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Rapport de stage d’initiation

Entreprise d’accueil :

MONTBLANC

Période de stage : Du 10/01/2024 au 05/02/2024

Elaboré par : Encadré par :

Omar Bennuiji M. Achref Ousleti

Année universitaire : 2023/2024

RE
2R
 Remerciements
Tout d’abord, je remercie l’entreprise MONTBLANC électroménager de m’avoir accepté au sein de
son environnement.
Je tiens à remercier mon encadrant de stage HAMZA CHANDOUL, responsable de production, de
m’avoir permis de faire ce stage au sein de son service.
J’adresse aussi mes remerciements aux chefs d’ateliers qui m’ont accepté et intégré parmi
Les ouvriers.
 Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................................. 1
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise ................................................................................................. 2
I. Présentation de Mont Blanc : ...................................................................................................... 2
1. Présentation : ........................................................................................................................... 2
2. Service de production :............................................................................................................ 2
II. Fonctionnement d’un réfrigérateur : ........................................................................................... 3
1. Définition : .............................................................................................................................. 3
2. Compression :.......................................................................................................................... 3
Chapitre 2 : Thermoformage .................................................................................................................. 5
Introduction ........................................................................................................................................ 5
I. Le thermoformage ....................................................................................................................... 5
1. Le processus du thermoformage : ........................................................................................... 5
Conclusion.......................................................................................................................................... 9
Chapitre 3 : Transformation des tôles .................................................................................................. 10
I. Lignes de transformation des tôles............................................................................................ 10
1. Ligne de transformation BERETTA : ................................................................................... 10
2. Ligne de transformation OLMA : ......................................................................................... 11
Conclusion........................................................................................................................................ 13
Chapitre 4 : Unité froide ...................................................................................................................... 15
Introduction : .................................................................................................................................... 15
I. Chaine A : Ligne de pré-assemblage ........................................................................................ 15
II. Ligne d’injection meuble .......................................................................................................... 18
III. Chaine de montage porte :..................................................................................................... 19
IV. Chaine B : Montage des accessoires ..................................................................................... 21
V. Ligne du Contrôle ..................................................................................................................... 24
VI. Ligne de l’emballage ............................................................................................................. 27
Conclusion générale ............................................................................................................................. 28
 Listes des figures
Figure 1. Fonctionnement d’un réfrigérateur. ........................................................................................ 4
Figure 2. Les ventouses sont en train de prendre la plaque et la transmettre ........................................ 5
Figure 3. Une plaque (panneau) chauffante en céramique .................................................................... 6
Figure 4. les étapes du soufflage ............................................................................................................ 7
Figure 5. Moule d’une cuve congélateur. .............................................................................................. 7
Figure 6. Moule d’une cuve réfrigérateur .............................................................................................. 7
Figure 7. la montée de la moule. ............................................................................................................ 8
Figure 8. le découpage des carottes. ...................................................................................................... 8
Figure 9. Une moule d'un contre porte. ................................................................................................. 9
Figure 10. Enlèvement de la tôle à l'aide des ventouses ...................................................................... 10
Figure 11. Machine de découpage. ...................................................................................................... 11
Figure 12. Machines de pliage. ............................................................................................................ 11
Figure 13. Produit fini fabriqué par OLMA. ........................................................................................ 12
Figure 14. Ligne de fabrication des traverses ...................................................................................... 12
Figure 15. Presse excentrique. ............................................................................................................. 13
Figure 16. Des traverses ....................................................................................................................... 13
Figure 17. Cuve congélateur revêtue d'un papier aluminium. ............................................................ 15
Figure 18. panneau supérieur. .............................................................................................................. 16
Figure 19. L’ensemble des deux cuves réfrigérateur et congélateur. .................................................. 16
Figure 20. Assemblage panneaux latéraux et POLYANDA ............................................................... 17
Figure 21. Produit fini de la chaine A : assemblage de l'ensemble des deux cuves et POLYANDA . 18
Figure 22. Injecteur et conformateur d'une moule ............................................................................... 19
Figure 23. panneau porte...................................................................................................................... 20
Figure 24. Machine de soudage des joints. .......................................................................................... 20
Figure 25. Machine d'injection des portes. ......................................................................................... 21
Figure 26. Porte réfrigérateur. .............................................................................................................. 21
Figure 27. Évaporateur......................................................................................................................... 22
Figure 28. boite câblage. ...................................................................................................................... 22
Figure 29. Différents composants du réfrigérateur. ............................................................................. 23
Figure 30. Machine à vide. .................................................................................................................. 24
Figure 31. Machine test électrique ....................................................................................................... 25
Figure 32. Détecteur de fuite ............................................................................................................... 25
Figure 33. Fixation paire des clamps sur les deux paires des tubes. .................................................... 26
Figure 34. la courbe représente la température et la puissance en fonction du temps. ........................ 26
Figure 35. les étapes de l'emballage. .................................................................................................... 27
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Introduction générale
Le secteur des Industries Electriques, énergétique et de l’Electroménager (IEEE) regroupe une
grande variété de métiers et de produits.
En effet la production de ce secteur a connu une croissance soutenue au cours des cinq dernières
années. Cette croissance est en moyenne de 12% par an. Ainsi, la branche électroménager compte 36
entreprises dont 2 sont totalement exportatrices. La participation de cette branche à la création de
l’emploi dans le secteur des IEEE n’est que de 3% et sa contribution dans les investissements ne
dépassent pas 9%.
La branche électroménagère se subdivise en deux sous-branches :
Les équipements électriques à usage domestique : réfrigérateurs, machines à laver, appareils
électriques de chauffage (chauffe-eau, sèche-cheveux, fers à repasser, cuisinières, …).
Les produits à usage industriel qui viennent en extension aux produits ménagers comme les chambres
froides, les ventilateurs, les meubles réfrigérés.
Le marché de l’électroménager a connu une importante évolution en Tunisie depuis une dizaine
d’années. En effet, les dernières statistiques de l’Institut National des Statistiques ont montré que le
Tunisien dépense plus pour son confort électroménager (7%) que pour l’éducation (2%) et la culture
(2%).
Pour s’adapter aux évolutions des demandes des consommateurs qui sont devenus de plus en plus
exigeants en termes de qualité et innovation, les entreprises sont amenées de bien maitriser le
processus de fabrication du produit et de bien choisir les matières utilisées afin de garantir une place
dominante dans ce domaine et dans ce secteur. C’est le cas de l’entreprise Mont- Blanc où j’ai
effectué mon stage pendant un mois.
Dans le présent travail, vous trouverez une bref présentation de la société MONTBLANC, puis une
explication des différents départements du service de production et enfin il sera précisé les apports
concernant le fonctionnement du produit fabriqué que j’ai pu en tirer.

