Logistique

Chapitre 1 – Comprendre la logistique :

1- L’origine de la logistique :

Origine militaire très ancienne, qui date du VIème siècle avant JC avec le général chinois SUN
TZU. Il met en avant dans son ouvrage l’importance de l’approvisionnement et du transport.

Plus tard, 1 siècle avant JC, un autre général, l’empereur romain Jules CESAR, connu pour
avoir mis en place la fonction de Logista, qui est un militaire charger de s’occuper du
déplacement des troupes, d’organiser les campements et des constituer les dépôts
d’approvisionnement. Jules CESAR rajout la gestion des stocks en plus de
l’approvisionnement et du transport.

2- Une définition :

= Adaptée au milieu de l’entreprise

La logistique peu se définir comme un ensemble de techniques et de moyens visant à obtenir

une gestion optimale des flux de produits, des flux d’informations, des flux financiers, des
flux humains, et des stocks.

Le mot clé à retenir, c’est l’optimisation

3- Les enjeux de la logistique :

Il y a deux enjeux.

3.1 – Minimiser les coûts logistiques :

3.3.1 – Définition des coûts logistiques :

Ils regroupent l’ensemble des coûts liés à la gestion des flux et des stocks. Il n’existe aucune
liste exostive de ses coûts. Chaque entreprise y met ce qu’elle veut. On peut donc avoir des
choses très variables en fonction des entreprises.

- Les coûts externes :

o Le cout des matières premières
o Le cout des produits achetés
o Le cout du transport
o Les couts qui concernent la gestion des retours des produits (les couts lié aux
SAV)
o Les couts liés aux assurances
- Les couts internes :
o Les couts d’entreposage
o Les couts des stocks
o Les couts de production
o Les couts liés au parc automobile
o Les couts liés au mobilier des surfaces de vente

3.1.2 – L’évaluation des coûts logistiques :

Coûts logistiques
Chiffre d ’ affaire

L’intérêt est de regarder son évolution dans le temps.

Il permet de mesurer l’évolution des coûts logistique par rapport à la valeur des produits.

Cet indicateur comporte trois grandes limites :

- Il est difficile de comparer ce ratio entre entreprises concurrentes car il est rare que les
modalités de calcul soient identiques
- Pour que l’indicateur soit significatif il faut que le chiffre d’affaire soit significatif des flux
logistiques
- C’est un indicateur qui peut masquer les réalités en fonction des unités de temps
choisies : un indicateur annuel contrairement à un indicateur mensuel va cacher les
résultats saisonniers.

3.2 – Maximiser le taux de service :

3.2.1 – Définition :

Le taux de service exprime la qualité de la réponse apporté par une entreprise aux besoins de
ses clients

Il mesure la quantité de produits livrés à temps, comparé au volume total de commandes sur
une période donnée.

Il va mettre en évidence la satisfaction des clients à plusieurs niveaux :

- Le délai de livraison est-il respecté ?

- Est-ce que toutes les unités (quantité) commandées ont-elles été livrées ?
- La qualité attendue est-elle au rendez-vous ?
3 remarques :

- Le taux de service intervient à plusieurs stades de la Supply Chain

- Le taux de service pour le client final à un nom particulier : un taux de service en linéaire
dans la grande distribution, et un taux de service consommateur pour les autres activités
- Les acteurs de la grande distribution font signer à leurs fournisseurs des accords sur un
taux de service attendu : les fournisseurs vont payer des pénalités si le taux de service
n’est pas respecté
o Le taux de service attendu est entre 97,5% et 99,5% dans la grande distribution

Un taux de service de 95% signifie une perte de CA de 5% si il n’y a pas de substitution dans le
magasin :

47% autre marque

56% 9% même marque
Substituent

32% achèteront ce
44% produit la fois d'après
reportent 12% achèteront dans un
leur achat autre magasin

3.2.2 – Les causes d’un mauvais taux de service :

Pourquoi les produits ne sont pas disponibles ?

- Parce qu’il existe des retards de production qui vont être liés à la défaillance des
machines, à une grève, à un manque de matières premières
- Parce qu’il y a beaucoup de produits non conformes qui ont été rejeté lors du contrôle
qualité, ou lors de la réception dans le magasin
- Parce qu’il y a eu des problèmes de livraison qui sont liés aux aléas climatiques, aux
grèves des transports, ou au nombre de camions insuffisant.
 3.2.3 - Exemples de calcul :

nombre de commandes livrées à temps

Taux de service= X 100
nombre total de commande

numéro Date prévue Date réelle Jours de retard

1 09 janvier 09 janvier 0
2 10 janvier 10 janvier 0
3 11 janvier 12 janvier 1
4 12 janvier 13 janvier 1
5 13 janvier 14 janvier 0
6 14 janvier 26 janvier 11

3
TS 1= X 100=50 %
6

numéro Jours de retard Coefficient

1 0 1
2 0 1
3 1 1,1
4 1 1,1
5 0 1
6 11 2
Somme des coefficients 7,2

nombre de commandes livrées à temps

TS= X 100
nombre total de commandes pondéré
Chapitre 2 - La Supply Chain

1- La naissance de la supply chain :

Cette notion est née au XXème siècle mais a affirmé sa présence au XXIème siècle.

