Performance logistique et Audit qualité

Séance 3 : KPI maillon

Par: Mme Hind Ennaji

D chercheuse en logistique verte

e.isiam.ma
Maillon interne:
processus chocolaterie

Récolte du Lavage &

Ecabossage Fermentation
cacaoyer séchage

Mélange
d’ingrédients Broyage Concassage Torréfaction
& affinage

Tempérage &
Conchage
moulage
SCM: Maillon interne

L’ensemble des activités qui ont pour objectif d’assurer

la mise à disposition dans les délais souhaités par
les
différentes unités de production et/ou d’assemblage des
références et quantités voulues de MP et en-cours
de
production dans les meilleures conditions de coût.
Fonctions du maillon interne

Flux de Outils lean Coût de

produits manufacturing production bas
linéaire (gaspillage)

Niveau de Peu d’en cours Meilleure

qualité élevé planification
et stable
TA
F
• Proposer des KPI, financiers ou non financiers pour la
mesure de la performance du maillon interne de la
SCM
KPI production

Statistiques des
défauts par
catégorie ou famille
de produits ordres en
attente par
Défauts de fabrication=nombre des pièces défaillantes rapport à la
production

Densité des files d’attente % = Volume de production en cours

production totale réalisée∗100

Délai entre le premier

Ordre de Production
planifié et la mise à
disposition du Produit
Fini commandé
Durée moyenne du cycle de production=
Somme des durées
du cycle de production
nom
bre
 Exemple
Les encours de production, font
référence à des produits ou des
composants qui sont en cours de
fabrication, mais qui ne sont pas
encore achevés. Ces produits se MP En-cours de production PF
trouvent à différents stades du
processus de production et n'ont
pas encore été transformés en
produits finis. Les encours de En cours précédent de la section
production sont une
composante essentielle du
maillon interne de production
d'une entreprise et sont
généralement stockés dans Nouvelles entrées dans la section
l'usine ou l'atelier en attendant
d'être terminé
Nouvelles sorties de la section

Nouvel en-cours de la

section
 Etude de cas: atelier de production

Explications
techniques

Pourquoi Attente

ces en-
d’approvisionnement

cours?! Panne de machine

Défaut matière
recyclage
Exemples KPI: Maillon interne

Heures d’ouverture (Ho) = Somme des heures de présence de l’effectif inscrit

Exemple :
Temps journalier de travail = 8h / jour = 8 x 60 = 480 mn (pour
chaque ouvrier)
Nombre d’ouvriers : 20  Ho = 20 x 480 = 9600 mn pour une
journée
Exemples KPI: Maillon interne

Taux d’absentéisme % =
somme des heures d′absence *100
Ho

Exemple pour une journée de travail :

• Temps journalier de travail = 8 h
• Nombre d’ouvriers = 20
• Ho = 8 x 60 = 480 x 20 = 9600 mn
• A (heures d’absence)= 4 h x 60 = 240 mn
D’où
Taux d’absentéisme=2,5%
KPI Maintenance

Indicateur de Amélioration
Analyse
continue
6 performance
4
Arrêt
2

Détection et Analyse des Mise à Déduction des

suivi des arrêts causes des disposition pistes
machines arrêts des KPIs d’amélioratio
n
KPI Maintenance

Suivi de la fonction Système d’amélioration

maintenance continue PDCA (qualité)

Planification des plans KPI de la maintenance

de maintenance (disponibilité, MTBF,…)
préventive
KPI Maintenance

Durée des arrêts par équipement = Somme des temps d’arrêt dans la période

Maintenance préventive
Maintenance curative
KPI Maintenance

Suivi des pannes par équipement = Nombre ou coûts des pannes par équipement

Présenté par
catégorie de pannes
KPI Maintenance

MTBF= temps moyen entre deux pannes consécutives =

Somme des temps de bon fonctionnement
nombre de pannes

Exemple: Nombre de pannes dans

100h de production
Production Vs Maintenance

production

Maintenance
Maintenance

Optimiser les
arrêts de pannes

gain de
productivité
Fiche outil: Diagramme Ishikawa

Fiche outil: Diagramme Ishikawa

DESCRIPTION:
C’est une représentation graphique qui tente d’identifier l’ensemble
des causes aboutissant à un effet, les causes sont réparties selon les
cinq catégories appelées 5M:
1. Matière: les matières premières
2. Machine: les ressources de production
3. Méthode: le mode opératoire et la recherche et
développement
4. Main d’œuvre: les ressources humaines
5. Milieu: l’environnement, le contexte et le positionnement