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Chapitre1 : Présentation de l’entreprise

I. Présentation de Mont Blanc :
1. Présentation :
La société Mont Blanc est une société industrielle, spécialisée dans la production des produits
électroménager tels que (réfrigérateurs, cuisinières, les laves linges, etc.) et professionnels
(congélateurs, conservateurs, refroidisseurs, mini bars).
Une expérience de 29 ans permet à Mont Blanc de se présenter comme le spécialiste de la
réfrigération afin de se positionner comme le leader du marché tunisien dans son activité avec 40%
de part de marché.
L’histoire de la société Mont blanc remonte à 1992, c’est une filiale de l’entreprise les grands ateliers
du Nord qui est une filiale de groupe Poulina appartient au poêle des activités industrielles de PGH.
En 1996, grâce à l’importance accordée par les dirigeants au savoir-faire, Mont Blanca décidé
d’élargir sa gamme par d’autres produits ménagers tels que les cuisinières et les laves lignes. Pendant
l’année 2012, Mont Blanc a élargi sa gamme par les produits encastrables, ce qui lui a permis
d’acquérir de nouveaux parts de marché.
Actuellement, Mont Blanc se trouve comme le leader du marché tunisien dans son domaine, et ce par
sa notoriété acquise essentiellement durant les 29 dernières années, par sa présence continue, par son
sérieux, par les bons services commerciaux et après-vente qui répondent aux besoins des clients les
plus exigeants, par l’offre d’une gamme étendue de produits de haute qualité destinés aussi bien au
marché local qu’à l’export. Ces qualités lui permettent de jouir d’une réputation reconnue aussi bien
en Europe qu’en Afrique.
 Effectif : 250 ouvriers.
 Taux d’encadrement : 15%.
 Capacité de production : 150 000 pièces.
2. Service de production :
Le processus de fabrication d’un réfrigérateur et des congélateurs est effectué totalement
au sein de FRIGAN.
Les unités de production de FRIGAN sont :
 Unité de thermoformage : Elle dédiée à la fabrication des cuves en
plastique(congélateurs, réfrigérateurs, contre porte...)
 Unité tôle : se charge pour la transformation de tôle.
Ces deux unités sont les fournisseurs internes de l’unité Froid.