La plupart des entreprises du XXIème siècle évolue sur des marchés qui sont dominés par une
offre surabondante.

Il y a aussi une concurrence exacerbée.

Les enjeux des entreprises pour réussir à capter les consommateurs sont :

- De faire plus varié pour donner l’impression au client d’un produit unique et accessible
- De faire en plus petites séries, et il faut donc une réactivité du processus de production
et de réapprovisionnement
- De faire plus vite
- De faire pas cher car le client va toujours rechercher la meilleure offre
- De faire sans défaut, car le client est éduqué à la qualité et qu’il a le choix
- D’apporter du conseil et du service

Pour réussir ce challenge, les entreprises ont compris qu’elles ne pouvaient pas le faire toute
seule et elles vont donc intégrer d’autres acteurs dans les processus de production et de
distribution des produits.

Cette intégration d’autres acteurs est à la base de la supply chain.

2- La signification du terme supply chain :

Le terme supply signifie au moins trois choses :

- Approvisionner (livrer quelqu’un et/ou se procurer quelque chose)

- Fournir
- Distribuer

Le terme chain signifie :

- Un ensemble de maillons qui interagissent ensemble

- Partage de l’effort et les performances
- Continuité

C’est l’image forte d’une chaine avec des maillons qui interagissent ensemble.

Temporairement, chaque maillon peut avoir un comportement individuel, mais l’objectif

final s’imposera a tous et tous les maillons auront un comportement coordonné entre eux.
 La solidité de la chaine logistique est celle de son maillon le plus faible.

3- Définition :

La Supply Chain est une organisation de flux entre plusieurs acteurs destinés à livrer le
produit attendu dans la quantité désirée, avec le niveau de qualité souhaité, au bon
endroit, en temps et en heure, en respectant les exigences et/ou les engagements de
service, et tout cela au moindre coût.

4- Processus et flux au cœur de la Supply Chain :

La supply chain consiste à la mise en place d’un véritable processus entre des acteurs
différents, afin d’atteindre la meilleure performance globale.

Autrement dit, cela signifie que les acteurs ne recherchent pas leur profit personnel mais
jouent en commun pour augmenter le profit collectif.

Par conséquent, cela implique, qu’un maillon puisse accepter de dégrader sa performance
individuelle, si cela permet d’améliorer la performance collective.

Ce phénomène n’est possible que si les maillons restent soudés, donc uniquement si les flux
sont continus. Il faut donc limiter les ruptures de flux.

5- Les enjeux de la supply chain :

Il y a 3 enjeux

- Qualité (la conformité aux attentes des clients)

- Coûts (Les coûts doivent être les plus faibles possibles pour proposer un coût intéressant
aux clients et pour permettre à l’entreprise d’être rentable)
- Délais (ils doivent être conformes aux engagements pris par l’entreprise pour satisfaire
ces clients, et les plus courts possible pour bénéficier d’un avantage concurrentiel)

Tous ces enjeux permettent de maitriser les flux, et d’éviter les ruptures de flux qui sont à
l’origine du disfonctionnement de le supply chain
Chapitre 3 – L’entreposage :

La supply chain joue un rôle déterminant car c’est un régulateur en terme de maitrise des flux et

1- Entrepôt ou plateforme ?

L’entrepôt est un lieu d’hébergement des stocks. Les marchandises y sont stockées dans un
but précis :
- Utilisations différée des matières premières
- Opération de déconditionnement puis reconditionnement des marchandises (opération à
forte valeur ajoutée qu’on appelle le poste manufacturing qui consiste à modifier la
marchandise de départ, la reconditionner pour permettre sa vente)
- Groupage ou fractionnement des produits finis (lors des promotions lorsqu’il y a des lots
de produits, ou inversement)

Remarque :
- Quand le lieu de stockage se situe sur le lieu de production, on utilise le terme de
magasin
- Quand le lieu de stockage ne se situe pas sur le lieu de production, on utilise le terme
d’entrepôt et on parle de stock déporté.
Quand il y a qu’un seul entrepôt, on appelle ça un stock déporté centralisé. Quand il y a
plusieurs entrepôts, on appelle ça un stock déporté décentralisé.