Chaque catégorie reçoit d’autres causes ou catégories

hiérarchisées selon leur niveau d’importance ou de
détail.
 Fiche outil: Diagramme Ishikawa

La méthode Ishikawa, également

connue sous le nom de
diagramme d'Ishikawa ou Matière Machine
diagramme en arêtes de poisson,
est un outil de gestion de la
qualité qui aide à identifier, à
visualiser et à comprendre les
causes potentielles d'un problème Effet
ou d'un effet indésirable dans un
processus ou un système. Cette
méthode a été développée par
Kaoru Ishikawa, un ingénieur
japonais renommé. Méthode Main Milieu
d’oeuvre
Fiche outil: Diagramme Ishikawa

DOMAINE D’APPLICATION: L’élaboration du diagramme

Ishikawa peut servir dans toutes les situations où il faut
recenser les causes d’un effet.
METHODOLOGIE: Pour élaborer un diagramme Ishikawa,
les principales étapes à suivre sont résumées dans la figure
suivante:

Enoncer le problème: l’effet

Répertorier les causes liées à l’effet

Répartir les causes sur les 5M

Tracer le diagramme
 Exemple
Imaginons que le problème soit une augmentation des défauts de fabrication sur
les pièces produites.

• Définir le problème : Le problème identifié est une augmentation des défauts de

fabrication sur les pièces automobiles.
• Créer le diagramme Ishikawa : Dessinez un diagramme en forme de poisson ou
de "T" avec l'effet indésirable (défauts de fabrication) à l'extrémité droite du
poisson.
• Catégories de causes : Identifiez les catégories de causes potentielles qui
pourraient contribuer aux défauts de fabrication. Dans ce cas, vous pourriez
utiliser les catégories 6M, à savoir Main-d'œuvre, Matériel, Méthodes, Machines,
Mesures, Milieu.
 Exemple
• Causes potentielles : Identifiez les causes potentielles dans chacune de ces
catégories. Par exemple :

1. Main-d'œuvre : Manque de formation, erreurs opérationnelles.

2. Matériel : Matériaux défectueux, problèmes d'approvisionnement.
3. Méthodes : Procédures de travail obsolètes, manque de standardisation.
4. Machines : Machines défectueuses, maintenance inadéquate.
5. Mesures : Inspections de la qualité insuffisantes, indicateurs de performance
inadéquats.
6. Milieu : Conditions environnementales (température, humidité) non
contrôlées.
 Exemple
• Analyser les causes : Pour chaque cause potentielle, analysez si elle a contribué
aux défauts de fabrication. Par exemple, réalisez des audits de formation, des
contrôles de qualité sur les matériaux, examinez les procédures de travail, etc.

• Prioriser les causes : Identifiez les causes qui ont le plus grand impact sur les
défauts de fabrication. Par exemple, vous pourriez constater que le manque de
formation et les machines défectueuses sont les principales causes.

• Développer des actions correctives : Élaborez des actions correctives spécifiques

pour résoudre ces problèmes. Cela pourrait inclure la formation du personnel, la
réparation ou le remplacement des machines défectueuses, la mise à jour des
procédures, etc.

• Mettre en œuvre les actions correctives : Appliquez les actions correctives pour
résoudre les problèmes identifiés.
• Surveiller et évaluer : Surveillez le processus de fabrication pour vous assurer
que les défauts diminuent. Révisez régulièrement le diagramme Ishikawa pour
mettre à jour les causes potentielles.
Etude de cas

Voir étude de cas de biscuiterie