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 Unité Froid : constituée d’une chaine de montage à blanc (chaine A) : une chaine
de montage des accessoires (chaine B) ; stations d’écumage porte et réfrigérateurs
ou congélateurs, des postes de montage des composants, une chaine de test
fonctionnelet un poste d’emballage des produits finis.
II. Fonctionnement d’un réfrigérateur :
1. Définition :
Un réfrigérateur est une machine thermodynamique constituée d’un circuit fermé dans lequel circule
le fluide frigorigène.
a) Fonctionnement d’un réfrigérateur :
Le fluide frigorigène circulant dans le circuit fermé parcourt un cycle composé de quatre étapes. Lors
de ces étapes, le fluide frigorigène va changer d'état (liquide ou vapeur) et va se trouver à différentes
pressions et températures.
2. Compression :
A l’entrée du compresseur, le fluide frigorigène est à l’état vapeur et à basse pression. Le compresseur
comprime le fluide frigorigène (à l’état vapeur) pour augmenter sa pression et sa température.
De plus, il permet de faire circuler le fluide frigorigène dans le circuit fermé.A la sortie du
compresseur, le fluide frigorigène est à l’état vapeur et à haute pression.
a) Condensation :
A l’entrée du condenseur, le fluide frigorigène est à l’état vapeur et à haute pression. En passant dans
le condenseur, le fluide frigorigène (à haute température) cède son énergie thermique. De ce fait, le
fluide frigorigène se condense et passe à l’état liquide.
A la sortie du condenseur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à haute pression. Dans le cas
d’une pompe à chaleur, l’énergie récupérée au condenseur est utilisée pour la production de chaleur à
l’intérieur du bâtiment (pour le chauffage ou la production de l'eau chaude sanitaire).
Dans le cas d’un réfrigérateur, cette énergie est envoyée à l’extérieur du réfrigérateur.
b) Détente :
A l’entrée du détendeur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à haute pression. Lorsque le fluide
frigorigène traverse le détendeur, sa pression ainsi que sa température diminuent.
Le détendeur permet également de régler le débit de fluide frigorigène parcourant le circuit fermé.
A la sortie du détendeur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à basse pression.
c) Evaporation :
A l’entrée de l’évaporateur, le fluide frigorigène est à l’état liquide et à basse pression. En passant
dans l'évaporateur, le fluide frigorigène (à basse température) capte l’énergie thermique. De ce

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fait, le fluide frigorigène s’évapore et passe à l’état vapeur. A la sortie de l’évaporateur, le

fluide frigorigène est à l’état vapeur et à basse pression.
Dans le cas d’une pompe à chaleur, l'énergie thermique est captée à l'extérieur du bâtiment (dans
l’air, l’eau, le sol).
Dans le cas d’un réfrigérateur, cette énergie est captée à l'intérieur du réfrigérateur.

Figure 1. Fonctionnement d’un réfrigérateur.