Plateforme (HUB) : elle désigne l’endroit où l’on reçoit de la marchandise pour la

réexpédier dans un délai court, voire très cour. On dit que la plateforme est un lieu de
passage. Elles permettent de massifier les flux, quel que soit la distance, la diversité des
fournisseurs et la diversité des clients.

On peut trouver deux types différents de plateformes :

- La plateforme d’éclatement : elle se caractérise par le transfert de marchandises sans

marquer d’arrête ou un arrêt très court. Elle ne produit pas de prestation à forte valeur
ajoutée. Sur ces plateformes on privilégie le Cross Docking (cf. schéma sur moodle)

Cross Docking : Les marchandises passent de la zone de réception à la zone de livraison

sans stockage. Pour effectuer cette opération les opérateurs utilise le picking, puis le
packing.

Opération de picking : fait référence à l’action de prélever, de collecter des produits à

leur emplacement d’arrivé
 Opération de packing : une fois que les commandes sont préparées, elles sont
conditionnées. On va sélectionner l’emballage, contrôler l’emballage, et étiqueter.

- La plateforme logistique : elle est caractérisée par trois fonctions :

o Le stockage à courte durée (1 jour, 1 semaine maximum)
o Les opérations de picking et de packing
o Le poste manufacturing : intégrer des éléments de personnalisation le plus
tardivement possible avant la livraison chez le client

Cf. schéma sur moodle (on ajoute deux zones par rapport à la plateforme d’éclatement (3à5))

2- Les différentes organisations d’entrepôt et de plateforme

- L’organisation en I : il y a une zone de déchargement et à l’opposé une zone de

chargement qui est la zone d’expédition. Le sens du flux est linéaire (on va de la zone de
déchargement vers la zone de chargement)

- L’organisation en U

- L’organisation en L

Cf. schéma sur moodle

Le choix d’une forme d’organisation se fait en fonction de la taille du terrain, de la forme du

terrain dont on dispose, et des voies d’accès.

3- Les critères de localisation

2 méthodes mathématiques :
- Le barycentre : point d’équilibre mathématique
- La méthode de centration : consiste à optimiser la distance entre les clients, les
fournisseurs et le local

4 autres facteurs :

- Les facteurs d’approvisionnement : on cherche à savoir s’il existe à proximité de

l’emplacement les réseaux d’eau, d’énergie, de communication (accès téléphonie,
internet, avec un débit suffisant)

- Les facteurs situationnels : ils regroupent les conditions climatiques (il faut savoir si on
est implanter dans une zone qui est inondable, il faut éviter de mettre l’entrepôt sur le
bassin méditerranéen si on doit stocker des produits surgelés), le prix de l’immobilier (il
n’est pas le même partout, plus on est proche des côtes ou des grandes métropoles, plus
 le prix de l’immobilier grimpe), la desserte (lié aux moyen de transport : la proximité des
voies rapide, des gares, d’un aéroport par exemple…) , l’environnement en général (il
faut faire attention aux problèmes de voisinage, de nuisance sonore, ou des problèmes
liés aux protection des sites par rapport à une société de gardiennage, et il faut veiller à
être à proximité des services publique (pompier, hôpitaux, police…))
- Les facteurs administratifs : le respect des contraintes légales (il faut respecter la
nomenclature ICPE (installation classée pour la protection de l’environnement) quand on
construit un bâtiment), le respect des contraintes d’urbanisme local, la présence de
zones industrielles qui présentent de nombreux avantages notamment financiers.

- Les facteurs humains : il faut s’assurer qu’il existe un bassin de main d’œuvre avec les
compétences dont on a besoin

4- La gestion d’un entrepôt :

4.1 – Les objectifs :

Il y a deux objectifs majeurs dans la gestion de l’entrepôt :

- Avoir la meilleure qualité de service possible : optimiser son taux de service. Cela passe
par la régularité et la rapidité des services proposés, par la ponctualité des livraisons et le
respect des délais, par l’exactitude des flux d’informations, par le fait de limiter les
ruptures de stocks et éviter qu’elles soient récurrentes, par des produits en bon état,
mais aussi par des contacts humains agréables.
- Etre capable de maîtriser les coûts : les coûts de main d’œuvre, les coûts de matériel et
de son entretien, les coûts de stockage, les coûts liés aux litiges clients, les coûts lié à
l’entrepôt lui-même (eau, électricité, entretien, réparations, assurance, gardiennage…)

4.2 – Les outils :

Il existe deux grands types de logiciels qui permettent une gestion efficace des entrepôts

- Les TMS (Transportation Management System) : logiciels axés sur le transport qui
permettent d’améliorer la traçabilité des flux de livraison et leur organisation
- Les WMS (Warehouse Management System) : logiciels plus généraux qui permettent
l’automatisation des tâches courantes notamment dans la gestion des stocks car ils
permettent de connaître en temps réel les stocks disponibles.