court-circuit, le

Le conditionnement permet de positionner le câblage dans un contenant normalisé (carton,

IV. La fonction logistique amont au sein de LWSB