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Chapitre 2 : Thermoformage
Introduction
Le thermoformage a connu une grande expansion au cours des années 80. Ce secteur a été développé,
s’est diversifié et il a une grande masse de transformation des pièces plastiques dans l’industrie
moderne. Le thermoformage est une technique de mise en forme des pièces plastiques, comme une
plaque plastique ou une feuille thermoplastique. Ce procédé se base sur le chauffage des pièces avant
les être appliquées par aspiration sur une moule de mise en forme. Dans ce chapitre, nous verrons le
principe du thermoformage présenté par les machines linéale ATEM et linéale SHORT et le domaine
d’application de ce procédé.
I. Le thermoformage
1. Le processus du thermoformage :
L’entreprise MONT-BLANC utilise la machine du modèle linéale ATEM pour la fabrication des
réfrigérateurs et les congélateurs, et la machine du modèle linéale SHORT pour la fabrication des
contre portes par un processus qui s’appelle le thermoformage.
a) Linéale ATEM :
Chargement : l’opérateur doit fixer les arrêts c’est à dire longueur et largeur en respectant les
dimensions demandées afin que l’espace soit prêt pour mettre les plaques en POLYSTYRÈNE
d’épaisseur comprise entre 3.5 et 4.2 (feuilles Kobland). Ensuite l’opérateur règle à l’aide
d’un logiciel spécifique les positions des ventouses, pour qu’ils puissent prendre la plaque et la mettre
sur la chaine.

Figure 2. Les ventouses sont en train de prendre la plaque et la transmettre Préchauffage : une fois la
machine est chargée avec une quantité bien déterminée, le cycle de chargement automatique est
déclenché et on passe à l’étape de préchauffage qui consiste à chauffer la plaque à l’aide de deux

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panneaux qui contiennent un nombre important des résistances avec une température maximale de 50
°C au centre de la plaque et qui diminue en se rapprocha
nt des extrémités. De plus le maintien du froid dans les extrémités et la fixation de la feuille sont
assurés par les pinces de refroidissement.

Figure 3. Une plaque (panneau) chauffante en céramique

Chauffage : dans cette étape les résistances sont plus petites et plus nombreuses que celles dans
l’étape précédente et la température augmente à 80°C afin de chauffer le maximum possible de la
partie centrale de la feuille (la plaque) et la rendre plus ductile.
Formage : au cours de cette étape, six procédés sont appliqués pour donner à la feuille la
forme finale selon le moule utilisé:
 Fixation : la montée de la plaque de réduction et la descente du contre cadre assurent la
fixation de la feuille.
 Soufflage : le remplissage d’air dans la chambre où se trouve la porte moule rendre la
plaque plus ramollie pour assurer la mise en forme.

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Figure 4. les étapes du soufflage

 Moulage : la montée de la porte moule sert à forcer la feuille de plastique chaude à prendre la
forme d’une moule représentant la géométrie finale de la pièce.

Figure 5. Moule d’une cuve congélateur.

Figure 6. Moule d’une cuve réfrigérateur

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Figure 7. la montée de la moule.

 Aspiration de l’air : des trous de très petits diamètres font le vide entre le moule et la
plaque pour que cette dernière colle parfaitement au moule.
 Démoulage : cette opération est assurée par la descente de la porte moule.
 Refroidissement : quand le plastique a pris la forme désirée, il est ensuiterefroidi pour qu’il
retourne en phase solide et qu’il conserve la forme du moule.
Après chaque utilisation, il faut nettoyer le circuit d’eau des moules et les préserver dans un lieu
de stockage prévu.
Découpage : Après que l’opérateur contrôle la qualité de la pièce en touchant les côtéset les coins des
cuves, on passe à l’étape finale qui est le découpage où on va enlever l’excédent de plastique (carotte)
pour donner à la pièce sa forme finale. Cette étape se fait à l’aide d’une machine de finition à
commande numérique appelée BELOTTI qui sert aussi à percer les trous de câblages des circuits
frigorifiques et électriques.

Figure 8. le découpage des carottes.

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Cette machine est équipée de ces gabarits pour monter les cuves selon leurs formes. Ensuite, un
opérateur attend la fin du cycle pour la contrôler visuellement avant de décider de la mettre sur le
convoyeur ou la mettre avec les pièces non conforme

b) Linéale SHORT :
Cette machine est presque identique à la machine linéale ATEM sauf que le découpage et la finition
des pièces se font manuellement. Ainsi la feuille ne nécessite pas un préchauffage puisqu’elle est
d’épaisseur plus petite (2mm) que celle utilisée par le modèle linéal ATEM. En effet, les étapes sont :
 Chargement
 Chauffage

 Formage
 Découpage manuel

Figure 9. Une moule d'un contre porte.

Conclusion

Cette technique de mise en forme des pièces en plastique utilisé par MONT-BLANC est très
compétitive pour la réalisation des pièces prototypes ainsi que la rapidité de mise en œuvre et le
faible cout des outillages. En fait, Mont-blanc utilise le plastique (polystyrène) qui a des propriétés
très différentes d’une matière à l’autre tel que la résistance à la chaleur, au froid et aux chocs. Malgré
tous ces avantages MONT-BLANC perd beaucoup du temps lors du découpage manuel des contres
portes ce qui pose un vrai problème si on veut maximiser la production.

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Chapitre 3 : Transformation des tôles

Introduction
Grace à deux lignes de transformation BERETTA et OLMA, cette unité sert à fabriquer les panneaux
portes réfrigérateurs, panneaux portes congélateurs, panneaux latérales et couvercles des portes des
conservateurs selon des dimensions bien précises.
I. Lignes de transformation des tôles
Cette unité contient trois lignes de transformation :
1. Ligne de transformation BERETTA :
 Poste 1 : Chargement
 Poste 2 : Cisaillage et poinçonnage
 Poste 3 : Pliage droite et gauche
La ligne BERETTA fabrique à base des tôles en acier galvanisé les panneauxportes réfrigérateurs, les
panneaux portes congélateurs, les panneaux portes conservateurs et les panneaux latéraux en suivant
les quatre processus ci-dessous pendant environ 2 mn 16 sec.

Chargement : un lot de tôle est bien positionné sous 12 ventouses d’un système à énergie
pneumatique. Ce dernier sert à enlever à chaque fois une tôle qui sera transmise par un système
poulie- courroie à l’étape suivante : le découpage

Figure 10. Enlèvement de la tôle à l'aide des ventouses

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Découpage :
Découpage +perçage forme « V » (poste 2) : elle constitué par deux parties :
Partie fixe et une partie mobile tel que chacune contient deux matrices et un Poinçon. Après que la
tôle serait bien positionnée par un système, le découpage et le poinçonnage commencent.

Figure 11. Machine de découpage.

Pliage : cette étape est assurée par des machines intégrées dans la ligne de transformation
BERETTA, parmi lesquelles une machine appelée COSMA.

Figure 12. Machines de pliage.

2. Ligne de transformation OLMA :

Cette ligne assure la fabrication des panneaux latéraux d’un congélateur horizontal (un conservateur).

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Elle a le même processus de fabrication que la ligne BERETTA :

 Poste1 : Chargement
 Poste2 : Découpage grand e petit fenêtre
 Poste3 : Pliage tète et angle

Figure 13. Produit fini fabriqué par OLMA.

Ligne de fabrication des traverses :

Cette ligne assure la fabrication des traverses grâce à deux machines, comme le montre la figure
suivante.

Figure 14. Ligne de fabrication des traversesMachine de découpage : cette machine sert à découper
une tôle en un nombre fini de pièces identiques et de dimensions bien précises.

Presse excentrique : Chaque presse est caractérisée par une force de poinçonnage. En effet, La
force nécessaire pour pouvoir perforer le matériau est calculée par la formule suivante : F(Tonnes) =
(D* 𝜋 *e*R) /1000

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Avec : D : diamètre de poinçon en mm e : épaisseur du matériau en mm

R : résistance du matériau en Kg.mm-2

Selon l’outil de production (matrice) monté, cette machine sert à appliquer à chaque pièce préparée à
l’étape de découpage, des opérations, à savoir le poinçonnage et le pliage, afin d’obtenir la traverse
comme le montre les figures suivantes.

Figure 15. Presse excentrique.

Figure 16. Des traverses

Conclusion

Dans cette unité de Transformation, les tôles fabriquées pour un usage à l’intérieur du réfrigérateur
(renforts) peuvent être soit en acier classique ou en inox. Alors que les tôles utilisées pour la
production la plus importante (panneaux portes, panneaux latérales) sont en acier galvanisé.
L’avantage de ce matériau est d’une part la protection contre la corrosion, et d’autre part la possibilité
d’appliquer un revêtement différentiel par face sur toutesles épaisseurs (de 0.5cm à 0.8cm).

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Les machines intégrées dans les deux lignes OLMA et BERETTA sont commandées par des
automates programmables.

Cependant, il y a des problèmes qui influent sur la production (les pannes techniques des machines et
de la chaine) et des problèmes de surproduction qui cause un grand stock.

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Chapitre 4 : Unité froide

Introduction :

Cette unité est constituée d’une chaine de montage à blanc (chaine A) ; une chaine de montage des
accessoires (chaine B) ; stations d’écumage porte et réfrigérateurs ou
Congélateurs ; des postes de montage des composants ; une chaine de test fonctionnel et un

poste d’emballage des produits finis.

I. Chaine A : Ligne de pré-assemblage
Préparation des cuves congélateurs : revêtement des cuves par un papier en aluminium pour
assurer la répartition du froid.

Figure 17. Cuve congélateur revêtue d'un papier aluminium.

Préparation des cuves réfrigérateurs : placement des renforts et du tuyau anti- condense qui assure
le chauffage des parois, puis le collage du papier aluminium.
Préparation des panneaux supérieurs : Assemblage du panneau supérieur et du cadre avec scotch
puis la fixation du renfort.

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Figure 18. Panneau supérieur.

Assemblage des cuves congélateurs et des cuves réfrigérateurs :

- Assembler les deux cuves réfrigérateurs et congélateurs par la mise en place des traverses
préparées dans l’unité tôle.

- Collage du tuyau d’évacuation d’eau par scotch et mastique.

- Mettre l’évaporateur qui intervient au cycle du refroidissement.
- Couvrir l’ensemble des deux cuves par tec-roll afin de protéger l’évaporateur et d’assurer le
contact avec l’aluminium.

- Installer des cubes en polystyrène pour séparer entre le fond et la partie intérieure dela cuve.

Figure 19. L’ensemble des deux cuves réfrigérateur et congélateur.

Assemblage POLYANDA et panneaux latérales :

- Poser le système POLYANDA et coté bandeaux sur la table.

- Fixer deux panneaux latéraux et des renforts au système avec scotch.

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- Fixer avec des vises les traverses inférieures.

 MONTBLANC met le système Polyanda au lieu d’un panneau en tôle à l’arrière d’un réfrigérateur
pour optimiser le coût et la méthode d’utilisation puisque ce système est docile, flexible maniable et
ne nécessite pas une machine de pliage.

Figure 20. Assemblage panneaux latéraux et POLYANDA

Assemblage meuble :

- Ajouter du joint mousse aux coins du châssis puis mettre l’ensemble des deux cuvesà
l’intérieur du meuble.

- Assurer le passage des bouts des tuyaux aux emplacements appropriés, puisassembler le
meuble et fixer le panneau supérieur avec adhésif transparent.

- Renverser l’ensemble et assurer l’étanchéité des passages des tuyaux et enrouler le

capillaire.
- Fixer avec vis les côtés bandeaux et panneaux latéraux.

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Figure 21. Produit fini de la chaine A : assemblage de l'ensemble des deux cuves et
POLYANDA

II. Ligne d’injection meuble

 Cette station assure l’injection des pièces finies de l’étape de montage à blanc par un
produit liquide constitué de deux substances : le di-isocyanate et le polyol tel que le rapport
ISO/POL=130/100=1.3 et le limite de température de chacun de ces substancesest 20°C. Ce
mélange de densité 40 g/l se transforme en une mousse de polyuréthane sous une
température comprise entre 36 °C et 40 °C pour assurer une isolation thermiqueet acoustique
du réfrigérateur.
 Elle comporte six moules et chaque deux moules représentent un model (dimensions) bien
déterminé de réfrigérateur.
 Sous une pression de 150 bar l’injection se fait par un injecteur qui se déplace selon la
présence des réfrigérateurs dans les moules du conformateur à l’aide des capteurs.
 Le déplacement des réfrigérateurs à injecter du four aux moules et des réfrigérateurs
injectés du moule aux postes de nettoyage, se fait par l’intermédiaire d’un chariot mobile.

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Figure 22. Injecteur et conformateur d'une moule

 La fuite de produit d’injection est un problème qui influe sur la production puisqu’il entraine un retard
lors du nettoyage des moules.
 Il y aura un préchauffage des pièces finies de l’étape de montage à blanc sous une température
comprise entre 36 et 40 degrés avant l’opération d’injection pour ne pas risquer d’avoir un mauvais
accrochage aux tôles.
 Le temps de polymérisation dépend de la dimension d’un réfrigérateur il est compris entre 6 min et 10
min.

III. Chaine de montage porte :

Cette chaine est destinée à faire l’assemblage des portes et comporte les 3 opérations suivantes :

 Montage panneaux portes : montage des têtes du portes et du renfort qui assure
l’accrochage du poignet au panneau.

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Figure 23. panneau porte.

 Montage contre-porte : assemblage de la contre-porte et du cadre en joint préparé dansla

station de soudure.

Figure 24. Machine de soudage des joints.Station d’injection :

Les étapes de cette opération sont :

 Placer les panneaux portes et les contre-portes respectivement sur le côté supérieur et
inférieur de la moule.
 Placer les tubes en polystyrène pour éviter l’inondation du produit injecté.

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 Démarrage de l’injection du mélange (polyol et di-isocyanates) qui se transforme grâce à la

température de la moule en une mousse de polyuréthane pour assurer l’isolation thermique
du porte réfrigérateur.

Figure 25. Machine d'injection des portes.

 Cette station comporte six moules et chaque deux moules représentent un model (dimensions) bien
déterminé de réfrigérateur.
 Il y a un autre poste d’injection porte dans lequel la commande de l’injecteur est manuelle.
IV. Chaine B : Montage des accessoires

1. Préparation porte réfrigérateur et congélateur : montage des poignets.

Figure 26. Porte réfrigérateur.

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2. Préparation de l’évaporateur : mise en forme de l’évaporateur à l’aide d’une machine de

pliage.

Figure 27. Évaporateur.

3. Nettoyage : enlèvement du scotch et des déchets issus de l’injection.
4. Montages accessoires : Cette ligne assure respectivement le montage desaccessoires cités si
dessous :

- Boite câblage (câbles électriques, régulateur, lampe) : support du thermostat qui permet
de régler et stabiliser la température.

Figure 28. boite câblage.

- Porte réfrigérateur et porte congélateur

- Condensateur de capacité 4µF.

- Compresseur hermétique de puissance frigorifique 170 w.

- Condenseur et évaporateur.

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Figure 29. Différents composants du réfrigérateur.

Sachant que le rôle de chaque composant est :

 Filtre : absorbe l’humidité résiduelle et filtre les impuretés.

 Condensateur : permet de limiter le déphasage courant/tension lors du démarrage du

compresseur.

 Tube de refoulement : assure le passage du gaz chaud et à haute pression du compresseur

versle condenseur.

 Tube d’aspiration : assure le passage du gaz très froid et à basse pression qui sort de
l’intérieur du réfrigérateur vers le compresseur.

 Bac à collecte : plateau qui recueille également l’eau qui s’écoule des serpentins du
condenseur dans la partie inférieure arrière du réfrigérateur.

5. Branchement : Câblage Moteur : câblage du thermostat et du prise et du condensateur.

6. Soudage : soudure des tubes à l’aide des tiges en argent ou en cuivre pour assurer le circuit du
fluide frigorigène.
7. Test Azote : charger l’azote à basse pression à l’aide d’un coupleur et appliquer du savon au
niveau des places soudées pour vérifier qu’il n’y a pas de fuite.
8. Machine à vide : vider le compresseur de l’Azote.

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Figure 30. Machine à vide.

9. Charge de fluide frigorigène : fermeture de la tige de charge avec le pistolet après le
chargement du fluide réfrigérant : Fréon R600a.

 Un problème de fuite lors du test Azote entraine un retard dans toute la chaine.

V. Ligne du Contrôle
Après la chaine de montage des accessoires il y a la ligne de contrôle qualité qui comporte :

 Un test électrique : Ce test contrôle l’isolation et la mise à la terre pour vérifier le bon
fonctionnement de réfrigérateur au point de vu électrique à l’aide d’un appareil électrique.

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Figure 31. Machine test électrique

Figure 32. Détecteur de fuite

 Un détecteur de fuite : pour vérifierS’il y a une fuite de fluide dans les éléments soudés.

 Un contrôle fonctionnel : cette étape consiste à mettre le réfrigérateur sous tension pendant
15 min pour confirmer le bon fonctionnement à température, à tension et à pression bien
déterminé, en suivant les étapes ci-dessous :

- Fixation des pinces (clamps) sur les deux paires des tubes de refoulementet d’aspiration,
comme le montre la figure suivante.

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Figure 33. Fixation paire des clamps sur les deux paires des tubes.

- Branchement de la prise.

- Lecture code à barre.

- Lancement du test.

- Contrôle du tuyau d’écoulement d’eau, d’éclairage, de l’étanchéité, du frottement porte et de

la boite câblage.

 La vérification des limites des courbes de pilotage se fait par le logiciel Plis Manager. Une fiche de
réparation sera élaborée lorsqu’il y a une faute sinon le produit passe à la chaine d’emballage.

Figure 34. la courbe représente la température et la puissance en fonction du temps.

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VI. Ligne de l’emballage

Cette ligne est la dernière étape qui assure l’emballage des réfrigérateurs à l’aide de polystyrène,de film
étirable et de carton comme le montre les figures suivantes :

Le réfrigérateur emballé est stocké après l’emballage.

*

Figure 35. Les étapes de l'emballage.

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Conclusion générale
Au cours de ce stage au sein de Mont Blanc, j’ai eu l’opportunité de découvrir un métiersous toutes ses
formes et de comprendre de manière globale les difficultés que les personnels pouvaient rencontrer
dans l’exercice de son !activité.

En effet, le stage au sein de GAN-Mont Blanc est une expérience qui m’a permis d’être en contact
direct avec l’environnement professionnel et de découvrir le monde de travail dans lequel j’entamerai
ma future vie.

En partant de cet appui, j’ai appris des leçons en essayant de briser les barrières de timidité, de
s’adapter et d’améliorer nos connaissances théoriques.

Aussi, ce stage m’a permis de s’adapter au monde professionnel, d’apprendre à assumer certaines
responsabilités, d’accéder aux activités professionnelles, et s’imprégner d’une conscience
professionnelle.

D’où, il m’a permis de constituer un package des acquis professionnels et autres théoriques.

Dans la même lignée, cette période d’apprentissage était une opportunité d’appréhender de façon
tangible le coté complexe et dynamique de processus de fabrication d’un produit (réfrigérateur) qui
est plus ou moins complexe, de découvrir réellement le monde de l’industrie du froid et de pratiquer
plusieurs taches et observer d’autres dans notre domaine.

Sur le plan humain et psychologique, il est certain que ce stage ou plutôt les rapports directs avec les
personnels permettent et offrent une sociabilité assez rapide et satisfaisante.

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